齿轮减速器维护检修规程Word文档格式.docx
《齿轮减速器维护检修规程Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《齿轮减速器维护检修规程Word文档格式.docx（32页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2.3.2.3设备缺陷及事故记录。
2.3.4设备及环境
2.3.4.1减速器机体油漆完整，清洁光亮，外表无灰尘、油垢。
2.3.4.2基础整洁，表面及周围无积水、杂物，环境整齐清洁。
2.3.4.3各连接面、油位计、视镜、轴封处均无渗漏。
3齿轮减速器的维护和常见故障
3.1维护
3.1.1齿轮减速器及其附件应完整，可靠，材质符合要求。
3.1.2操作人员应经过考核合格后持证上岗，要做到“四懂”“三会”（即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；
会使用、会维护保养、会排除故障）。
3.1.3齿轮减速器运行中，操作人员应按照岗位操作法的要求，在对主机进行巡回检查的同时，检查减速器的运行情况，检查内容为：
3.1.3.1减速器运行中有无异常声响；
3.1.3.2减速器运行中有无不正常的振动，温度是否符合规定；
3.1.3.3注意观察减速器的上、下结合面和轴端等部位有无渗油现象；
如有渗漏应及时消除；
3.1.3.4通过油标尺或油面镜，检查油面是否在规定位置；
3.1.3.5保持减速器机体表面和周围场地整齐清洁。
3.1.4减速器运行中不得超载，超速运行；
安全设施要齐全。
3.1.5严格执行《×
×
化工有限责任公司设备润滑管理制度》,定人、定点、定质、定量、定时添加或更换润滑油；
添加或更换润滑油时必须经过
“三级过滤”。
齿轮减速器润滑油品一般为N46或N68机械油；
特殊情况下应按制造厂提供的有关技术资料选用油品。
3.1.6设备检测人员在对主机进行状态检测的同时，应同时对减速器的运行状态进行检测。
3.1.7减速器长期停车后首次开车前，应用手或工具盘车检查，确认转动灵活方可启动。
3.1.8减速器在运行中，出现下列情况之一时，操作人员必须采取紧急措施停止减速器的运行并及时报告有关部门。
3.1.8.1减速器内发出严重的不正常声音；
3.1.8.2电机电流超过额定值且不下降；
3.1.8.3发生其他任何严重影响安全生产的情况。
3.2常见故障及处理方法
齿轮减速机的常见故障及处理方法如下表。
故障现象
故障原因
处理方法
过度发热
1.轴或轴颈弯曲变形
2.轴承安装不正确或间隙不适当
3.轴承已松动或磨损
4.齿轮啮合间隙过小
5.轴套与轴的间隙过小
6.密封圈与轴的配合过紧
7.润滑油油质不良，油量不足或过多
8.超负荷运转
1.更换轴
2.重新安装或调整
3.更换轴承
4.调整间隙
5.修整间隙
6.调整配合
7.更换，添加或放出多余的润滑油
8.降低负荷
噪音
1.轴弯曲变形
2.齿轮磨损严重
3.齿轮啮合不正确
4.轴承损坏
5.轴承间隙不当
6.轴承内润滑油不足
7.连接件松动
2.更换齿轮
3.调整齿轮啮合情况
4.更换轴承
5.调整轴承间隙
6.添加润滑油到适当位置
7.紧固
漏油
1.箱体剖分面间的垫片损坏
2.密封圈老化，变形，磨损
3.轴表面在密封圈处磨损或变形
4.由于润滑油温度过高而引起油封损坏
5.油面过高
6.上、下结合面螺栓没拧紧或平面变形
1.更换垫片
2.更换
3.修理或更换
4.检查和消除发热原因并更换油封
5.将油放到规定位置
6.拧紧螺栓或研磨平面
4齿轮减速器的日常检测
4.1检测周期及内容
4.1.1减速器在运行中由专职人员定期进行运行状态检测。
4.1.2正常情况下，减速器的检测周期和主机相同，即在对主机进行运行状态检测的同时对齿轮减速器运行状态进行检测。
4.1.3.检测内容如下：
4.1.3.1检查项目
1.减速器轴承的工作温度与温升是否正常，一般情况下，轴承的正常工作温度不超过65℃，与周围环境的温差不超过30℃；
其中B35002.01*光气一级压缩机的减速机轴承工作温度允许不超过100℃。
2.各润滑点的润滑情况是否正常。
3.轴及其它密封部位密封情况是否正常，应无泄漏。
4.减速器运行中有无异常声响。
4.1.3.2测量项目
齿轮减速器运行中用便携式数字测振仪在轴承座或机壳外表面的固定位置上测量轴承的振幅和振动烈度。
4.1.4检测结果和数据如实记录，并及时送交主管人员。
4.2检测结果的评估及处理
4.2.1振动情况的评估标准
减速器运行中轴承振动状况的评估标准分为绝对标准和相对标准两种，评估时一般以绝对标准为依据，相对标准在评估时作为参考。
4.2.1.1振幅X
转速rpm
≤1000
1000～1500
1500～3000
安全极限mm
0.10
0.08
0.06
允许极限mm
0.40
0.32
0.24
评估减速器运行中轴承振幅表1．的绝对标准如表1。
评估减速器运行中轴承振幅的相对标准是以减速器正常运行时的振幅（六个以上有效值的平均值）为振幅的安全极限，安全极限的四倍为允许极限。
4.2.1.2振动烈度V表2．
功 率 KW
≤15
15～75
＞75
安全极限cm/s
0.071
0.112
0.180
允许极限cm/s
0.45
0.71
1.12
评估减速器运行中轴承振动烈度的绝对标准如表2。
评估减速器运行中轴承振动烈度的相对标准是以减速器正常运行时的振动烈度（六个以上有效值的平均值）为振动烈度的安全极限，全极限的六倍为允许极限。
4.2.2检测结果的评估
4.2.2.1根据减速器运行中对轴承振动状况的检测结果，减速器的运行状态可分为三类：
正常状态、允许状态和故障状态。
4.2.2.2正常状态：
减速器运行中轴承的振幅和振动烈度都小于或等于安全极限，减速器运行状态良好。
4.2.2.3允许状态：
减速器运行中轴承的振幅或振动烈度大于安全极限并小于或等于允许极限，减速器已经出现故障，应当引起注意，但还允许减速器继续运行。
4.2.2.4故障状态：
减速器运行中轴承的振幅或振动烈度大于允许极限，减速器出现严重故障，运行状态已经恶化，应当停止运行，进行检修。
4.2.3评估结果的处理
4.2.3.1检查项目
检查项目中有异常情况时，由主管技术人员根据实际情况进行适当处理,以排除故障，恢复正常运行。
4.2.3.2测量项目
1.正常状态：
处于正常状态的减速器可不作任何处理，继续运行；
但检测结果若有上升趋势，则应查找原因，加强观察与检查，并予以消除。
2.允许状态：
处于允许状态的减速器，生产部门应及时查找故障的原因并消除之。
检测人员应在第三天对减速器运行状态进行复测，若三天内减速器不能恢复在正常状态下运行，则应根据检测结果增加检测频率：
当检测值小于或等于允许极限的50％时，每三天检测一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可恢复按正常状态下检测周期进行检测；
当检测值为允许极限的50％～80％时，每二天检测一次，若连续三次检测结果平稳或有下降趋势，则可改为每二天检测一次，若连续三次检测结果仍然平稳无上升趋势，也可以恢复按正常状态下检测周期进行检测；
但一旦检测结果出现上升趋势，则应根据检测数值增加检测频率。
当检测值大于允许极限的80％时，检测频率为每天一次，直到停车检修为止。
同时要制订检修计划和做好检修的准备工作，并根据检测数值的增长趋势预测停车检修时间。
当减速器轴承的振幅或振动烈度达到允许极限时，应停车检修。
3.故障状态：
处于故障状态的减速器已经有严重故障，继续运行可能造成减速器的严重损坏甚至发生设备事故，必须停车检修排除故障。
减速器在故障状态下运行时间一般不超过72小时。
在停车检修前，应每天进行一次运行状态检测；
当检测结果达到允许极限的两倍时,则必须立即停车进行检修。
4.2.4操作人员要按照“五定”、“三级过滤”的要求添加和更换润滑油，添加或更换润滑油必须经过"
三级过滤"
。
减速器若发生故障影响正常润滑，应找出原因排除之。
如故障严重，不能可靠润滑而危及减速器的正常运行，应停车检修。
5齿轮减速器的修理
5.1检修周期及内容
5.1.1减速器的检修分为小修、中修和大修。
5.1.2检修周期：
5.1.2.1小修
1.减速器在故障状态下运行且排除故障的检修项目属于小修范围；
2.齿轮减速器累计运行三至六个月，因主机达到检修间隔期或减速器发生故障而进行检修，且检修项目属于小修范围。
5.1.2.2减速器累计运行十二至二十四个月,在主机进行大、中修时进行中修。
5.1.2.3减速器累计运行二十四至三十六个月，在主机或系统进行大修时，安排减速器的大修。
5.1.3检修内容：
5.1.3.1小修
1.根据状态检测结果和故障原因，排除故障；
2.检查更换联轴器上的易损件；
3.消除漏油现象，每六个月更换一次润滑油；
4.调整传动轴的轴间隙；
5.检查齿轮的啮合及油泵供油情况；
6.检查紧固各部位连接螺栓；
7.修理安全防护装置。
5.1.3.2中修
1.包括小修内容；
2.检查、修理或更换被磨损的主动齿轮及齿轮轴；
3.检查更换滚动轴承及挡油板；
4.清洗机壳，更换润滑油；
5.测量啮合间隙，修理齿轮齿面及轴。
5.1.3.3大修
1.包括中修内容；
2.检查、修理或更换中间齿轮、从动齿轮和齿轮轴；
3.检查修复磨损的轴承座；
4修理、研刮上、下机壳的结合面或更换壳体；
5.修理或更换冷却、润滑系统；
6.检查或修理基础；
7.机体外表面油漆。
5.2检修方法及质量标准
5.2.1检修前的准备工作和检修中注意事项
5.2.1.1确定检修内容，制定检修方案，编制检修计划和检修进度。
5.2.1.2检修前进行任务、技术、安全交底，熟悉检修规程和质量标准。
对于重大缺陷应提出相应的技术措施。
5.2.1.3落实检修所需的材料与备件，校验检修中使用的量具；
准备好检修所需的工具尤其是专用工具。
5.2.1.4减速器在交付施工单位进行检修前,设备所在单位必须按原化学工业部制定颁发的《化工企业安全管理制度》和《化学工业部安全生产禁令》中的有关规定,切断主机电源，必要时还应做好主机及管道的隔绝、置换等工作。
不具备施工条件的不准强行检修。
5.2.1.5检修中零部件的拆装应按照规定程序进行，该用专用工具时必须采用专用工具。
在拆卸过程中不准随意破坏零件，不得已时，必须得到有关技术人员的批准。
5.2.1.6零件拆卸后要做好印记，记录好原始安装位置，防止回装时出现漏装、错位、倒向等错误，即使具有互换性的零件在组装时也不得随意调换位置，使原先磨合的配件又重新开始磨合，甚至产生其它问题。
拆卸下来的零件要清洗干净，整齐地摆放在干净的塑料布上，不得直接接触地面；
精密加工的零件或部位要用干净布包扎好。
拆卸后齿轮箱开口处要及时妥善封闭，防止异物掉入。
5.2.1.7检修过程中，零部件在拆卸和装配前都必须按要求对检修部位及关键部位进行测量，并与图纸进行核对；
要如实填写检修记录。
经过检修的零部件尺寸必须恢复到有关技术文件所规定或所允许的范围内。
5.2.2机体的检修
5.2.2.1机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密。
可用着色法检查，再根据着色情况进行机械或人工研磨。
5.2.2.2上、下机壳的结合面，在未紧固螺栓时，用0.05mm的塞尺来检查剖分面的接触严密性，塞尺插入深度应不大于剖分面宽度的1/3。
如达不到要求，可用着色法检查研磨，接触点应不少于2.5点/cm2。
5.2.2.3轴承孔磨损后，可根据情况，将上、下机壳的结合面各去掉约1mm，并研磨合格。
再用螺栓把上、下机壳连接起来用镗床将孔加工至规定尺寸。
5.2.2.4轴承孔表面粗糙度为1.6，配合公差为H7。
5.2.2.5用芯棒法测量轴心的中心距、平行度、垂直度、位置度，必须符合齿轮装配技术要求的表5、表6、表7中的有关规定。
5.2.2.6机盖与机体不得有裂缝，装入煤油检查不得有渗漏；
机壳局部破裂时，如强度上许可，可用镶补、贴补、粘接、焊接等方法修复。
5.2.2.7机壳安装时，应在结合面上涂密封胶，以保证其密封性。
5.2.3齿轮的修理
5.2.3.1齿轮内孔的圆度、圆柱度、表面粗糙度必须符合图样要求。
磨损过大时可用扩孔镶套法进行修复。
5.2.3.2齿轮传动件在使用中发生齿体或齿面损坏后，如果经济上许可，一般可用以下几种方法进行修复。
1.调向法：
齿轮一侧齿面发生磨损或疲劳点蚀后，如果结构上允许，可以将齿轮调向安装，使另一个齿面进入啮合,但必须成对齿轮同时进行调向。
2.堆焊法：
对齿面严重磨损或严重剥触的齿轮，可以采用堆焊法进行修复。
齿面堆焊前应进行退火处理，堆焊后进行粗加工、热处理和精加工。
若个别轮齿表面进行堆焊修复时，为防止焊接过程中对齿轮其他部分的热影响，施焊时应将齿轮浸入水中，仅将施焊部分露出水面；
为了保护施焊临近部分的齿面，要在这些部位用石棉布遮蔽。
3.镶环法：
对于轮齿损坏严重的齿轮，可以采用此法进行修复。
即将损坏的齿轮进行退火处理，切除轮齿，而后将新制的齿环压装在齿轮的轮毂上，并固牢。
4.镶齿法：
对部分破坏的轮齿，可以采用镶齿法。
即在齿轮上开燕尾槽,而后镶入轮齿毛坯（可以用焊接、无机粘接等方法固牢），而后加工成齿形。
5.2.3.3键槽磨损后，在结构和强度允许的情况下，可比原设计放大一个级别，或在原键槽的180°
处重新开一键槽。
5.2.3.4齿轮与轴的装配多数采用压力机压入；
也可用加热法进行装配，加热温度一般不高于350℃。
5.2.4渐开线圆柱齿轮传动件的装配
5.2.4.1技术要求
1.齿轮不得有毛剌、裂纹、断裂等缺陷。
2.齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20％。
3.齿轮与轴装配后不得有偏心或歪斜现象，用千分表测量齿顶圆的径向圆跳动和端面圆跳动，应分别符合表3（径向圆跳动）和表4（端面圆跳动）的规定。
表3．
分度圆直径mm
法向模数
mm
精度等级mm
5
6
7
8
9
10
11
12
＜125
≥1～3.5
0.022
0036
0.050
0.063
0.080
0.100
0.125
0.160
＞3.5～6.3
0.028
0.045
0.200
＞6.3～10
0.032
0.090
0.120
0.224
＞125
～400
0.025
0.040
0.056
0.140
0.036
0.250
＞10～16
0.060
0.280
＞16～25
0.355
＞400
～800
0.315
0.400
圆直径
精度等级μm
7～8
9～12
≤125
18
28
＞125～400
22
36
＞400～800
32
50
4.两齿轮啮合时,齿面应有一定的接触面积和正表4．
确的接触位置；
啮合接触面积应均匀；
齿轮接触面积应符合表5的规定，接触部位必须均匀分布在节圆线上下（如图2）。
5.用塞尺法、压铅法和千分表法测量齿轮副的
侧间隙，齿轮啮合的侧间隙应符合表6的规定。
齿轮啮合的顶间隙应为0.2～0.5Mn（Mn为法向模数）。
精度等级
７
８
９
接触面积
不少于％
沿齿高
45（35）
40（30）
30
沿齿宽
60
40
表5．
表6．
中心距
侧间隙
～50
0.085
201～320
0.210
51～80
0.105
321～500
0.260
81～120
0.130
501～800
0.340
121～200
0.17
801～1250
6.用压铅法测量齿轮副的顶间隙，
7.齿轮副中心距在齿宽平面内的误差公
差应符合表7的规定。
8.齿轮副中心线应平行，在等于全齿宽表7．
中心距
精度等级mm
9～10
120～180
0.0325
0.0500
180～250
0.0360
0.0575
250～315
0.0405
0.0650
315～400
0.0455
0.0700
400～500
0.0485
0.0775
500～630
0.0550
0.0875
630～800
0.0625
0.1000
800～1000
0.1150
的长度上测量轴心线，在水平方向的公差fX和在垂直方向公差fY应符合表8的规定。
9.齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表9的规定。
10.对于转速高的齿轮应按有关规定作平衡（静平衡或动平衡）检查。
5.2.4.2装配要点
1.装配前的准备工作表8．
齿宽
精度等级
fX
fY
≤40
0.0110
0.0055
0.0180
0.0090
0.0280
0.0140
41～100
0.0160
0.0080
0.0250
0.0125
0.0400
0.0200
101～160
0.0100
0.0320
⑴对零件进行清洗,去除毛剌，并按图纸要求核对零件的尺寸、几何形状、精度、表面粗糙度是否符合要求。
清理好的零件应摆放好，并加以覆盖以免灰尘污染。
圆周线速度m/s
≤2
＞ 2
＞6
最大允许磨损值mm
0.24Mn
0.16Mn
0.10Mn
⑵齿轮与轴的配合面在压入表9．
前应涂抹润滑油；
配合面为锥形面时，应用涂色法检查接触状况，对接触不良的应进行刮削，使之接触注：
表中Mn为齿轮的法向模数。
良好。
⑶校验闭式传动的箱体轴心线的中心距和平行度。
校验轴心线中心距和平行度的方法如图3所示，将心棒插入箱体孔内,可测得中心距a和轴心线水平方向的公差fX。
设齿宽为ｂ，则轴心线在水平方向上的公差fX为：
轴心线在垂直方向上的公差校验方法如图4,即分别将测量芯棒插入箱体孔内，箱体用三个千斤顶支承在平板上，调整千斤顶使相啮合的两齿轮轴心线中的某一轴心线与平板平行，然后测量另一个芯棒至平板的距离h
1、h2,设齿宽为b，则两轴心线在垂直方向上的平行度公差fy为：
⑷选择合理的装配方法，并准备好工具，常用的装配方法为压入装配和加热装配两种。
对于过盈量不大的装配可以用手锤打入；
对于过盈量较大的齿轮传动件装配，可用加热装配法，其加热度应根据过盈量大小而定，但一般不大于350℃。
当轮缘断面与轮幅断面相差较大时，不宜采用将齿轮整体加热的装配方法。
2.装配程序
⑴对于装配式齿轮，先进行齿轮的自身装配。
⑵将齿轮装到轴的规定位置上。
⑶将组装好的齿轮─—轴装入齿轮箱内，调整好轴承间隙。
⑷安装后齿轮啮合状况的检查调整。
3.检
升级会员 