三集中场站标准化建设Word格式文档下载.docx
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（2）预制空心板梁工程量：
20m梁23片，16m梁159片，8m板457片。
（3）预制实心板工程量：
6m实心板136块
⑷预制暗涵盖板工程量：
4m盖板275块，3m盖板194块，2m盖板574块。
2.3三集中场站标准化规划总体规划
（1）我项目依据尽量少占临时用地且满足生产工期的原则，按照三
集中”的要求，结合实际情况在K39+500右侧1200m处设置了集混凝土拌和站、桥梁预制场、钢筋加工场为一体的生产区。
该生产区与
S303线相邻，经上户沟互通可连接G7高速，交通运输方便。
能满足运送混凝土和梁板的需要。
⑵我项目计划进场1套HZS120型水泥混凝土拌合站，采用集中拌合，供全线桥涵结构物和预制梁板混凝土。
根据本合同段总体施工计
划安排，综合考虑桥涵现场施工和预制梁板规格、数量，合理的规划
了预制场的布置。
3.预制场建设
3.1预制场选址
为最大限度减少对大自然的破坏，在K39+500右侧1200m处，能
满足梁体运输、架设顺序要求，经调研分析后，我部将预制场选在上
户沟互通附近。
3.2总体要求
（1）预制梁（板）场的规模及功能应符合投标文件承诺的有关要
求，合理划分办公生活区、制梁区、存梁区、原材料存放区、钢筋加工区等。
预制场建设要与桥梁下部结构施工基本同步启动，保证架梁
和制梁的同步进行。
（2）预制梁（板）场内消防设施、临时用电，并按照相关行业主管部门颁布的有关文件规定办理。
（3）生产、生活区应做好临时雨水、污水排放以及垃圾处理，以防止污染环境。
（4）预制场周边采用高2.2米彩钢板进行围挡。
（5）钢筋加工场应做硬化处理并做好排水。
棚内地面应用10cm厚C20混凝土进行硬化，有车辆行驶区混凝土硬化厚度为20cm，棚内按照其使用功能分为原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。
3.3具体要求（面积）
本合同段预制梁场的占地总面积95200川；
其中预制区占地面积
9300m2；
存梁区占地面积13500m2；
钢筋加工1区占地面积840m2；
钢筋加工2区占地面积1440m；
混凝土拌合站占地面积9600m；
办公生活区占地面积4000m。
3.4场地布置
（1）梁板预制场建在K39+500右侧1200m处，该地段地质条件为地表以砾类土为主，预制场场地按照新疆维吾尔自治区公路建设标准化管理手册》中所示内容和规定进行场地压实、硬化。
预制区、存梁区断面横坡设置1.5%横坡，并根据地形合理设置排水设施，保证场地不积水。
预制场场地布置详见〈预制场平面布置图》。
（2）根据预制场施工要求，施工配置5台龙门吊，其中移梁采用2台80t龙门吊，钢筋笼吊装、模板安装采用10t龙门吊。
龙门吊基础采用两层C20钢筋混凝土浇筑，第一层基础宽度厚度尺寸为90cm*60cm,第二层基础宽度厚度尺寸为30cm*20cm,第二层基础设置①12间距为20*20cm钢筋网片。
预应力梁板在达到设计强度后进行张拉、压浆（达到设计强度）后转移至存梁区。
3.5台座制作
（1）先对地面进行平整、夯实，压实度达90%以上且承载力不小于200kpa,以保证台座所需的承载力。
（2）预应力箱梁台座采用两层基础，第一层基础为地面以下部分，采用C20混凝土浇筑，厚度为40cm,且台座两端2.5〜3.0米范围再下挖40〜50cm并加宽、加长；
第二层基础为地面以上部，采用C25混凝土浇筑，厚度为20-30cm;
两层基础均设置①12间距为20*20cm的钢筋网片，且第一层基础浇筑时预埋①12连接筋。
在台座的顶部两侧布置5#的槽钢与台座预埋结构筋连接成整体后浇筑混凝土，槽钢内嵌入
5cm橡胶管，防止梁板浇筑时漏浆，台座浇筑混凝土前注意预留模板对拉螺栓孔间距为50cm。
（3）箱梁采用兜托梁底法起吊。
在梁底台座预留穿索孔洞，吊点位置距梁端约0.6m（中跨箱梁），0.82m（边跨箱梁）。
（4）为了保证桥梁平顺，在25m及以上箱梁台座跨中预设反向拱，从跨中向梁端按抛物线过渡设置。
施工时可根据实际情况进行适当调
整。
保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。
（5）预应力空心板台座采用C25混凝土浇注，厚度40-50cm（地面以上20-30cm，地面以下10-20cm），因张拉时台座两端须承受全部梁重，所以在两端地面以下部分采用C25钢筋混凝土扩大基础，以提高承载力，纵向布置钢筋为①12间距20cm,横向布置钢筋为©
10间距为15cm的钢筋网片。
（6）我项目部为满足施工节点，计划在预制区设置40m箱梁台座，
4个，35m箱梁台,4个，25m箱梁台座4个，30m箱梁台座8个，27m箱梁利用30m台座进行生产。
20m空心板台座4个，16m空心板台座8个。
8m空心板、6m实心板、暗含盖板使用相同台座进行生产，5个台座尺寸为长60m,宽99cm,厚30-40cm;
1个台座尺寸长60m,宽74cm,厚30-40cm,均采用c25混凝土浇筑。
3.6预制台座施工
预应力箱梁台座施工时先绑轧端头及通长钢筋，支好侧模，预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧架设水准仪，精确整平角钢顶标
高，使其顶面标高与设计反拱值相符）检查无误后浇筑混凝土，浇筑完成后铺设底模，底模为厚度6mm钢板，铺设钢板时吊装孔处钢板应断开铺设（该处钢板单独设置）。
3.7预制台座工期安排
根据预制场所占路基段的施工工期安排，结合目前预制场土石方施工的实际进度，在2017年4月30日前施工完成全部38个梁板台座的施工，满足各类梁预制条件开始集中生产。
3.8预制梁模板数量
（1）40m箱梁模板2套（中梁模板1套，边梁模板1套），各角度端头模板一套；
（2）35m箱梁模板2套（中梁模板1套，边梁模板1套），各角度端头模板一套；
（3）30m箱梁模板4套（中梁模板2套，边梁模板2套），各角度端头模板一套；
（4）27m箱梁模板2套（中梁模板1套，边梁模板1套），各角度端头模板一套；
（5）25m箱梁模板2套（中梁模板1套，边梁模板1套），各角度端头模板一套；
（6）20m空心板模板2套（中梁模板1套，边梁模板1套）；
（7）16m空心板模板4套（中梁模板3套，边梁模板1套），各角度端头模板一套；
（8）8m空心板模板4套（中梁模板2套，边梁模板2套），各角度端头模板一套；
（9）6m实心板模板4套（中梁模板2套，边梁模板2套）；
（10）4m暗涵盖板模板4套；
（11）3m暗涵盖板模板3套；
（12）2m暗涵盖板模板8套；
3.9制梁台座投入数量及计算思路：
表3.9-1梁板数量表
2m盖板
3m盖板
4m盖板
6m实心
板
8m空心
16m梁
574块
194块
275块
135块
457片
159片
20m梁
25m箱梁
27m箱梁
30m箱梁
35m箱梁
40m箱
梁
23片
28片
20片
72片
40片
（1）一片箱梁绑扎钢筋1d，支模板、浇筑1d，混凝土养护7d,张拉，梁移到存梁区及压浆1d，一个台座的周期以10d计。
每片箱梁占用底座的时间为10天，所以一个台座一个月可以生产3片箱梁，总体上要4-5个月完成16m-40m预应力梁板预制317片，同步进行
2m-8m梁板预制1635块。
预计10月中旬完成梁板预制工作
工作内容
持续时
钢筋绑扎
1天
模板安装
05天
顶板钢筋绑扎
混凝土浇筑
1Pu—i—vu<
7u养护等强度
7天
张拉、压浆
J—、/~~/J、
移梁
l>
合计
10.5天
编制说明
箱梁底板和腹板钢筋绑扎完毕及
安装波纹管，整体吊放箱梁钢筋
和安装内模板，进行顶板钢筋绑
扎。
一片预制梁的施工周期为
施工名称
40m-35
m箱梁
预制
表3.9-2预制梁施工工效说明
所有梁板钢筋均采用胎模骨架进行定位绑扎，胎模骨架采用角钢
与钢管制作，在角钢上相应位置准确刻槽控制纵横向水平筋间距，腹板钢筋采用在钢管支架上，焊接卡头的形式，精确定位纵向水平筋，确保主骨架现场绑扎安装间距误差可控，且大大减少了钢筋骨架占用台座的时间，在胎模架上定位绑扎底板，腹板钢筋骨架，钢筋保护层
自由活动避免安装时受模板的挤压而移位歪斜
。
造成保护层厚度不
厚度采用与梁体同标号穿心混凝土垫块来控制，垫块穿在水平筋上能
足，锚下螺栓筋与喇叭口定位准确，加强钢筋网绑扎牢固，避免张拉时应力梁端破坏，吊架采用型钢焊接成桁架，吊环间距为1.5米，共设置20根，能有效防止因吊装对钢筋骨架产生的变形，保证骨架整体完
箱梁顶板钢筋采用齿板定位，纵向线形采用角钢单边控制，端头及横向连接钢筋采用在外模上预留标准孔洞的方式，精确定位。
（2）计划工期：
2m/4m盖板预制：
2017年5月1日至2017年10月15日
6m/8m梁板预制：
2017年5月10日至2017年10月10日
16m梁板预制：
2017年5月5日至2017年10月15日
20m梁板预制：
2017年5月1日至2017年6月30日
27m/25m箱梁预制：
2017年6月1日至2017年10月5日
30m箱梁预制：
2017年5月15日至2017年9月20日
35m箱梁预制：
2017年5月20日至2017年7月25日
40m箱梁预制：
2017年5月25日至2017年10月15日
4.存梁区建设
4.1梁板预制完成后，要及时对梁板喷涂统一标识和编号，标识内容包括预制时间、张拉日期、梁体编号、部位名称、现场施工负责人，现场监理等。
4.2梁板预制完成后，除了加强养护外，要保证稳固、安全存放，严禁拆模后将边梁无支撑存放，必须设置稳固的支架，防止梁板侧倾；
在存梁场存放也严格设置防倾托架。
4.3存梁区要确保干燥无积水，交通顺畅，吊装设备完好，日常保
养到位。
4.4存梁台座必须设置在稳固、干燥的地基上，如遇软基，要进行必要的加固处理，承重横（枕）梁必须设在经过承载力验算合格的基础上，周边排水设施完好，通道顺畅。
枕梁必须有足够强度和刚度，要连成整体，不要有横坡。
4.5存梁区混凝土台座混凝土标号采用C20，存梁区混凝土台座尺寸根据预制梁大小来定，以满足使用要求为准。
存梁区盖板堆叠存放不得多于4层，空心板堆叠存放不得多于3层，箱梁堆叠存放不得多于2层，存梁过程中密切进行沉降观测，避免发生倾倒事故。
大龙门存梁区面积为8600m2，存梁板数量170片。
小龙门存梁区4870m2，预存盖板数量1200块。
5.拌和站建设方案
5.1站区规划
拌合站建设路线左侧K39+500右侧1200m处上户沟互通立交内，混凝土最大运距为15km，运输条件可满足要求。
为确保生产区和生活区分离，拌和站建设在项目部生活区后面。
拌和站规划面积为6800
m2o
5.2场地规划
拌和站区域规划布置包括有：
砂石料存放区、搅拌机拌和区、地磅材料计量区、车辆出入道路和停放区、试验试件养护室、发电机房。
拌和站区域整个场地填筑20cm厚戈壁料，装载机摊平，压路机碾压密实，部分场地进行混凝土硬化处理。
〈拌和站施工设计图》。
⑴场地平整硬化：
场地平压实，场地采用C20混凝土硬化，硬化厚度不小于10cm,进、出拌和站道路采用20cm厚C20混凝土硬化。
并应结合排水方式设置横纵坡。
⑵拌合机安装：
拌和机、水泥罐基础采用扩大基础，确保安全、稳固，采用C30混凝土浇筑。
浇筑时严格按施工图要求安装预埋件，预埋件的安装必须严格控制高程，确保表面平整。
⑶拌和站各罐休连成整体，地面固定接线不少于3根（每根接线夹角大致120度）；
在每个罐体绘制施工单位简称，白底蓝字，字体醒目，便于识别。
在站内醒目位置设置公示栏、宣传栏及标语条幅。
120T电子磅秤设置生活区主车道一侧。
⑷料仓及料区布置：
在拌和站设置5个料仓，设防雨棚上部采用拱形钢支架铺设彩钢瓦安装，防雨棚立柱在料仓隔墙浇筑时预埋件基础采用C20混凝土浇筑。
⑸料仓隔墙设置方式：
隔离墙厚度采用0.5m、C20混凝土浇筑，隔墙高度为2.5m。
⑹生产用房：
值班室，站长室、材料室、地磅室、集料室、混凝土室、材料库房均采用活动板房安装。
⑺场地道路：
场内运输主道路设计宽度8m，拌和机前场地道路设计宽度20米，路面结构采用20cm厚C20混凝土硬化面层。
⑻施工用电：
利用拌和站附近高压引入采用永临结合的方式。
⑼在料仓底部设2%排水坡，方便排水，料仓的顶部设置纵向1.5%排水坡将水排至料仓后面排水沟内，拌和站场地内设排水系统及污水
处理池，排水沟修砌在场地周围设置15cmX30cm排水沟，排水沟采用
混凝土现场整体浇筑，顶面采用钢筋雨水篦子覆盖，确保场内无积
水。
⑽根据混凝土搅拌站场地条件合理设置废水沉淀池和洗车池，布
设排水系统，设置明显标示；
污水排放方案需进行规划设计，设置沉淀池，通过沉淀过滤，达到排放标准。
（11）围墙：
拌和站修建围墙采用护栏板围墙封闭，护栏高2.2米。
5.3主要机械设备配置
拟投入本拌和站的主要施工设备如表5.3-1所示。
表5.3-1拟投入本拌和站的主要施工设备表
序号
设备名称
数量
用途
1
120拌合楼
1套
搅拌混凝土
2
混凝土运输车（12m3）
10辆
混凝土运输
3
装载车（lw50）
2台
上料
4
混凝土泵车
1台
浇筑混凝土
5
地磅（120t）
称量
6
发电机（350kw）
备用电源
7
变压器（630KVA）
供电
8
运输车辆（20m3
砂石料运输
5.4人员配置
拟投入本拌和站劳动力配置如表5.4-1所示。
表5.4-1拟投入本拌和站劳动力配置表
工种
站长
全面负责拌和站的管理工作
调度员
按分工负责混凝土生产供应调度
试验工程师
全面负责本拌和站的实验管理工作
材料员
按分工负责本拌和站的材料管理工作
操作手
按分工负责本拌和站的设备操作工作
机械修理工
负责本拌和站的机械修理工作
电工
负责本拌和站的电力设施安装、检修及安全用电
的管理工作
汽车司机
12
负责混凝土罐车和运输砂石料车的驾驶及车辆的
保养工作
9
泵车司机
负责混凝土泵车的驾驶及车辆的保养工作
5.5突发应变措施
为保证施工的顺利进行，在遇到突发事件如混凝土正在浇筑是拌
合站因不明原因突然停止工作等，我项目部已与周边2个商品混凝土拌合站签订供应合同。
两个商品混凝土站距离预制场300-500米，在遇到紧急情况下完全能保障施工顺利进行。
表5.5-1商品混凝土拌合站设备表
150拌合双机
混凝土运输车（15m3）
30辆
装载车（150）
4台
地磅（150t）
6.钢筋加工场建设方案
6.1场地选址
钢筋加工场用地选址在上户沟互通附近，位于高速公路主线
K39+500右侧1200m处。
钢筋加工场（钢材原材存放区、钢材加工区、钢材成品存放区）位于预制区一侧与预制区平行（具体尺寸详见
设计图），能满足现场加工钢材要求。
预制梁梁体钢筋采用钢筋场集中制作，运至预制区胎膜架进行绑扎。
钢筋加工和成品存放区设置彩钢棚并且挨近预制区侧进行封闭，此处地势平坦、距主线近，且交通
便利，便于原材料进场及场内生产的半成品、成品运至施工现场。
目
前钢筋加工场临时用地各项手续已办妥，场地规划已完毕。
6.2场地规划
钢筋加工采用集中加工，1号钢筋加工棚为半封闭式彩钢工棚，宽12m,长70m,高4.5m,面积840叱钢筋加工2号工棚宽18m,长度80m,高4.5m,面积1440川，位于龙门吊施工区域采用半封闭式彩钢棚。
钢筋棚内设原材存放区、钢筋下料区、加工制作区、成品及半成品存放区等，各区域分开标识布置。
6.3主要人员安排
根据钢筋加工厂的任务、工程特点及要求，建设本钢筋加工厂负责
全线桥梁和结构物的钢筋加工和运送工作。
主要人员安排及任务划分
和机械设备配置计划见下表：
表6.3-1主要人员安排
人数
备注
负责人
负责全面组织协调工作
技术员
负责施工技术指导、技术交底
安全员
负责施工安全、安全交底、教育
负责材料购置、堆放、用量计划
试验员
负责材料取样及检测
负责电路维护、供电保障
电焊工
16
负责建设厂内焊接工作
普工
负责场地施工下料安装建设
表6.3-2主要机械设备配置计划表
名称
单位
电弧焊机
台
数控钢筋弯曲机
钢筋调直机
数控弯箍机
断筋机
6.4钢筋加工厂总体规划
641钢筋加工厂内布置
钢筋加工厂内设置原材存放区、钢筋下料区、加工制作区、成品及半成品存放区等，各区域分开标示布置，钢筋加工厂用电和预制场、拌和站各采用一台630KVA变压器，并配备用一台350KW发电机一台。
642钢筋加工厂建设要求
（1）钢筋加工厂做硬化处理并做好排水，钢筋加工棚面积满足施工需要，顶棚采用钢结构搭设；
棚内按照使用功能分为：
原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、成品、半成品堆放区。
（2）钢筋垫高堆放，离地25厘米，严格按照规定对现场材料进行标识，标识内容包括材料名称、产地、规格、检验状态等，并根据不同的检验状态和结果米用统一的材料标识牌进行标识。
（3）钢筋加工厂内醒目位置设置工程公示牌、平面布置图、安全生产牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、文明施工牌等标志牌。
6.5钢筋加工厂内基础建设
6.5.1场地平整
根据规划用地范围，用挖掘机和推土机进行场地平整，同时测量人员进行跟踪测量地面的标高，以保证地面的平整，用压路机进行碾压密实。
6.5.2排水
在场地周围设置15cmX30cm排水沟，混凝土进行浇筑完成，形成矩形排水沟，底面采用10cm混凝土浇筑，确保不漏水、渗水，顶面采用钢筋雨水篦子覆盖，确保场内无积水。
6.5.3钢筋棚的搭设
钢筋加工棚采用轨道移动式半封闭工棚，便于钢筋的调装，并有利于通风保持工棚内空气流动，避免了有害气体的长期存在，危害人体健康。
6.5.4场地硬化
（1）钢筋加工厂场内硬化用混凝土，道路硬化厚度20cm,其它硬化标准为10cm厚C20砼。
（2）场地整平碾压密实后，进行混凝土硬化的浇筑施工。
模板安装时，根据控制桩的标高，拉线辅助模板进行安装，沿着线条进行布置和加固，并保证模板安装稳定与线条顺直。
（3）安装好模板后，进行混凝土浇筑，采用人工整平和振动器振
捣。
用平板振动器进行振捣收面，然后用滚筒架设在两侧的模板面来回滚动两次，待表面初凝时，人工用灰刀进行压光收面。
另外，对需要拉毛的地方，在其表面抹面平整后及时对混凝土表面进行拉毛。
（4）施工缝的处理，在施工中由于其他原因而不能进行浇筑施工
处，按施工缝进行处理。
对地坪混凝土的伸缩缝，按10m长度进行设置，要保证通缝，缝间填塞泡沫板。
当混凝土达到一定强度后，及时按10m长度进行胀缝切割。
伸缩缝和胀缝的施工要保证线条顺直。
6.6钢筋加工厂内各区建设
钢筋加工场内距中布置，方便原材和成品及半成品出入，道路宽
4m,地面基础平整压实后，道路硬化厚度20cm,其它硬化采用厚度10cm的C20混凝土，路面设2%排水横坡，方便水排至排水沟，确保场地无积水。
661原材料存放区
原材料存放分I级钢筋和H级钢筋存放区，总面积400m2,1级钢筋采用下垫方木存放，"
级钢筋存放设置砖砌条形台座离地25cm用以放置钢筋原材，条形尺寸为37cmX25cm
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