深孔枪钻资料Word格式.docx

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外形整洁美观，并且有效的保证了机床切削液无渗漏。

工件装夹及定位：

工件一端采用液压卡盘夹持，另一端用液压中心架支撑。

工件右端面与授油器前端的导向套端面相贴合，起到密封及导向的作用。

电机、减速机带动实现工件定速旋转。

工件长短变更时，工件主轴箱可沿床身导轨前后调整位置。

液压卡盘、液压中心架的夹紧配置两脚踩开关，操作简便。

在工件主轴箱和导向排屑器之间设计有工件辅助支撑，其高度可调，装夹起辅助支撑的作用。

工件装夹流程：

先放置在辅助支撑上，左端推入卡盘夹持面内，预夹紧。

右端用中心架夹持，此时，工件离开辅助支撑。

然后液压驱动导向排屑器拖板，使导向套端面顶紧在工件前端面上，完成工件装夹。

工件主轴箱可以手动前后移动，以适应深孔加工零件长短的变化。

移动到位后，应可靠锁紧才可工作。

工件主轴采用电机、减速机带动实现工件定速旋转

钻杆主轴旋转采用变频电机驱动，可无级调速，满足不同钻孔直径的需要。

刀具进给采用高精度伺服减速机、滚珠丝杠驱动，以增加进给力矩，无级调整进给速度。

钻杆拖板导轨采用滚动导轨，导向精度高，运动平稳，小间隙，能够实现大进给。

精度保持时间长。

导向排屑器位于床身的中间位置，导向套在导向排屑器箱体前端。

工作时导向套端面贴紧工件端面，起到封油及钻头导向的作用。

导向排屑器箱体采用液压驱动（或手动）沿钻深方向移动，用以贴紧工件端面。

装夹工件时后移，以方便工件装夹，移动距离为200mm。

液压系统采用成套油泵电机组，最高压力可达10MPa，故障率低。

自动排屑，过滤装置及油温冷却机，保证机床能正常稳定的工作且实现加工现场文明整洁。

并推荐在排屑机出渣口配备甩干机，用于甩干铁屑，降低油耗。

运动部件的润滑采用间歇式自动润滑泵润滑。

机床操作采用数控控制方式，自动化程度高，可操作性强工作效率高，精度高，安全可靠。

床身为HT300铸造，稳定性好。

数控系统及伺服驱动单元采用FANUC-Oi-Mate–TD系列产品及其配套伺服驱动

四：

工作流程：

a安装工件，移动授油器箱体，使导向套贴紧工件端面；

b油泵电机启动；

c油路开通；

d工件、钻杆旋转；

e切削进给；

f钻深到编程位置后，刀具自动退回；

g油路停止；

h后退授油器箱体，卸下工件。

重复以上流程，继续加工。

五：

刀具系统

1、BTA钻头/制造商：

山特维克

2、钻杆/制造商：

山特维克 

3、油压头/制造商：

陕西金石

4、钻杆密封盒/制造商：

陕西金石 

5、旋转夹持器/满足Φ28mm～Φ16mm钻头用钻杆的装夹。

制造商：

乙方对以上零部件规格选用的正确性负责。

所提附件规格均须满足相对应的甲方工件的加工。

其中钻头、钻杆由乙方推荐，甲方自购。

所有附件均需在机床终验收时一并交付。

六：

机床主要技术参数：

主轴头数：

单轴

工件主轴转速：

45r/min定速旋转

钻杆主轴转速：

200～2500r/min（交流变频，无级调速）

加工孔偏斜度：

1/1000（孔深）

孔加工精度 

　　　　IT7~IT11

孔加工粗糙度 

Ra3.2μm

加工孔径范围：

Φ13.5㎜～Φ30㎜

加工工件长度：

800～2800㎜

夹持范围：

Φ50～Φ270㎜

机床进给速度：

≤2000mm/min无级可调

钻杆旋转电机：

7.5Kw

工件旋转电机：

2.5Kw

冷却油泵电机：

11Kw＋5.5KW

进给电机功率：

2.5KW 

（伺服）

冷却系统最大流量：

140L/min（可调）

冷却系统最大压力：

10MPa（可调）

冷却油过滤方式分 

１、磁过滤２、纸带过滤　３、铜网过滤　

４、磁棒过滤　５、线隙式过滤

过滤精度：

20μm

机床色标　GSB51001-94；

　GY09冰灰（上部颜色）；

Ｂ02中灰（下部颜色）

八、加工效率计算

（以Φ16孔径，孔深1500mm工件为例） 

工件材料：

27SiMn 

加工孔径：

Φ16

切削速度：

70m/min

则工件转速：

45r/min

刀具转速 

：

1400r/min

进给量：

0.08mm/r

每分钟加工孔深：

1450*0.08≈116mm

加工时间：

1500mm/116mm≈13分钟

九、验收

采用预验收、终验收两种方式。

验收流程：

1、检查机床配置

2、机床几何精度检查。

3、零件加工检测

预验收在乙方厂内进行。

检验工件及刀具由甲方提供，符合图纸要求。

预验收合格后须出具验收报告，甲、乙双方签署预验收纪要。

终验收在甲方厂内进行。

乙方负责设备的运输、吊装、就位、调试。

并自备安装调试所需的专用检测工具。

甲方提供机床正常运转所需的电源、液压油及切削油。

验收合格后，甲方须出具书面验收报告给乙方。

视为机床正式交货。

十、培训

在甲方厂内免费进行。

培训对象为：

操作人员、机械、电器维修人员、编程技术人员。

培训内容包括：

机床操作，机械，电器维护及维修。

培训目的：

甲方操作者可以独立操作该机床。

机床维护人员可以对机床进行正确的维护及小故障的排除。

十一、机床交货期：

五个月

山特维克刀头及钻杆不包括在机床报价中，需另外询价。

枪钻技术与普通机床

对于非专业化深孔加工的厂家，深孔钻床成本过高。

使用QYZ深孔钻系统可以将普通机床改装为深孔加工机床。

成本低、周期短、一床多用

1、枪钻技术在普通机床上的应用

目前，带有小直径深孔的产品数量越来越多，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难，因此，“大长径比小深孔加工”是困扰很多企业冷加工系统多年的难题，也是工艺人员和操作者的一块“心病”。

如何为传统制造企业何解决好小直径深孔的加工，已成为迫在眉睫的课题。

而随着枪钻技术与车床、镗床、加工中心各型普通机床的成功结合，很好的解决了这个困扰企业多年的难题。

枪钻因最早用于兵器工业加工枪管而得名，主要用来加工φ1.5～φ40mm小径深孔，是目前深孔钻削中的一种优质高效工具。

金石机械在深孔钻床及枪钻的研发和制造方面具有多年的成功经验，其产品广泛应用于汽车工业、航空航天、结构建筑工业、医疗器械、模具/刀具/冶金工业及油压、空压工业等制造业领域。

针对市场需求，我公司设计制造的QYZ系列深孔钻系统是派生于枪钻机床的一种简易深孔加工设备，内冷外排屑，刀具采用枪钻。

可方便的配置在普通车床、镗床等设备上。

是普通机床和现代枪钻技术的一个较完美的结合。

2、QYZ深孔钻系统的强劲功能

极强的加工能力：

孔径加工范围Φ5～Φ40。

无论是同轴心孔还是偏心孔、通孔还是盲孔均能灵活简便的加工。

钻孔深度可达孔径的70～150倍。

加工过程一次完成，中途无需退屑。

加工质量的高度重复性：

一旦固定了切削参数，如主轴转速，进给速度，和冷却系统压力后，钻深孔便成为一道简易的标准工序。

不受操作者技术水平影响。

极高的性价比：

毋需花费太多资金，利用您现有普通设备，就可完成深孔加工。

解决您大量问题，产生极高的经济效益。

遥控器及按钮站双路控制，使加工过程更宜人。

加工精度：

孔径尺寸公差：

IT7—IT10

表面粗糙度：

Ra0.8—Ra6.3

偏斜度：

1/1000

3、QYZ系统的工作原理及操作流程

普通机床深孔加工的首选设备。

整个系统由系统主机、旋转夹具、增速器、深孔加工刀具、磨刀夹具、冷却液等组成。

QYZ系列深孔钻系统的工作原理是通过压缩空气把专用的冷却液雾化，并以脉冲的形式从枪钻冷却孔进入切削区，润滑、冷却刀具，排出铁屑。

所需压缩空气压力为5～12Kg/cm2,经系统增压，提供的冷却雾压力为20～30Kg/cm2。

增速器在刀具旋转的情况下，机床主轴转速或机床最小走刀量达不到加工要求时使用。

使用时将柄部与机床主轴连接，正确放置止动挡杆，即可以在增速器输出轴获得增速比为3.81倍的转速。

刀具或工件的旋转及切削进给运动均由用户现有的机床提供。

作为机床附件，配置方便可靠。

广泛应用于镗床、车床、铣床、加工中心上。

加工步骤：

1、将预先按1：

10配好的冷却液从进液口加入系统主机。

2、工件上钻引导孔，深度为1～2倍孔径。

（如制作有导向套则不需此道工序）

3、刀具可靠安装在旋转夹具中，旋转夹具可靠安装在机床主轴上。

止动杆正确放置。

混合阀与系统主机双管路连接。

4、 

调节压缩空气压力在规定范围，打开系统，调整雾化效果至最佳。

5、 

钻头伸入导套或者引导孔中，但不可使尖端触及引导孔底部，以防损坏钻头。

6、打开系统，开启机床主轴，待速度稳定后，进给切削。

随时观察排屑情况。

加工到预定深度，先停主轴，再退刀。

7、观察刀具磨损情况，进行下一个工件加工。

4、枪钻和麻花钻切削对比试验

（1）主要工装：

莫式锥柄旋转夹具一个；

速比为1:

3.81的主轴增速器1个。

（2）试切对象，均为45#调质钢，HB230～260的轴类零件。

（3）切削方式，采用工件固定，刀具旋转的方式。

（4）枪钻的选择，根据试切对象的材质，选择了一组为φ10的钻头4支（分别以有效钻深300、600、900、1200mm分为4级）；

（6）引导孔的加工，在工件上分别预制一φ10 

，深度分别为15mm的引导孔后，加工了φ10×

1165mm（300、600、900、1200mm4级）的深孔。

（7）切削液，采用含有极压添加剂的深孔水基切削液，压力6～8Bar。

（8）切削参数：

旋转速度v=45m/min,进给速度f=0.035mm/r。

（9）切削分级，为保证孔径精度，须使钻杆支撑距离与钻杆直径比不大于30~40倍，所以取每钻削深度达直径的30倍时为一级，实际切削时，每级调整时间为1～3分钟左右，每级切削时间6～10分钟。

QYZ深孔钻系统切削轻快、平稳，冷却充分、切屑呈银白色、短螺旋卷曲，排出顺利，效果良好。

随着试切削的深入进行，就检测和记录进行了总结，对照接长麻花钻，得如下参数对照表。

麻花钻、QYZ系统加工孔的主要参数对照表

名称

麻花钻

QYZ深孔钻系统

表面粗糙度

极差

Ra0.4～3.2um

孔径公差

H8~H9

偏斜度

没有

1/1000～2/1000

加工效率（例：

45#钢,Ф10×

300）

3小时

5分钟

加工高精度孔

镗、铰

一次成型

钻头寿命

10m

300m~500m

工作原理

低转速、大进给

高转速、低扭距

排屑、冷却方式

多次退刀排屑、刷油冷却

高压乳化液直冲式排屑，冷却

钻头折断的处理

不易取出，处理困难

容易取出，无需处理

切屑状态

螺纹状

螺纹短屑

后序加工处理

多

少

适应加工孔径范围

较大

Φ4~Φ40

5、枪钻应用中的经验

针对现场操作所出现的一些问题，我们在总结的基础上特别提出了如下注意事项：

（1）启动机床主轴前,钻头必须在导向孔内

（2）钻孔前必须先通冷却液。

（3）加工时的切削参数,一定要采用计算的参数。

（4）深孔应采用不同长度的钻头（由短到长）分级钻,不能一钻到位（否则钻杆悬在孔外太长,高速下会甩断,造成安全事故）。

（5）在加工过程中,应时刻注意铁屑是否排出，并观察铁屑是否正常来判断钻刃是否磨损。

（6）操作时严格遵循如下规则：

手动将钻头引入引导孔→打开雾化喷嘴→启动主轴旋转→开始进给；

停止进给→停止旋转→停止喷雾→退出钻头。

如何有效的降低深孔加工中的孔偏斜度

孔的偏斜度，是深孔加工质量一个重要的技术指标。

现实生产中，对零件的加工要求越来越高，对偏斜度相应的提出了更高的要求。

尤其是深度较深的孔，如何控制孔偏斜量就显得尤为重要了。

我公司就多年深孔加工机床制造经验，总结以下几点体会供大家参考。

1、首先考虑深孔钻削所采取的运动形式，在深孔加工过程中，对加工工件偏斜度控制的最好的是工件旋转，刀具作反向旋转又作进给运动的双旋转;

其次是工件旋转，刀具作进给运动的单旋转：

效果相对枪钻加工来说最不好的是工件不动，刀具旋转又作进给运动的刀具单旋方式

2、导向套的装配精度在深孔加工中对孔偏斜有着最重要的影响，也是最敏感的因素。

机床装配时一定要保证导向套与工件主轴及钻杆箱主轴的同轴度。

深孔加工中孔的偏斜与加工长度是线性关系。

例如：

导向套长度为50mm,如果导向套轴线与工件主轴轴线偏移量为0.05mm（如图）：

则加工孔深为1000mm的孔时偏斜就可能达到1mm以上。

3、深孔钻头的磨削角度也会对加工孔的偏斜度有影响。

建议参考本公司网站相关栏目，针对不同的被加工材料和钻削孔径考虑不同的的深孔钻头磨削角度，可以得到较好的孔的偏斜度。

4、被加工工件的材质均匀程度对偏斜度影响同样很大。

加工过程中，深孔钻头会向着材质较软的方向偏移。

所以，在对偏斜度要求较高的深孔加工中，材料的热处理非常关键。

尽可能的使材料组织细化均匀。

5、切削参数的选择是否合理对偏斜度也有一定程度的影响。

在不影响生产进度的情况下，不宜采用大的走刀量。

走刀量的加大会对孔的偏斜带来负面影响。