5S推行手册c级文件Word格式.docx
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a.有效的利用空间，增大作业面积。
b.消除管理上的混放、混料、误用、误送。
c.使员工心情舒畅，工作热情高涨。
整顿
（Seiton）
将有用的物品定置、定量摆放整齐，并进行必要的标识。
a.使工作场所一目了然，井然有序。
b.消除寻找物品的时间，提高效率。
c.消除过多的积压物品。
a.减少寻找物品的时间。
b.工作现场一目了然，谁人都能明白事与物，不会因人而异。
清扫
（Seiso）
清除工作场所内的脏污，防止脏污发生。
a.创造“无尘化车间”。
b.提升作业质量。
c.是零故障的基础工作。
a.提升作业质量，减少脏污对产品的影响。
b.提高设备性能，减少设备故障。
清洁（Seiketsu）
将前“3S”的成果维持好，使之制度化、规范化，保持完美和最佳状态。
a.通过制度化来维持结果。
b.培养良好的工作习惯。
c.形成卓越的企业文化，提升企业形象。
a.美化工作场所。
b.创造明朗、整洁的工作场所，增加客户的信心。
c.维持已经取得的成果并持续改进。
素养（Shitsuke）
人人依规定行事，养成良好的习惯。
a.养成好的习惯，并按规则做事。
b.创造一个高度良好风气的工作场所。
c.提升“人的素质”。
a.人员素质得到提升。
5.什么要推行5S
一、在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如灰尘、垃圾、铁屑等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。
轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；
重则导致机器破损，如不进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快的加入不良器械的行列而等待维修或报废。
员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，会越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就产生恶性循环。
对于这样的工厂，即使不断的引进其他先进优秀的管理方法也不会有显著的效果，要想彻底改变这种状况就要从简单实用的5S开始，从基础抓起。
二、5S的七大效用
1、提升企业形象
实施5S管理，有助于企业形象的提升。
因为整齐清洁的工作环境，不仅能使企业员工的士气得到激励，还能增强顾客的满意度，从而吸引更多的顾客与企业进行合作，并能迅速提升企业知名度，在同行业中脱颖而出。
因此，良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
此外，良好的企业形象一经传播，就使5S管理企业成为其他企业学习的对象，获得产品品质的信赖；
将能吸引客户订单的意愿；
因此我们完全可以说5S管理是“最佳的推销员”。
2、减少浪费
企业实施5S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。
工厂中有各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。
企业通过5S管理的实施可以达到：
提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。
因此我们说5S是“节约能手”。
3、安全保障的基础
降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造加工类型企业一直寻求的重要目标之一。
5S管理可以从三个方面保障企业的安全：
遵守作业标准，不易发生工伤事故。
所有设备都进行清洁、点检，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工安全保险大幅度提升。
5S管理的实施，可以使工作场所显得宽敞明亮。
地面上不随意摆放不应该摆放的物品，通道畅通，各项安全措施落实到实处。
并且5S管理的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度，这样也会减少安全事故的发生。
所以我们把5S管理说成“安全专家”。
4、标准化的有效推进
标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法，有效的使用标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。
5S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样才能保证品质稳定，如期达成生产目标，；
因此说5S管理是标准化的推进者。
5、提升员工归属感
5S管理的实施可以形成让员工心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感，成为有较高素养的人员。
在干净整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感可以得到一定程度的满足。
由于5S管理要求进行不断的改善，因而可以增强员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。
6、提升效率
5S管理还可以帮助企业提升整体的工作效率。
优雅的工作环境、良好的工作氛围以及有素养的工作伙伴，都可以让员工心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。
另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料查找与搬运时间，工作效率自然能得到提升。
了解与撑握5S管理的精髓，可以使得5S管理成为收效最快的一种管理方法。
7、品质保障的基础，同时也是企业文化的基础
再好的机器设备也靠人去操作与维护，杜绝马虎的工作态度、做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。
实施5S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。
5S管理能提高人员素质，人员素质提高，企业文化更容易建立。
所以说5S是企业文化坚实的基础。
6.5S之间的相互关系
5个S之间并非是互不相关的，独立的，它们是前后相连，相辅相成，缺一不可的关系。
前一个S是后一个S的基础，后一个S是前一个S的巩固。
比如说：
我们把物品整理后处理了不要的物品，现场只留下需要的物品，我们要不要把需要的物品把它整顿好，摆放整齐，做上标识后,又为了保证物品、设备处在能被正常的使用状态和场地的干净，我们要不要对前二者进行打扫，创造无尘化车间，我们前三者实施以后，所取得的成果，要不要保持，如果我们不能维持的话，我们之前所取得的成果，不就白费了吗？
所以我们要维持好成果，保持完美和最佳状态，人人都要养成良好习惯，提高人员素质，5S才能持之以恒，如果不、5S将无法坚持下去。
前面的4个S主要是对物品和坏境进行的管理，那么后面的一个S就是针对人，改善人，提高人的素质。
7.全员参与
5S活动不仅是制造现场的改善活动而已，如果把基础管理与经营活动紧密联系起来，故5S活动是一个涉及到研发、制造、行政、物流、销售等管理与部门。
这也好比一个产品的品质光凭生产，没有其它部门的配合与支持，这个产品的质量能好吗？
5S活动要全员参与，是上自董事长、总经理，下至最末端的基层工作人员的共同责任。
我们制造的产品，所做的业务，或所提供的服务，能使顾客获得信任与满足感，需要每一个部门以及每一成员通力合作，把每一个策略做对，每件事做好，才能真正使客户获得安心感。
事实上，每个管理事项，如果有一部分成员或者某一个成员跟不上进度的话，全体目标都会受到影响。
譬如规定：
“最后离开工作场所者一定要把灯关掉。
”但只要有一个成员不遵守的话，目标就不能达到。
再加上一部分随之仿效，那就是功亏一篑。
故，如果每个部门，每个成员积极参与管理、改善，那我们的活动才能取得成效，达到目的，我们公司竞争能力才能蒸蒸日上。
公司的管理干部每日除了忙于日常的工作以外，还要考虑如何练自，培训部属，提高员工的水平，提供给员工机会和场所，使他们的智慧、构想有办法贡献到自己的工作场所，发挥更大的力量，并达到全员参与，全员经营的目的。
企业为了强化体质，战胜日益激烈的竞争，必须使每一个成员自动自发地参与管理活动，才能突破困境，提高经营效益，并追求更大的发展。
8.5S是现场管理的基础
说白点，公司的一切活动的目的就是为了创造效益，能赚钱。
也只有这样才能维持运作，才能考虑到其它社会效益与利益。
但我们的钱要从哪里去拿？
——顾客。
所以我们一切活动得以顾客为中心，尽量为他提供他想得到的服务，拿到他手中的钱。
PQCDS是基本的服务，也就是产品（P：
Product）能以最佳的品质（Q：
Quality）最快的速度（D：
Delivery）及最大的安全感（S：
Safety）最合适的价格（C:
Cost）提供。
在现场管理中，透过5S活动，可以使“人”身美化、“地”、“物”明朗化。
落实以下几项基本的管理项目：
一、提升品质，降低不良品
在整洁、规范化摆放的公司里，不良品会非常地显眼，从而能够使其及时地得到处理与改善，并能够清晰地区分，不会发生混淆，避免不良品混入。
二、减少浪费、降低成本
地、物、时得以最有效地运用，减少混杂造成不必要的物资与时间的浪费，减少重复的劳动量，增加设备的利用率，自然成本会降低。
三、确保交期、顺利交货
清爽的工厂，有条有理地工作，心情舒畅、愉快，效率提高，物品清清楚楚、一目了然，物料得到合理运转机械设备保养良好，运作正常，产品周期缩短，交期自然不会延误，反而能提高企业的反应速度。
四、安全有保障、工厂无伤害
清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，劳动安全了，心地自然安心、放松。
五、管理气氛融洽、工作规范
人人知道做什么事，怎么做，达到管理的目的，现场工作人员之间充分发挥主人翁的才能与智慧，融洽和谐。
5S在公司内的作用就好比于房屋的地基。
9.推行步骤
掌握了适当的时机，将是踏上成功的第一步，推行5S运动须要有八个步骤和四个原则渐次进行。
（步骤一）经营
决策的导入
组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！
（步骤二）观念宣导
透过教育训练的方法，进行工作方法的灌输。
5S教育训练计划
聘请专家授课，建立干部心理建设；
设定课程计划及出勤记录；
高层主管最好列席全部上课；
顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。
成立推行机构
推行委员会组织细则：
主任委员二年一任，由组织指派；
副主任，一年一任；
委员半年一任；
各部门主管必须参加；
成员半年一任；
各车间主任、班组长必须参加，其它成员优先推派；
离任委员有业绩者，皆列入荣誉委员；
5S推行委员会组织图
成立各级推行委员会的要点：
设定组织章程，执行细则及委员的产生；
依委员的专长做任务编组；
拟订“推动时间表”；
开展正常的、持续不断地推行工作。
文宣计划
大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动；
设置必要的工具和看板，便于开展5S活动；
保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善；
组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。
（步骤三）“要”和“不要”分类
由主任、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；
掌握时机推动（本文第五章开始已述，略）；
分类如下：
详见附表
库存：
原物料、零件、半成品、成品；
设备：
机械、设备、工具、量具、模具等；
空间：
柜架、桌椅、储物箱等。
要与不要清单表
单位
填表日期：
年月日
类别
机器模具原料半成品成品文具报表科技橱柜料架容器文件档案
项次
规格
数量
分类
理由
价格
初审
复审
核准
区域
备注
附
表
本表由各组织主管填写；
确认由下向上分级审核；
审批确认后，由执行人根据本表进行处理。
说
明
请以代号和√方式填表；
代号按本组织XX-XX规定；
物品按A：
报废B：
一月内用C：
一月后使用。
核准人：
复审人：
初审人：
填报人：
（步骤三）附表
处置与讨论：
经常使用，一个月以内使用，放置工作场所；
一个月以后要用，放暂放区或固定区；
“不要”项目经判定后，集中报废或拍卖；
成立专案小组处理“不要”的设备或物料。
建档：
将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，附：
标准书样板
地点
内容
时间
负责人
地面
将铜加工碎屑予以回收；
将垃圾杂物送往指定地点；
加工的本体掉地及时拾起；
污秽应即擦拭除去；
区域线不使脱落或弄脏。
（步骤四）区域规划，建立标准书
盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。
区域规划
制作组织工作场所的平面图，标示部门位置，并列出面积，公布于各区域明显地方；
标示盘点后的物料，设置看板，配合颜色管理达到目视管理的目标；
地面标线作业，依区域图进行定点、定位、定量标示。
视察
由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”（见表2）；
由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。
改善（红单）制定
利用红单来完成整理、整顿的工作执行；
改善工作由各级主管自主推行；
建议格式如（表3、表4）。
建立示范区
选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩；
部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。
由部门主管自己做起效果最佳。
例：
表2：
5S运动改善记录表
责任单位
改善内容
改善期限
×
一组
转产后原工件仍放置现场，请立即向仓库办理退料；
5只无用料桶请迅速处理；
三号机床电动机积铜屑太多，请清扫。
4月5日
立即
二组
Z15号机漏油严重，联系工务组迅速解决；
A5通道堆积料桶妨碍运行，请合理规划物料存区。
4月8日
4月9日
品检组
1.张小五上班时吃东西污染产品，请教育并按章处罚。
开单日期：
开单部门：
改善负责人：
开单人：
表3：
环境改善红单
编号：
时间：
填单人
贴示地点
改善事项
未定点
不清洁
未区分
不安全
未定量
不需要
日内
表4：
关心您提醒您
我有话要说
日期
检查项目
说明
加点
扣点
注：
表3在初期使用，表4经修改后使用，均一式二联。
编制“环境标准书”
环境标准书是活动推展的“规则”，必须明确具体的内容，分门别类制定；
制定时需5S委员会的成员参与，并报其备案…….
<
步骤五>
检讨
透过值星制度的实施来执行红单作业，将整理、整顿的工作落实，并在每周“值星会议”中提出讨论，以确定整理和整顿工作的效果。
步骤六>
看板的制作
依现场整理、整顿的需要做下列看板：
公布栏：
给5S委员会一个园地，是5S委员会活动信息发布的管道，也是员工对公司反应的表现；
生产显示：
利用图表使每日生产状况让员工都知道，作为努力的目标；
生产管理看板：
让现场管理者与员工，一目了然的知道现在生产哪些东西？
数量多少？
还差目标多少？
如何努力？
如何改善？
问题出在那里？
工具板：
工具集中管理才不致无定点、定位而浪费时间寻找和丢失；
模具板：
将模具放置于机台最近的距离、并标示分类，将取放的时间减少，并节约时间寻找；
标示板：
将仓库物料存放位置明显依区域、类别制作成大看板，让使用者明了，避免重复寻找的时间；
标语：
以生动的语言、活泼的漫画，切合5S运动的主题制作标语，来引起全公司的关注和参与，协助提高活动的鼓动性。
步骤七>
考评、奖惩办法拟定
执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。
评分办法：
针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法；
奖惩办法：
以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。
最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。
*提示---奖惩办法可依据公司的管理和文化不同而异。
步骤八>
检讨、修正、持续执行
排轮值表、贴红单；
5S委员持续扩大运动的层面；
每周定期开会讨论，不能间断；
不断要求、宣导；
高层主管不定期列席开会；
进行评分执行奖惩办法；
环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜；
观摩检讨：
部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，验证自己的实施效果；
举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。
推行5S是一条漫长的道路，绝不是短期能看到实际成果，就算经过一段时间达到预定的目标后，能够持之以恒维持成果，再创更高的境界，都是值得投入5S活动行列的朋友深思的问题。
管理学家对于人类从事企业工作，提出了一项“人类五大需求”的理论：
生理需求、安全需求、社会需求、被尊重需求、自我实现需求，可以作为我们参考来溶入5S活动的运作。
管理者在推行5S时，必须去寻找公司管理文化里能引起员工“参与的诱因”在那里？
从引导的层面去制造“参与的动机”。
10.5S推行与要领
1S整理：
含义
目的
作用
整理（Seiri）
所谓的整理，就是把不必要的东西处理掉，现场只留下有用的物品，也就是将有用的东西和没有用的东西，明显的分开，同时可将没有用的东西尽快的处理或废弃。
换句话说，整理的目的，就是在排除管理上的浪费，像资源利用的浪费；
空间闲置的浪费；
容器利用的浪费；
货架空置的浪费；
在制品、原材料、次品过多的浪费等。
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！
OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
①将需要和不需要的东西分类；
②丢弃或处理不需要的东西；
③管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：
“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
因为不整理而发生的浪费：
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
1例
①空间的浪费。
②使用棚架或柜橱的浪费。
③零件或产品变旧而不能使用的浪费。
④放置处变得窄小。
⑤连不要的东西也要管理的浪费。
⑥库存管理或盘点花时间的浪费。
2例
①未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
②从来不用的料架和柜子，占用了宝贵的空间；
③仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
④请的搬运人员越多，表示我公司很忙；
⑤因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
⑥先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
⑦这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
⑧以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
⑨有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。
所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
整理“要”与“不要”分类
一、要
1、正常的设备、机器或电气装置。
2、附属设备（工作台、辅具）
3、推车、货车。
4、正常使用中的工具。
5、正常的工作椅、凳子。
6、有使用价值的消耗品。
7、原材料、半成品、成品。
8、垫板、塑料筐、防尘用品。
9、使用中的垃圾箱（桶、袋）。
10、使用中的样品。
11、办公用品、文具。
12、使用中的清洁用品。
13、标语、看板。
14、有用的书稿、文件、杂志、报表。
15、其他（私人用品）。
二、不要
1.地板上的：
a、废（空）纸箱、灰尘、杂物、烟蒂。
b、油污。
c、不再使用的设备、工具、模具、工装。
d、不再使用的办公用品、垃圾筒。
e、破垫板、纸箱、蓝筐。
f、废料或过期用品。
2.桌子上或橱柜内
a、破旧的书籍、报纸。
b、破椅垫。
c、老旧无用的帐本、废纸。
d、损耗的工具、余料、样品。
3.墙壁上的
a、蜘蛛网。
b、过期海报、看报。
c、无用的挂架、卡片箱。
d、过期的日历、标语。
e、损坏的时钟。
4.吊着的
a、工作台老旧的指示书。
b、不再使用的配线配管。
c、不再使用的老吊扇。
d、更改后的部门牌。
整理的推行步骤
整理的流程大致可以分为现场检查、分类、归类、制定基准、判断“要”与“不要”、处理以及现场的改善7个步骤。
对于5S管理来说，整理的流程中最为重要的步骤就是制定“要不要”、“留不留”的判断基准。
如果判断基准没有可操作性，那么整理就无从下手。
⑴现场检查
我们应对自
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