机械总结 2Word文件下载.docx

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模样与铸件相比，在需铸出的孔处，并无孔，且需加上型芯头。

7、铸造过程中，收缩率、加工余量、拔模斜度都指什么含义？

铸件由于凝固、冷却后体积要收缩，其各部分尺寸均小于模样尺寸。

铸造收缩率K=

加工余量是指在铸件表面上留出的准备切削去的金属层厚度。

拔模斜度－为了便于取模，在平行于出模方向的模样表面上所增加的斜度称为拔模斜度。

8、合金的铸造性能通常用什么来衡量？

流动性、收缩性

9、什么叫缩孔和缩松？

凝固结束后往往在铸件某些部位出现孔洞，大而集中的孔洞称缩孔，细小而分散的孔洞称缩松。

10、铸造应力包括哪两种形式？

热应力、机械应力

第二章锻压

一、锻造与铸造相比有何特点？

应用有何不同？

锻件内部组织致密、均匀，力学性能优于相同化学成分的铸件，能承受较大的载荷和冲击，因此力学性能要求较高的重要零件一般都采用锻件。

但锻件形状的复杂程度不如铸件，尤其是不能加工脆性材料（如铸铁）和难以锻出具有复杂内腔的零件毛坯。

铸造具有适应性广、生产成本低的优点，尤其在制造内腔复杂的构件时，更显其优越性。

但是铸造存在着铸件质量不稳定、尺寸精度不高，工人劳动强度大，工作环境差等问题。

二、模锻的特点有哪些？

1、由于有模膛引导金属的流动，锻件的形状可以比较复杂。

2、锻件内部的锻造流线比较完整，从而提高了零件的机械性能和使用寿命。

3、锻件表面光洁，尺寸精度高，节约材料和切削加工工时。

4、生产率较高，操作简单，易于实现机械化。

设备费用高；

制造周期长；

适合于中、小型锻件成批或大批量生产。

三、自由锻有哪些工序？

各有何用途？

基本工序：

改变坯料的形状和尺寸以达到锻件基本成形的工序。

辅助工序：

为了方便基本工序的操作，而使坯料预先产生某些局部变形的工序。

精整工序：

修整锻件的最后尺寸和形状，消除表面的不平和歪扭，使锻件达到图纸要求的工序。

如平整端面等。

4、绘制模锻件图要考虑哪些工艺参数？

1、选定分模面；

2、确定加工余量和锻造公差；

3、模锻斜度；

4、圆角半径；

5、冲孔连皮。

第3章　焊接

1、焊接的定义。

在两块分离的金属之间，用局部加热或加压（或者两者都用），并且用或不用填充材料，使金属原子互相扩散，形成原子间的结合力，达到永久接头的一种工艺方法。

2、焊接通常分为哪几类？

各自的定义是什么？

1、熔化焊——将焊件结合处加热到熔化状态，并通常同时填充金属，形成熔池，然后冷却结晶形成焊缝，将两部分金属连接成一个整体，简称熔焊。

2、压力焊——对焊件施加压力（加热或不加热），使接触面金属的原子间相互结合和永久性连接，从而完成对金属的焊接。

（没有熔化）

3、钎焊——钎料熔化后，填充接头间隙并与固态母材相互扩散实现连接的一种方法。

3、能够区分具体焊接方法属于哪一类。

第4章　金属切削加工基础知识

1、工作运动包括哪两种形式？

主运动、进给运动

2、切削过程中工件上常存在哪三个表面？

待加工表面、已加工表面、过渡表面（切削表面）

3、切削用量三要素。

切削速度Vc、进给量f、切削深度

4、车刀的标注角度图。

5、切屑的种类有哪些？

带状切屑、节状切屑、粒状切屑（单元切屑）、崩碎切屑

6、何谓刀具使用寿命？

一把新刀自开始使用到报废为止的总切削时间。

7、零件的加工质量包括哪些内容？

1、加工精度：

尺寸精度、形位精度。

2、表面质量：

表面粗糙度、表层加工硬化程度和深度、表层残余应力。

8、什么叫加工硬化？

工件表层金属在形成已加工表面的过程中经过强烈塑性变形，使其晶粒伸长、扭曲和破碎而被强化的现象。

9、什么叫残余应力？

在没有外力作用情况下，零件内部残存的应力。

作业：

3、10见课本

5、主要刀具材料有哪些？

它们各有什么特性？

1、工具钢：

耐热性较差，切削速度较低，淬透性差，热处理变形大，易产生裂纹。

2、高速钢：

切屑速度大，强度、韧性、和工艺性均较好。

3、硬质合金：

耐磨性好，耐热性为800~1000℃。

切削速度比高速钢高4~10倍。

抗弯强度低，冲击韧性差。

4、陶瓷：

硬度高，耐磨性好，热硬性和化学稳定性好，允许的切屑速度高于硬质合金。

但抗弯强度和冲击韧度很差，切屑时易崩刃。

5、金刚石：

硬度极高。

6、立方氮化硼：

硬度仅次于金刚石，热硬性和化学稳定性都大于金刚石，加工性好。

14、何谓积屑瘤？

试分析积屑瘤形成的原因及对切屑加工的影响，并简述减小或消除积屑瘤的措施。

在一定的切削速度范围内切削钢料、球墨铸铁或铝合金等塑性金属时，有时会在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤，也称刀瘤。

刀——屑因摩擦而导致的冷焊是积屑瘤形成的主要原因。

积屑瘤对切削加工的影响：

有利方面：

1、保护刀具；

2、增大刀具实际工作前角

不利方面：

1、影响工件尺寸精度（增大切削厚度）；

2、影响表面粗糙度

抑制积屑瘤措施：

1、采用高速或低速切削，可抑制或避免积屑瘤的产生。

2、增大前角可减小积屑瘤高度。

3、采用润滑性能优良的切削液可减小甚至消除积屑瘤。

第五章　金属切削机床基础知识

一、按通用程度分，机床可以分哪几类？

通用机床、专门化机床、专用机床

2、机床传动部分由哪些组成？

动力源、传动件、执行件

3、列举三种机床的常用传动副形式并说明其特点。

1、带传动：

传动平稳，可调节两轴间距，结构简单、制造和维修方便；

过载时机器打滑，避免造成损坏。

传动中有打滑现象，无法保证准确的传动比，有摩擦损失，传动效率低。

2、齿轮传动

结构紧凑，传动比准确，传动效率高。

制造复杂，当制造质量不高时，噪声大，传动不平稳。

3、蜗杆蜗轮传动

可得到较大的降速比，且结构紧凑，噪声小。

传动效率比齿轮传动低，需要良好的润滑条件和散热装置。

4、齿轮齿条传动

特点：

可将旋转运动变为直线运动；

反之将直线运动变为旋转运动。

若齿条不动，齿轮可在齿条上滚动。

5、丝杠螺母传动

将旋转运动变为直线运动；

传动平稳，无噪声，但传动效率低。

4、数控机床的特点。

通用性强、加工精度高、生产率高、可改善劳动条件、便于现代化管理。

5、柔性制造系统（FMS）、计算机集成制造系统（CIMS）。

FMS是采用一组数控机床或多台加工中心，由计算机信息控制系统和物料自动储运系统连接起来的整体。

CIMS——是用计算机网络控制企业的生产计划、加工、检验、装配、财务管理、订货管理等的综合自动系统。

6、传动链的计算。

作业:

4、一般机床主要由哪几部分组成？

它们各起什么作用？

1、主传动部件：

用来实现机床主运动的部件，它形成切屑速度并耗费大部分动力。

2、进给传动部件：

用来实现机床进给运动的部件，它维持切屑加工连续不断的进行。

3、刀具安装装置：

用来安装刀具。

4、工件安装装置：

用来安装工件。

5、支承件：

用于支撑零部件并保证它们的相互位置。

6、动力源：

提供运动和动力的装置，是执行件运动的来源。

12、什么是加工中心？

加工中心与一般数控机床有何不同？

具有刀库和自动换刀装置，工件一次安装后，可自动连续完成铣、钻、镗、铰、攻螺纹等多工序加工。

一般数控机床不带刀库，需要人工换刀，加工中心带刀库，可自动换刀，自动化程度更高。

15题见课本。

第6章　常用金属切削加工方法

1、车削加工中三爪卡盘和四爪卡盘有何区别？

三爪卡盘特点：

三爪联动，能够实现自动定心。

安装工件时一般不需要找正。

定位精度不高，一般为0.01~0.1mm

应用：

应用广泛，适于安装短轴及盘套类零件。

四爪卡盘特点：

四个单动卡爪可分别调整，不能自动定心，安装工件时需细致找正；

定位精度可达到0.005mm；

夹紧力较大。

适于安装铸锻件毛坯、形状不规则工件或较大的工件

2、车削细长轴时会产生什么问题？

采用什么措施进行改

进？

细长轴刚性差，车削过程中易产生弯曲和振动，出现腰鼓状，严重影响加工精度和表面质量。

车削时可采取如下措施：

1、顶尖安装配合附加支承中心架或跟刀架。

2、采用主偏角为90º

的偏刀，以减小径向分力Fy。

3、减小切削深度，增加进给次数，以降低切削力。

4、供足切削液，以降低切削温度，减小热变形产生的误差，提高刀具的耐用度。

3、拉削加工的工艺特点。

1、生产率高；

2、加工质量好；

3、刀具耐用度高；

4、机床结构简单；

5、刀具成本高。

4、什么叫顺铣和逆铣？

逆铣：

铣刀旋转方向与工件进给方向相反。

顺铣：

铣刀旋转方向与工件进给方向相同。

5、砂轮由哪三部分组成？

磨粒、结合剂、间隙

6、磨削的工艺特点。

1、加工精度高，表面质量好；

2、加工材料范围广；

3、适于加工各种表面；

4、砂轮具有自锐作用，不需换刀，利于提高生产率。

径向分力较大及磨削温度较高，影响工件的加工质量及砂轮的耐用度。

5、锥面车削方法有哪些？

各有什么特点？

（计算见课本）

1、宽刀法：

可以车削内外锥面；

车削短圆锥面。

2、小刀架转位法：

可以车削内外锥面，车削短圆锥面，

值大小不限，只能手动进给，适于单件小批生产。

3、偏移尾座法：

只能加工外圆锥面，可以车较长的锥面，能自动进给。

4、靠模法：

可以车削内外锥面，能车削长锥面，能自动进给，加工质量及生产率高，适合于大批量生产

14、拉削加工有什么特点？

其切削运动与一般机床加工方法有什么不同？

1、生产率高；

5、刀具成本高。

拉削加工过程中只有一个主运动，进给运动由拉刀本身结构实现。

28、为什么孔的磨削质量及生产率不如外圆磨削？

（1）生产率较低：

砂轮直径小，磨削速度

低；

砂轮轴刚性差，限制了f和

；

另外需经常更换砂轮。

（2）质量较低：

低，冷却排屑条件差，工件易产生热变形。

第7章典型表面加工

1、平面、外圆、内孔的典型加工方法。

平面的加工方法有：

铣削、刨削、车削、磨削、插削、拉削、研磨、刮研等。

其中铣削和刨削是加工平面的主要方法。

外圆表面的加工方法有：

车削、磨削、研磨、超级光磨等。

车削、磨削最为常用。

常用的内孔表面的加工方法有：

钻—扩—铰、镗削、磨削、拉削、研磨、珩磨；

挤压、滚压等。

2、螺纹表面的加工方法。

1、车削螺纹；

2、攻螺纹与套螺纹；

3、铣削螺纹；

4、拉削螺纹；

5、磨削螺纹；

6、滚压螺纹。

3、齿轮的齿形表面加工方法。

1、成形法加工即铣齿；

2、展成法加工齿形；

5、在零件的加工过程中，为什么常把粗加工和精加工分开进行？

粗加工的目的是要求生产率高，在尽量短的时间内切除大部分余量，并为进一步加工提供定位基准及合适的余量。

精加工的目的是对零件的主要表面进行最终加工，使其获得符合精度和表面粗糙度要求的表面。

因此，只有粗、精加工分开，在粗加工后在进行精加工，才能保证工件表面的质量要求，以及生产效率。

6、7题见课本

第8章　机械加工工艺过程

1、机械加工工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。

2、工序的定义。

工艺过程中，在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分加工过程。

3、工件的安装包括定位和夹紧两个过程。

4、生产类型可分为三种类型。

1、单件生产；

2、成批生产；

3、大量生产。

5、尺寸链的组成及有关计算（简单的基本计算）。

6、能正确判断工件被限定的自由度。

7、理解何为完全定位、不完全定位、过定位、欠定位。

完全定位：

须限定六个自由度。

不完全定位：

没有完全限制六个自由度的定位。

过定位：

自由度被重复限制。

欠定位：

定位点的数目少于工序加工要求必须限制的自由度数目。

8、选择定位基准时要遵循哪些原则？

（粗基准和精基准）

粗基准的选择原则：

1、选取不加工表面为粗基准；

2、选取要求余量均匀的表面为粗基准；

3、选取便于装夹的表面为粗基准。

精基准的选择原则：

1、基准重合原则；

2、基准统一原则；

3、自为基准原则；

4、互为基准原则；

9、机械加工过程常划分为哪几个阶段？

为什么要划分加工阶段？

粗加工、半精加工（细加工）、精加工和光整加工等。

划分加工阶段的目的是：

1、保证加工质量；

2、合理使用设备；

3、热处理工序的需要。

10、安排机械加工工序时要遵循什么原则？

1、先主后次原则；

2、基面领先原则。

11、什么是工序集中与分散？

工序集中：

在每个工序中尽可能安排加工多的表面，每个工序内容较多。

工序分散：

在每个工序中加工尽可能少的加工表面，每道工序内容少。

5、何谓工件的六点定则？

机械加工时，工件是否都需要完全定位？

在机械加工中，要完全确定工件的正确位置，必须用六个相应支承点限制工件的六个自由度，称为工件的六点定则。

不一定。

6、何谓基准？

按照作用不同基准分为哪几种？

零件设计与制造中，需要一些指定的点、线或面作为根据，来确定其他点、线或面的位置，称为基准。

定位基准、度量基准、装配基准。

7、制定零件的工艺过程包括哪些内容？

1、主要部分的技术要求；

2、工艺分析；

3、坯料的选择；

4、基准的选择；

5、工艺路线的拟定。

14题见课本。

15试拟定下图中所示零件在单件小批生产中的工艺过程。

第九章　零件的结构工艺性

一、零件的结构工艺性的定义。

零件的结构工艺性是指零件的设计结构在具体生产条件下便于制造，可采用最有效的工艺方法的可能性。

2、为满足零件的结构工艺性要求，在零件设计时应该遵循哪些原则？

（结合教材中的各示例加以掌握，知道错误所在并能正确修改）

1、与所采用的加工方法相适应；

2、便于刀具正确地切入及切出；

3、便于安装；

4、便于加工和测量；

5、利于保证加工质量和提高生产效率；

6、利于提高标准化程度；

7、应利于装配和拆卸；

8、合理规定精度及技术要求；

9、合理采用零件的组合。