液压支架立柱设计文档格式.docx
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9）要求支架有足够的刚度，能够承受一事实上不均匀载荷和冲击载荷。
10）在满足强度条件下，尽可能减轻支架重量。
11）要易于拆卸，结构要简单。
12）液压元件要可靠
1.4设计液压支架必需的基本参数
1）顶板条件
根据老顶和直接顶的分类，对支架进行选型。
2）最大和最小采高
根据最大和最小采高，确定支架的最大和最小高度，以及支架的支护强度。
3）瓦斯等级
根据瓦斯等级，按保安规程规定，验算通风断面。
4）底板岩性能及小时涌水量
根据底岩性和小时涌水量验算底板比压。
5）工作面煤壁条件
根据工作面煤壁条件，决定是否用护帮装置。
6）煤层倾角
根据煤层倾角，决定是否选用防滑装置
7）井向罐笼尺寸
根据井向罐笼尺寸，考虑支架的运输外形尺寸。
8）配套尺寸
根据配套尺寸及支护方式来计算顶梁长度。
1.5液压支架的选型
1.5.1液压支架的支撑力与承载关系
掩护式支架的特点是顶梁较短，控顶距较小，支撑力主要集中在顶梁部位，且分布较均匀，顶梁端部的支撑能力比支撑式支架大。
1）掩护式支架在破碎不稳定顶板的条件下的受力情况
顶梁受力，由于支架顶梁较短，使支架重复支撑次数少，所以顶板较完整。
掩护梁受力，由于顶板破碎，在顶梁后部自由冒落岩石的一部分作用在掩护梁上，对掩护梁的作用力可以分解为垂直和水平分力。
掩护式支架虽然立柱少，支撑力较小，但由于顶梁短，单位面积支撑力大，载荷分布与支撑力的作用部位基本一致。
所以，此种支架能在破碎不稳定顶板下工作。
2）掩护式支架在中等稳定以上顶板的受力情况
掩护式支架由于立柱少，且呈倾斜布置，支撑力小，切顶性较差。
直接顶冒落时，冒落岩石分别作用在顶梁和掩护梁上。
周期来压时，由于顶梁后部顶板不能充分切断，老顶压力将由整个支架和采空区垮落岩石承担，或者有可能出现在切顶时，老顶直接加压在掩护梁上，这就使掩护梁上载荷剧增，迫使顶梁支撑力减小，使支架难于承受顶板的压力和控制顶板的冒落。
所以，它不能在中等稳定以上顶板下工作。
1.5.2液压支架架型的分类
按照液压支架在采煤工作面安装位置来划分有端头液压支架和中间液压支架。
端头液压支架简称端头支架，专门安装在每个采煤工作面的两端。
中间液压支架是安装在除工作面端头以外的采煤工作面上所有位置的支架。
目前使用的液压支架分三类：
支撑式、掩护式和支撑掩护式支架。
1）支撑式支架：
支撑式支架的架型有垛式支架和节式支架两种型式。
如图1-3，前梁较长，支柱较多并呈垂直分布，支架的稳定性由支柱的复位装置来保证。
因此底座坚固定，它靠支柱和顶梁的支撑作用控制工作面的顶板，维护工作空间。
顶板岩三石则在顶梁后部切断垮落。
这类支架具有较大的支撑能力和良好的切顶性能，适用于顶板紧硬完整，周期压力明显或强烈，底板较硬的煤层。
ab
图1-3a—垛式b—节式
2）掩护式支架：
掩护式支架有插腿式和非插腿式两种型式。
如图1-4所示顶梁较短，对顶板的作用力均匀；
结构稳定，抵抗直接顶水平运动的能力强；
防护性能好调高范围大，对煤层厚度变化适应性强；
但整架工作阻力小，通风阻力大，工作空间小。
这类支架适用于直接顶不稳定或中等稳定的煤层。
abc
图1-4a—插腿式支架b—立柱支在掩护梁上非插腿式支架
c—立柱支在顶梁上非插腿式支架
3）支撑掩护式支架：
支撑掩护式支架架型主要用：
四柱支在顶梁上（如图1-5a，b所示）；
二柱支在顶梁（如图1-5，c所示）一柱或二柱支在掩护梁上。
支柱两排，每排1-2根，多呈倾斜布置，靠采空区一侧，装有掩护梁和四连杆机构。
它的支撑力大，切顶性能好，防护性能好，结构稳定，但结构复杂，重量大，价贵，不便于运输。
这类支架适用于直接顶为中等稳定或稳定，老顶有明显或强烈的周期来压，瓦斯储量较大的中厚或厚煤层中。
abc
图1-5a—四柱平行支在顶梁上支架，b—四柱交叉支在顶梁两柱在掩护梁上支架，c—两柱在顶梁两柱支在掩护梁上支架
1.5.3液压支架选型原则
液压支架的选型,其根本目的是使综采设备适矿井和工作面的条件,投产后能做到高产、高效、安全，并为矿井的集中生产、优化管理和最佳经济效益提供条件，因此必须根据矿井的煤层、地质、技术和设备条件进行选择。
1）液压支架架型的选择首先要适合于顶板条件。
一般情况下可根据顶板的级别直接选出架型。
2）当煤层厚度超过2.5m时，顶板有侧向推力和水平推力时，应选用抗扭能力强支架一般不宜选用支撑式支架。
3）当煤层厚度达到2.5～2.8mm以上时，需要选择有护帮装置的掩护式或支撑掩护式支架，煤层厚度变化大时，应选择调高范围较大的掩护式双伸缩立柱的支架。
4）应使支架对底板的比压不超过底板允许的抗压强度。
在底板较软条件下，应选用抬底装置的支架或插腿掩护式支架。
5）煤层倾角〈10时，支架可不设倒滑装置15～25度时，排头支架应设防倒防滑装置，工作面中部输送机设防滑装置，工作面中部支架设底调千斤顶，工作面中部输送机调防滑装置。
6）对瓦斯涌出量大的工作面，应符合保安规程的要求，并优先选用通风面积大的支撑式或支撑掩护式支架。
7）当煤层为软煤时，支架最大采高一般≤2.5m；
中硬煤层时，支架最大采高一般≤3.5m；
硬煤时，支架最大采高＜5m
8）在同时允许选用几种架型时，应优先选用价格便宜的支架。
9）断层十分发育，煤层变化过大，顶板的允许暴露5～8m2,时间在20min以上时，暂不宜采用综采。
10）特殊架型的选择可根据特殊架型中各节的适用条件进行选择。
1.5.4液压支架设计的原始条件
1）老顶级别Ⅱ（不明显）
N<
3～5
2）直接顶类别2（稳定顶板）
强度指数D17.1～12
直接顶初次垮落步距L1（m）=19—25
表中按下式计算：
D1=σ*c1*c2（Mpa）
σ—岩石单向抗压强度（Mpa）；
C1—节理裂隙影响系数；
C2—分层厚度影响系数；
C1取0.41；
c2取0.32
煤层厚度（m）1.7~2.5老顶级别Ⅱ直接顶类别2
表1-1适应不同类级顶板的架型和支护强度
老顶级别
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
直接顶类别
1
2
3
4
架
型
掩护式
支撑式
掩护式或支撑掩护式
支撑掩护式
支撑或支撑掩护式
采高＜2.5m时用支撑式
采高＞2.5m时用支撑掩护式
支
护
强
度KN/M
支架采高m
294
1.3×
1.6×
＞2×
应结合深孔
爆破，软化
顶板等措施
处理采空区
343（245）
343
441（343）
441
539（441）
539
注：
（1）表中括号内数字系统掩护式支架顶梁上的支护强度。
（2）1.3、1.6、2为增压系数。
根据所给原始资料，查表可知本次设计所选的支架类型为掩护式。
掩护式支架的特点是：
顶梁较短，控顶距较小，主撑力主要集中在顶梁部分，且均匀，顶梁端部的支撑力大。
2.液压支架的整体结构尺寸设计
2.1液压支架高度、支架间距、底座长度的确定
2.1.1支护高度和支架伸缩比
支架高度确定原则，应根据所采煤层的厚度，采区范围内地质条件的变化等因素来确定，其最大与最小高度为：
＋S1（mm）（2-1）
（mm）（2-2）
式中：
---支架最大高度，mm
---支架最小高度，mm
---煤层最大高度，
=2.5m
---煤层最小高度，
=1.7m
S1---考虑伪项煤冒落时，仍有可靠支撑力所需要的支撑高度，一般采取200-300mm，S1取250mm，
S2---顶板最大下沉量是，一般取100～200mm，S2取150mm，
a---移架时支架的最小可缩量，一般取50mm，
δ---浮矸石、俘煤厚度，一般取50mm，
由式2—1可得
2500＋250=2750mm
由式2—2可得
1700－150－50－50=1450mm
所以取：
=2750mm
=1450mm
伸缩比：
m=Hm/Hn=2750/1450=1.9
K1=Lm－Ln/Ln
Lm---活塞全部伸出时立柱的总长度
Ln---活塞全部缩回时立柱的总长度
K1---单位缸长的行程，当K1<
0.7时选择单伸缩油缸
2.1.2支架间距
所谓支架间距，就是相邻两支架中心之间的距离。
用bc表示。
支架间距bc要根据支架型式来确定，但由于每架支架的推移千斤顶都与工作面输送机的一节溜槽相连，因此目前主要根据刮板输送机溜槽每节长度及槽帮上千斤顶连接块的位置来确定，我国刮板运输机溜槽每节长度为1.5m，千斤顶连接位置在刮板槽槽帮中间，所以除节式和迈步式支架外，支架间距一般为1.5米，本设计取bc=1.5m。
2.1.3底座长度
所谓底座，就是将顶板压力传递到底板的稳固支架的部件。
在设计支架的底座长度时，应考虑以下几个方面：
支架对底板的接触比压要小；
支架内部应有足够的空间用于安装立柱、液压控制装置、推移装置和其他辅助装置；
便于人员操作和行走；
保证支架的稳定性等。
通常，掩护式支架的底座长度取3.5倍的移架步距，即2.1m左右；
支撑掩护式支架对底座长度取4倍的移架步距，即2.4m左右。
本次设计底座为2.1m。
2.2四连杆机构中掩护梁和后连杆长度的确定
2.2.1四连杆机构的几何特征
1）支架高度在最大和最小范围内变化时，如图2—1所示，顶梁端点运动轨迹的最大宽度e应小于或等于70mm，最好在30mm以下。
2）支架在最高位置和最低位置时,顶梁与掩护梁的夹角P后连杆与底平面的夹角Q，如图2-1所示,应满足如下要求:
支架在最高位置时,P=520～620,Q=750～850;
支架在最底位置时,为有利矸石下滑,防止矸石停留在掩护梁上,根据物理学摩擦理论可知,要求tgP＞W,如果纲和矸石的摩擦系数W=0.3,则P=16.70.而Q角主要考虑后连杆底部距底板要有一顶距离,防止支架后部冒落岩石卡住后连杆，使支架不能下降，一般去Q=250～300，在特殊情况下需要角度较小时，可提高后连杆下绞点的高度。
3）从图2-1可知掩护梁与顶梁绞点e’和瞬时中心O之间的连线与水平的夹角Q。
设计时，要使Q角满足tgQ
的范围，其原因是Ｑ角直接影响支架承受附加力的数值大小。
如图2-1
4）顶梁前端点晕运动轨迹双钮线向前凸的一段为支架最佳工作段，如图2-1所示的h段。
其原因是顶板来压时，立柱让下缩，使顶梁有向前移的趋势，可防止岩石向后移动，又可以使作用在顶梁上的摩擦力指向采空区。
同时底板阻止底座向后移，使整个支架产生顺时针转动的趋势，从而增加了顶梁前端的支护力，防止顶梁前端上方顶板冒落，并且使底座前端比压减少，防止啃底，有利移架。
水平力的合力也相应减少，所以减轻了掩护梁外负载。
2.2.2掩护梁和后连杆长度的确定
用解析法来确定掩护梁和后连杆的长度
设G---掩护梁长度，
A---后连杆长度，
L2---e点引垂线到后连杆下绞点的距离，
H1---支架最高点位置时的计算高度，
H2---支架最低点位置时的计算高度。
如图2-2
从几何关系可以得到如下两个式子：
GcosP1－AcosQ1=L2（2-3）
GcosP2－AcosQ2=L2（2-4）
联立（2-3），（2-4）可以解得：
A/G=（cosP2－cosP1）/（cosQ2－cosQ1）
=（cos20°
－cos60°
）/（cos25°
－cos80°
）
=0.59
掩护式支架：
A/G=（0.45~0.61）所以计算所得值符合要求。
支架最高位置时的计算高度：
H1=GsinP1－AsinQ1（2-5）
H1=Hm－L9－L10
=2.75－0.13－0.132
=GsinP1－AsinQ1
=Gsin60°
－Asin80°
计算可得：
G=1.718m,A=1.014m
L9---掩护梁上绞点至顶梁顶面之间的距离，一般取130mm
L10---后连杆下绞点至底座底面之间的距离，一般取132mm
H1---支架高度减去掩护梁上绞点顶梁顶面之间的距离和后连杆下绞点至底座底面之间的距离
2.3顶梁长度的计算
2.3.1采煤机和运输机型号的确定
根据配套尺寸关系，在设计中选用采煤机和运输机型号为：
采煤机：
MLS3PH-170型运输机：
SGWD-180PB型
1）配套尺寸.配套图的确定
配套尺寸的确定，由图2-6可知
配套尺寸：
E=624＋233＋630＋376=1863（mm）
2）液压支架配套关系图,如图2-3所示。
图2-3液压支架配套关系图
2.3.2顶梁长度的确定
顶梁长度=[配套尺寸＋底座长度＋A×
cosQ1]－[G×
cosP1＋300＋e]
＋掩护梁与顶梁后端点之距离（2-6）
配套尺寸为1863mm，
底座长度为2100mm，
P1=600
Q1=800
代入公式（2-10）中得
Lg=1863＋2100＋1014×
cos800－1718×
cos600－300=3010mm
底座长度：
掩护式取2100mm,支撑式取2400mm
e一般取50mm,支架由高到低顶梁前端点最大变化距离
3.液压支架基本技术参数的确定
3.1支护面积
支护面积Fc
Fc=Bc（Lg＋Δ）m2（3-1）
Fc—支护面积m2，
Δ—移架后顶梁前端点到煤壁的距离m,一般Δ=0.3
Bc—支架间距（支架中心距），一般为1.5m
代入公式（2-12）得：
Fc=1500（3010＋300）=5.00m2
3.2支护强度
（3-2）
—支架名义支护强度。
（KN/m2）
—采高
所对应的支护强度，见表1—1
—
对应的采高（m）,见表1—1
—支架的结构高度，在
，
之间。
对应最大结构高度
=2.5m时
=2m
=343KN/m2
=3m
=441KN/m2
将各数据代入式（2—3）得采高最大时支架支护强度
=343＋（441-343）（2.5－2）/（3－2）=392KN/m2
3.3立柱及其主要技术参数的确定
立柱是支架的承压构件，它长期处于高压受力状态，它除应具有合理的工作阻力和可靠的工作特性外，还必须有足够的抗压、抗弯强度、良好的密封性能，结构要简单，并能适应支架的工作要求。
3.3.1立柱布置
1）立柱数
目前过内支撑式支架立柱数为2～6根，常用为4根；
掩护式支架为2柱；
支撑掩护式支架为4柱。
2）支撑方式
支撑式支架立柱为垂直布置。
掩护式支架为倾斜布置，这样可克服一部分水平力，并能增大调高范围。
一般立柱轴线与顶梁的垂线夹角小于300（支架在最低位置时），由于角度较大，可使调高范围增加。
同时由于顶梁较短，立柱倾角加大可以使顶梁柱窝位置前移，使顶梁前端支护能力增大。
支撑掩护式支架，根据结构要求呈倾斜或直立布置，一般立柱轴线与顶梁垂线夹角小于100（支架在最高位置时），由于夹角较小，有效支撑能力较大。
3）立柱间距
立柱间距指支撑式和支撑掩护式支架而言即前、后柱的间距。
立柱间距的选择原则为有利于操作、行人和部件合理布置。
支撑式和支撑掩护式支架的立柱间距为1～1.5m。
4）立柱类型
立柱按动作方式，分为单作用和双作用；
按结构分类，分为活塞式和活柱式；
按伸缩方式分为单身缩和双伸缩，如图2-10所示
abc
def
图3-1立柱类型
a—单作用活塞式；
b—单作用柱塞式；
c—双作用活塞式；
d、e、f—双伸式
3.3.2立柱的结构
立柱的结构是由缸体、活塞、缸口和活塞杆等组成。
1）缸体
缸体是立柱的承压部件。
一般用
无缝钢管制成。
缸体内表面是活塞的密封表面，所以要求很高的加工精度。
2）活塞
活塞是立柱的关键元件，对它的主要要求是保证密封性能好，运动表面能承受外力的冲击。
活塞可以套在活柱上或直接焊接在活柱上，活塞和缸体内径的配合精度一般为H9/f9,粗糙度为0.8～0.4。
用钢管制作活塞时，可在活柱上安装导向环与缸体内径配合。
导向环多数塑料制品，也可用铜合金制成。
在不承受横向力或横向力很小的情况下，可以用保护密封圈的尼龙挡圈兼做导向环。
活塞靠密封圈密封，密封圈由O形、Y形、U形、V形、鼓形、蕾形等。
鼓形密封圈是两个夹布U型橡胶圈中间夹一块橡胶压制而成的整体实心密封圈，它和两个L型防挤圈一起使用，适用于工作压力19.6～58.8MP，在压力小于24.5MP时，可不加挡圈。
它可以适用于各种活塞的双向密封。
蕾形密封圈是一个U形夹布橡胶圈和唇内夹橡胶压制而成的单向实心密封圈。
它用于装入各种液压活塞活塞头和导向套上，为单向密封。
工作压力小于58.5MP时，当工作压力不超过29.4MP时，可以不加挡圈。
以上两种密封圈的使用，简化了活塞结构，装配方便，但密封圈本身加工较为复杂。
活塞的轴向固定有三种方式:
螺帽加防松螺钉固定、用压盘和螺钉压紧、用半圆环加弹性挡圈固定，在活柱头的环槽内卡进两个半圆环，再用弹簧卡圈固定在半圆环内的槽内。
3）活柱和活塞杆
活柱和活塞杆是立柱传递机械力的重要部件，它能承受压力和弯曲等载荷作用，必须耐磨和耐腐蚀，可用
无缝钢管或45号钢制成。
活柱和活塞杆与导向套的配合精度为H9/f9,粗糙度为0.4～0.2。
为了防止在矿井条件下表面生锈和腐蚀，表面要镀铬，并要注意保护，防止外部硬伤。
4）缸口
缸口是缸体与活柱或活塞杆接触的部位，它装有密封圈、导向套和缸盖等主要零件。
密封圈的作用和结构如前所述。
缸体和缸盖相连接，保证环形腔密封和承压。
导向套为活柱和活塞杆导向。
导向套与活塞杆表面既要紧密接触又要灵活，同时要承受活塞杆形成的横向载荷。
导向套的材料通常为甲醛或铜合金。
导向套内表面与活塞杆的配合精度一般采用H9/f9,粗糙度不低于1.6，有时为简化缸口的结构，导向套和缸盖合成一个零件。
缸体与缸盖的连接方式有如下几种：
螺纹连接（连接方式简单，但是井下使用时间太长易生锈，拆卸不方便）；
固定钢丝连接（机构简单，但是拆卸麻烦）；
用钢丝挡圈固定（结构简单，拆卸方便，但要求活塞杆外径与缸体内径之间有比较大的空间，这种固定方式使用较多）。
固定钢丝和钢丝挡圈的连接方式，不能耐高压。
3.3.3立柱主要参数确定
1）支架承受的理论支护阻力
F1=Fc×
q
（3—3）
式中:
F1—支架的理论支护阻力，KN
Fc—支护面积m2
—支护强度KN/M2
支架在最高处的理论支护阻力为：
F1=5.00×
392=1960（KN）
2）立柱缸体内径和活塞外径
a.立柱缸体内径的确定
D
=
（3—4）
D—立柱缸体内径mm
F1—支架承受的理论支护阻力KN
nd—每架支架立柱数
Pa—安全阀的正压力，pa=40mpa
αm—立柱最大倾角（度）本次设计取18°
代入公式（3—4）得
Dd=18.13cm
查表取整为200mm。
3）立柱初撑力和工作阻力
a.初撑力
P1=
[KN]（3—5）
—立柱初撑力KN
说明：
本设计选用
型乳化液泵站，压力
，考虑各种损失，按
计算
代入公式（3—5）得
=1005（KN）
b.立柱工作阻力
（3—6）
—立柱工作阻力，KN
Pa
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