管道焊接施工方案Word格式文档下载.docx

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球墨铸铁管埋设、过房亭河顶管（钢管）、大张路顶管（钢管）及阀门井等。

本工程焊接钢管主要为D1420*16顶管钢管及D1420*14埋设钢管，材质为Q235B。

2、编制依据

徐州市第二地面水厂清水输配水管道一期工程（彭祖大道沿陶公河至徐贾快速路西段）Ⅱ标段图纸；

《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-2010）；

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）；

《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）。

3、作业前准备

（1）人员：

技术员2人、焊工6人、安全员1人、质检员1人、探伤检测员2人；

（2）工具：

电焊机、电焊面具、电焊手套及相关的劳保用品；

（3）作业条件：

在沟槽基础及边坡处理完成后及顶管设备安装好后即可按本作业指导书要求进行焊接钢管作业；

（4）钢管管材到达现场，相应防腐已施工完成。

4、操作工艺

焊接施工准备

（1）焊接人员：

焊工持焊工合格证上岗，施焊后在焊口旁边用油漆喷上焊工号码；

（2）机具：

电焊机、手动砂轮机、检测设备等进场；

1）按要求准备好所需焊接的钢管、二氧焊机、二氧化碳瓶、二氧焊丝、氧气瓶、乙炔瓶等；

2）作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具；

3）钢管运至作业场地内项目部材料、技术人员进行检查，对检查发现不合格的钢管需及时进行更换。

管道组对拼装

（1）管道安装前，管节应逐根测量、编号，选用管径相差最小的管节组对接；

（2）焊件组对前及焊接前，将坡口及内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、毛刺、铁锈等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口除锈等级不小于级；

（3）下管前先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管；

（4）本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且保护钢管防腐绝缘层；

（5）管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm；

（6）管道组对时，两管纵向焊缝相互错开，且错开间距不小于300mm；

（7）当管道组对的局部间隙过大时，修整到规定尺寸，不得在间隙内加梆钢筋或电焊条焊接；

（8）管道对口应检查对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找平等，全部符合要求后即可进行定位焊固定，拆除外对口器再全面施焊；

（9）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊

（10）管节焊接时先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合下表的规定。

电弧焊管端倒角各部尺寸

（11）钢管组对时，检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷；

（12）施焊环境符合下列规定：

焊接的环境温度能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

焊接时风速不应超过规范要求，当超过规定时有防风设施；

二氧化碳气体保护焊风速：

s焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。

（13）同一管节允许有两道纵向接缝，其间距大于300mm，卷管对口时使内壁平齐，纵缝的错口允许偏差应不大于1mm。

焊前准备

（1）焊丝具有出厂合格证明书且在有效期内；

（2）焊接作业场地清洁、无杂物、易燃易爆物品、无施工障碍、加工设备，机具布置合理，电源、照明及安全消防防护设施齐全；

（3）露天环境进行焊接作业时，有防雨、雪、风的措施；

（4）焊接材料贮存在清洁干燥的库房内，其相对湿度不得大于60%，专人负责焊条的贮存、保管、发放以及回收；

（5）焊接设备具有参数稳定、调节灵活、安全可靠并能满足焊接工艺要求的综合性能；

（6）焊接作业前，先进行焊接工艺评定，经焊接试验合格后方可进行焊接施工；

（7）检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与本作业指导书相符。

焊接工艺

（1）定位焊缝焊接时，采用与工程正式焊接相同的工艺；

（2）定位焊采用的焊条与正式焊接采用的焊条相同；

（3）对称施焊，其焊缝厚度与第一层焊接厚度一致；

（4）管道的纵向焊缝处不得进行定位焊接；

（5）定位焊的长度宜为90mm，定位焊间距不宜大于400mm；

（6）焊接的工具卡其材质宜与母材相同，其焊接材料应与母材焊接材料相同。

工具卡拆除过程中应注意不要伤及母材，拆除后确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平；

（1）焊接材料的选用必须符合设计规定；

（2）施焊焊工严守工艺纪律，严格按本指导书提供的参数及要求进行施焊；

（3）严禁在坡口之处的母材表面引弧和试验电流、并应防止电弧擦伤母材；

（4）管子焊接时，管内防止穿堂风；

（5）焊接过程中注重接头和层间的打磨清理，每个口焊完后进行清渣自检，发现缺陷及时处理；

（6）焊接过程中，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故终端焊接时，再次焊接前检查焊道表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊；

（7）管道内壁焊接前，清理焊根，并显露出正面打底的焊缝金属。

清根后的坡口形状宽窄一致；

（8）焊接完毕后，焊缝表面的焊渣必须清理干净，进行外观质量检查，看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。

如存在缺陷必须及时进行返修，并作好返修记录；

（9）焊工焊完后进行检查，自检合格后通知技术人员组织人员进行复查或探伤检测，合格后方可顶管。

焊前预热及焊后处理

（1）焊前预热的加热范围，以焊缝中心为基准，每侧不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm；

焊后热处理的加热范围，每侧不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分进行保温；

（2）焊前预热过程中，保持焊件内外壁温度均匀。

焊接检查、检验

（1）管道组对前对焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合“电弧焊管端倒角各部尺寸”表的规定；

（2）组对后检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等，其需符合要求；

（3）焊接前检查坡口及坡口两侧的清理质量；

（4）当以上检查结果有不符合要求时，不得施焊。

（1）定位焊缝焊完后，应及时清除渣皮进行检查；

（2）多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并应进行外观检查，清除缺陷后，再进行下一层的焊接；

（3）对中断焊接的焊缝，继续焊前进行清理、检查，对发现的缺陷进行清除，符合要求后进行焊接。

（1）焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并进行外观检查；

（2）焊缝无损检测在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行；

（3）对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，需消除后进行补焊，并对补焊处采用原规定的方法进行检验，直至合格。

焊缝返修

（1）在质量检查中发现有不合格的焊口时，必须进行打磨或挖补处理，挖除缺陷后修磨的坡口、钝边、间隙符合对口要求，补焊工艺与首次焊接时相同。

当检验发现时缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验；

（2）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；

当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷进，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下规定进一步检验；

（3）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；

（4）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格；

（5）当这两道焊缝出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝；

（6）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格；

（7）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验；

（8）对不合格焊缝的返修，返修前进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

补焊工艺应与原焊缝工艺相同。

其他要求

（1）不得在焊缝及其边缘开孔；

（2）不等厚对接焊接组对时，薄件端面应位于厚件端面之内；

（3）焊缝焊接完毕后，及时通知探伤检测人员进行检测，并根据检测结果进行相应处理。

5、质量标准

（1）焊缝的外观质量应符合《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）中相关规定。

表1-焊缝外观质量

项目

技术要求

外观

不得有融化金属流到焊缝外未融化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷：

表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡

宽度

应焊出坡口边缘2-3mm

表面余高

应小于或等于1+倍坡口边缘宽度，且不大于4mm

咬边

深度应小于或等于，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm

错边

应小于或等于，且不应大于2mm

未焊满

不允许

（2）管道焊缝的内部质量应按本作业指导书规定进行X光拍片无损探伤检测。

检验应在焊缝外观检验合格后进行；

电动埋弧焊检测率5%，手工焊缝检测率为100%。

（3）管道焊缝内部质量检验时，对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

6、安全生产保证措施

（1）进入施工现场的人员必须穿戴好劳保用品。

（2）加强用电管理，送、拉焊机电源闸刀应戴手套、侧身。

（3）焊机带电的裸露部分和转动部分必须有安全罩。

（4）高空作业佩戴好安全带，所使用的工具、用料必须放稳，以免坠下，更不能向上或向下仍物件。

（5）施工用氧气、乙炔、油漆等分类放好并保持一定距离（10m以上）做好警示牌。

徐州市水利工程建设有限公司

2016年4月20日