仪表管道施工方案Word格式.docx

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1.2.2工业自动化仪表施工验收规范GBJ50093-2002

1.2.3自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ50131-2007

1.2.4石油化工仪表工程施工技术规程SH/T3521-2007

1.2.5石油化工施工安全技术规程SH3505-1999

2、施工概况

本工程为中平能化集团20万吨尼龙66盐项目，由24个单项工程组成，主要包括KA油装置、3#己二胺装置、2#己二酸/成盐装置、2#硝酸装置、240吨/小时循环流化床锅炉等，分别由中化二建集团有限公司、中国化学工程第十一建设公司、河南省安装集团有限责任公司、河南省第五建筑安装有限公司等单位负责承建，由中国天辰化学工程公司负责图纸的设计，河南中大监理公司负责现场监理。

我单位负责其中的2#己二酸仪表项目。

仪表工程主要实物量见附录I。

3、仪表施工原则

3.1仪表设备应先单校、后安装。

仪表校验间光线充足、清洁、安静，环境温度及空气相对湿度合适，且远离强电磁场干扰，有上下水设施。

校验所用标准仪器必须在有效期内且是鉴定合格。

3.2仪表工程施工应遵循先地下、后地上原则，施工过程中及时配合土建搞好预埋，以避免返工。

3.3提前搞好深度预制，根据仪表设备、材料到货情况，抓紧搞好预制工作，以减轻工程后期的压力。

预制包括接线箱支架预制、压力表弯预制等。

3.4仪表电缆（线）敷设前应测试绝缘电阻及导通性能，敷设以控制室为起点，先远后近，集中片区敷设。

3.5仪表管线安装前应检查内壁清洁无杂物，切口处光滑。

导压管、风管应做管线试压。

3.6仪表盘柜安装应待室内各专业工程施工完毕后、盘柜台等基础检查合格后进行，安装过程中要在地板上铺放保护材料，防止损坏地板。

3.7仪表工作接地与保护接地应完全隔开，接地电阻符合规范或设计规定，屏蔽层只能在控制室一点接地。

3.8仪表引压管应尽可能短，引压管坡度符合设计或GBJ50093-2002规定。

3.9系统调试应在工艺管线吹扫试压后进行。

3.10预制场地离现场较远，部分仪表材料及设备需放在预制场地，需二次搬运。

4、设备材料的到货验收

4.1对到货材料要认真验收，其外观、材质、规格、型号应符合要求，并具有质量证明书或合格证。

4.2到货后的碳钢管、型钢要尽快除锈刷漆。

4.3仪表阀门到货后，必须试压合格后，再进行现场安装，气源球阀除外。

4.4碳钢螺栓、螺母及试压后的碳钢阀一般要涂抹黄油。

4.5不锈钢和碳钢的材料要分开摆放。

4.6设备到货后，要认真核对铭牌上的型号、量程及其它项目，如有问题，请及时通知有关人员进行处理。

5、仪表风管安装

5.1本装置采用采用不锈钢管及气源分配器给仪表设备供风，主风线采用焊接连接。

5.2不锈钢管采用弯管器冷煨，管子弯曲半径应大于其外径的6倍，弯管不得使管子弯扁，有凹陷或裂纹。

管子采用机械加工方法切割，切口处应绞除干净，不得有毛刺等。

5.3不锈钢管焊接必须由持有焊工合格证人员焊接。

焊接后应及时涂抹酸洗膏。

5.4风管敷设应横平竖直，整齐美观。

风管敷设尽量沿托盘和管线敷设，并应尽可能短，尽量减少拐弯和交叉，且尽量不影响设备和工艺管线的安装和拆卸，易于维护和操作。

5.5管线支架间距要均匀，支架间隔不超过1.5米。

管子支撑在钢结构、管架等上面，距离热的工艺管线设备150mm以上，避免安装在振动的设备、工艺管线上。

5.6不锈钢管安装完毕后，要做连续性吹扫、气密及泄漏检查，合格后方可使用。

5.7不锈钢管试验介质为空气，试验压力为设计压力的1.15倍，当达到试验压力后，停压10分钟，再将压力降为设计压力，停压5分钟，以发泡剂检验不泄露为合格。

6、导压管安装

6.1导压管安装前，按标准安装图核对材料配件，特别注意材质及压力等级防止用错。

6.2导压管切割应用机械切割，切口无毛刺，并用锉刀锉平。

6.3导压管焊接必须由持有焊工合格证人员持证上岗，焊接。

不锈钢管或质量要求严格的导压管焊接要采用氩弧焊焊接。

6.4切割或焊接导压管时，应将导压管从仪表上卸下来，并防止电流经过变送器表头。

6.5导压管敷设时要尽量短，导压管与相邻的钢结构、设备和管线距离至少100mm，在设备和工艺管线上安装导压管时，应为保温和蒸汽气伴热留下足够的空间。

6.6差压变送器正负压室引压管线应敷设在同一个环境温度下。

引压管按设计规定保持一定的坡度。

当测量介质为气体时，变送器一般位于取源点上方；

当测量介质为液体时，变送器一般位于取源点下方；

测量固体颗粒介质时，一般应有反吹风装置。

6.7导压管较长时，应用支架适当固定，敷设完毕的导压管不应使仪表受支撑力及其它应力，管路须经吹扫试压合格后方可使用。

6.8试验介质根据设计要求选用，使试验压力为设计压力的1.5倍，当达到试验压力后，停压10分钟，再将压力降为设计压力，停压10分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

7、伴热管安装

7.1仪表伴热管安装应考虑到操作、拆装维护方便，使用图中规定的材料和方案。

7.2供气点应设在整个蒸汽伴管的最高点，管路不能有下凹部分，否则，应在下凹的最底点设置排放阀。

7.3回水管路应在管线吹扫之后安装疏水器，并宜安装于伴热系统的最低处，疏水器应处于水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。

7.4供汽管路应保持一定坡度，便于排出冷凝液。

回水管路应保持一定坡度排污。

7.5差压仪表的导压管与伴热管宜以管束形式敷设，正、负压管分开敷设时，伴热管采用三通接头分支，沿高、低压管并联敷设，长度相近。

7.6伴热管与仪表设备之间的连接处，或伴热管道通过管路接头及法兰处，应采用管接头连接。

当连接处需经常拆卸时，连接的管接头应伸出保温层外单独保温。

7.7供气系统伴热管线安装后，应进行水压试验。

试验压力为设计压力1.5倍。

有条件时，可用伴热蒸汽进行系统吹扫试压，通入蒸汽时应逐渐加时量，缓慢加热。

7.8供气系统伴热管线如需修理、补焊，应停气和排除冷凝液后进行。

7.9蒸汽伴热管应采用单回路供汽，不得串联。

7.10根部阀应易接近伴热线。

8、仪表盘柜安装

8.1仪表盘柜的安装位置，应选在光线充足，通风良好，操作维修方便的地方。

仪表盘安装在有振动影响的地方时，应采取减振措施。

8.2盘柜安装前，须会同业主、监理及有关人员共同检查控制室是否具备安装条件，机柜基础、地板下槽盒，确认质量是否符合设计、规范、验收标准要求，是否具备安装条件。

特别注意湿度、温度是否符合安装要求。

8.3仪表盘柜的运输应平稳，车速不能太快，并防止剧烈冲击与震动造成盘面损坏或内件损坏。

8.4为使安装工作一步到位，应待各系统盘柜、制造商全部到位后，集中开箱验收，集中运输，集中安装就位。

8.5按控制室内机柜先后安装顺序，依次吊装，吊装机柜的过程应平稳。

8.6为防止机柜就位过程中可能损坏地板，应在控制室地板上铺一层约5mm厚的绝缘胶皮（指控制室内机柜运输线路上）。

8.7机柜安装应垂直、平正、牢固。

垂直度允许偏差为1.5mm/m，水平倾斜度允许偏差为1.0mm/m，相邻机柜间的接缝间隙不大于2mm。

8.8机柜与型钢基础连接采用镀锌螺栓连接。

盘间及盘各构件间应连接紧密、牢固，安装用的紧固件应有防锈层（镀锌、镀镍或烤兰）。

8.9安装完毕后应立即采取保护措施，并做好相关记录。

9、电缆槽的安装

9.1电缆槽安装前，应进行外观检查，电缆槽内、外应平整，内部应光洁，无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全，

9.2电缆槽不宜采用焊接连接，当必须焊接时，应焊接牢固，且不应有明显的焊接变形。

安装完毕的桥架、槽盒要在切口、焊接等损坏防腐层处重新刷漆防腐。

9.3电缆槽采用螺栓连接和固定时，宜用平滑的半圆头螺栓，螺母应在电缆槽的外侧，固定应牢固。

9.4电缆槽开孔，应采用机械加工的方法。

9.5电缆槽垂直段大于2米时，应在垂直段上下端槽内增设固定电缆用的支架。

当大于4米时，还应在其中部增设支架。

9.6电缆槽的直线长度超过50米时，宜采取热膨胀补偿措施。

10、电缆敷设、接线

10.1电缆敷设前必须检查电缆型号、规格及合格证，其应符合设计要求，电缆应外观良好，保护层无破损。

应做电缆绝缘电阻测试及导通性能检查，电缆的绝缘电阻应用500V直流兆欧表测量；

90V以下的线路采用250V直流兆欧表测量，芯线之间、芯线对地之间的绝缘电阻应大于5兆欧。

10.2根据电缆到货长度，对照电缆作业表，对每盘电缆上所放电缆编号合理分配。

10.3检查全部槽盒敷设完毕，盘柜安装完毕，接线箱安装完毕。

汇线槽内清洁干净，内部平整光洁，无杂物，无毛刺。

10.4准备两组电缆盘支撑架，提前将所需敷设的电缆盘吊在支撑架上按每5米一个劳动力分布在所需敷设的槽盒上，电缆起始点位置，分别由施工员、施工骨干负责把关，垂直段、拐弯处需由仪表工负责处理。

现场应由施工队长负责指挥协调工作。

10.5主电缆敷设以中控室为起点，现场按从远到近，集中片区敷设的原则进行。

敷设过程中注意不能强拉硬拽，以免拉坏及刮伤电缆，不能压坏电缆。

敷设在边角处的电缆应加保护措施，不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆在汇线槽内分开敷设；

电缆在汇线槽内应排列整齐，在垂直汇线槽内敷设时，应适当固定。

10.6电缆敷设时，在两头应留有适当余量，敷设完毕及时盖好封盖，防止机械损伤。

敷设完的电缆应及时做好标识，挂电缆标牌。

10.7电缆接线前，需再次做绝缘试验及导通试验，确认无损伤后方可剥线、接线。

所有电缆不得在非设计规定处接头。

10.8剥线过程应认真仔细，不可划破芯线，剥完的芯线应及时校线、编号。

所有备用芯线均应挂备用线号。

10.9接线应正确牢固，整齐美观，不虚接。

查接线完毕后，要设专人检查确认无误后签字存档。

接线头应压连接片。

10.10所有屏蔽电缆的屏蔽层应在机柜室一点接地。

11、仪表校验

11.1仪表单校

仪表调试应按仪表调试规程、规范要求和调试实施细则要求进行。

特别是注意调试环境、人员、标准设备必须符合要求。

调试过程中严格遵守各项规章制度。

对特殊仪表根据需要进行培训，认真阅读说明书，制定调试方案，保证仪表的安全和调试精度。

11.1.1仪表单校前应符合以下规定：

（1）外观检查。

检查仪表设备型号、规格应与设计相符，外部无损伤，附件齐全，合格证、说明书齐全。

（2）校前，确定仪表空气，电源处于正常状态，所使用的标准仪器在有效周期内，调校后，仪表要排空，如有必要，用净化风吹扫，所有接头和入口处要封上，防止潮气和灰尘进入。

11.1.2在熟悉仪表使用说明书的基础上，进行单体调校。

11.1.3仪表的调试按照仪表使用说明书、设计图纸、随机资料、调试规程和试验室仪表调试细则进行调试。

11.1.4对双金属温度计，压力表作示值校验。

11.1.5对热电偶、热电阻作导通检查，并抽10%作热电性能试验。

参加联锁的仪表，全部做热电性能试验。

高温高压介质测量用测温元件的温度套管，必须做耐压强度试验。

11.1.6对变送器，按调校量程的0%、25%、50%、75%、100%给信号，检查其输出精度。

对智能变送器要按设计要求用手持终端组态，然后进行调试。

压力类变送器施加压力信号。

温度类变送器用FULUK给毫伏或电阻信号。

机械类变送器可用TK-3信号发生器给信号。

频率类变送器用函数信号发生器给信号。

其他类型变送器可根据说明书校验。

11.1.7对调节阀，分别送0%、25%、50%、75%、100%气信号，检查执行机构的精度。

阀体做强度试验。

膜头做气密试验。

快开阀全部做泄漏量试验。

调节阀根据工艺要求作阀的泄漏量试验。

11.1.8流量仪表根据出厂日期和业主要求确定是否进行鉴定。

11.1.9浮筒类液位仪表可采用加水或砝码的方法进行调试，其他类型的物位仪表可根据说明书进行调试。

11.1.10对于分析仪及其他各种仪表，要严格按说明书要求，按设计规范要求进行校验。

11.1.11放射性仪表的校验必须按产品技术文件的要求进行。

11.1.12仪表检验调整后应符合以下要求：

（1）基本误差不超过该仪表精度等级的允许误差。

（2）变差不超过该仪表精度等级的允许误差。

（3）电位器和可调螺丝等可调装置在调校后仍有可调余地。

11.1.13仪表单校合格后应粘贴校验合格标识，并分区存放好，做好单校记录。

11.2系统检验：

11.2.1系统检验是试运转前检查仪表线路是否符合工艺要求、设计要求和安装质量的重要一环，是确保一次试车成功的必要前提，不仅要求线路连接极性、阻值可靠正确，而且在整个调试过程中要达到最高精度。

一般情况下，应通过模拟的方法进行实验。

11.2.2系统联校前要做好以下准备工作：

检查线路（管路）是否正确，仪表的量程是否与图纸相符；

熟悉工艺流程，了解调节系统的构成情况，对各个控制点和调节系统的各部分参数做到心中有数；

根据工艺流程，熟悉现场，掌握仪表的安装位置；

根据系统中所装仪表的量程大小准备好所必须使用的标准仪表，准备好回路校验记录表格。

11.2.3系统调试，重点是回路检查以及仪表的“零位”和“量程”的调试，调节系统还要确认系统的“高选动作”和“分程动作”等。

11.2.4检测系统的系统误差不得超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。

11.2.5调节系统检查并确定调节器执行机构的动作方向，检查其基本误差，软手动时的输出保护特性，比例、积分、微分动作及自动和手动操作时的双向稳定性。

11.2.6联校应及时做好记录，并有甲方及监理方确认签字。

11.2.7报警、联锁保护、程序控制系统试验

（1）报警系统试验应在仪表盘内部动作状态正常的情况下进行，接通外部线路，向系统供电，检查报警回路的灯光是否与现场各接点状态相符。

在回路的输入端输入测量信号，升高或降低信号，使其缓慢超越报警值，检查音响、灯光应符合设计规定要求，消音和复位按钮能正常工作。

（2）联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏，准确可靠。

机泵的自动开停、阀门的自动启闭联锁系统，均应在手动试验时切断动力供电线路，用接触器的吸合与释放模拟压缩机的启动、运行、停车。

（3）程序控制系统试验应根据工作原理图，列出每个程序的时间，执行元件的动作状态、声光信号，并在程序运行中逐一检查，动作必须准确可靠，符合设计要求。

（4）系统试验要及时做好记录，并经甲方及监理方签字确认。

12、仪表安装

12.1仪表安装的一般规定

1.所有仪表均应单校合格后安装。

2.施工必须严格参照安装方案图，正确选用连接配件及材料，对照设计图纸检验仪表位号、型号及测量范围应正确无误。

3.所有现场仪表设备安装应考虑到观测方便，拆装维护方便。

4.仪表设备应避免安装在多灰土、振动、腐蚀及散热的地方。

5.直接安装在工艺管线上的仪表，应在工艺管线吹扫合格后试压前装上，介质流向应和表体上箭头一致。

6.仪表上的接线盒的引入口不应朝上，施工过程中应及时封闭接线盒盖及引入口。

12.2温度仪表安装

1.测温元件应安装在准确反应介质温度的位置。

2.安装在工艺管道的测温元件应与管道中心线垂直或垂直45度，倾斜时方向与流向相反。

插入深度顶端应处在管道中心，管道直径小于80mm可安装在弯头处或加扩大管。

3.双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察，表面温度计的感温面与被测面紧密接触固定牢固。

12.3压力仪表安装

1.安装在高压设备和管道的压力表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8米以上，否则应在仪表的正面加防护罩。

2.压力仪表不宜安装在振动较大的设备和管道上。

3.被测介质压力波动较大时，压力仪表应采取缓冲措施。

4.测量黏度大、腐蚀性强或宜于汽化的介质时，压力仪表安装应加隔离罐。

测量固体颗粒或粉尘介质时应加吹洗装置或过滤器。

12.4流量仪表安装

1.转子流量计应安装在无振动的垂直管道上被测介质的流向应由上而下，上游管道的直管段应大于管道直径的5倍。

2.电磁流量计应符合说明书的安装要求。

3.体积式流量计宜安装在水平管道上，上游要加过滤器。

4.质量流量计应安装在水平管道上，介质为液体时箱体管应处于工艺管道的下方，介质为气体时应处于管道的上方，转换器应安装在不受振动、潮湿的环境中。

12.5物位仪表的安装

1.浮筒液位计的安装高度应使正常液位或界位处于浮筒的中心，浮筒应处于垂直状态。

2.放射性仪表的安装要在装置临近中交时进行，并在工艺设备到货验收时核对安装支架是否与仪表所需相符，安装时安全防护措施必须符合现行的国家标准GB18871的规定；

安装的专职人员必须经过放射源安全防护知识培训；

安装现场必须有明显的警戒标志。

3.差压液位变送器安装高度应不高于液面下部取压口。

4.重锤式液位计传感器的安装应呈垂直状态。

12.6机械量仪表的安装

1.称重仪表的负荷传感器的安装和承载应在称重容器及所有部件和连接件安装完成后进行，各个传感器的受力应均匀。

2.测量位移、振动、速度等机械量仪表其测量探头的安装应在机械安装完毕、被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求确定和固定。

3.安装中应注意保护探头和专用电缆不受损伤。

12.7分析仪表安装

1.分析取样系统应按设计文件和仪表说明书的要求安装，预处理装置应单独安装，并宜靠近传感器。

2.气体检测仪表的报警设备应安装便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强电磁场。

2.检测探头的安装位置应根据所测气体密度确定。

用于检测密度大于空气的气体检测器应安装在距地面0.2—0.3m的位置，用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计要求确定。

12.8仪表设备安装完后，要及时做好防护工作，并做好安装记录。

13、安全、健康、环保（HSE）

13.1施工过程中应严格遵守各项安全规定，严禁违章作业。

13.2进入现场要按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“预防为主、安全第一”的思想。

13.3凡在坠落高度离基准面2米以上（含2米）位置进行作业时，必须系好安全带。

13.4使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。

13.5管道吊装时，所选承重点必须牢固，自设横梁应经工程技术人员计算，确认安全后方可使用。

13.6管道吊装时，倒链应完好可靠，吊件下方严禁站人，管子就位卡牢后方可松开倒链。

13.7管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。

13.8风雨前要认真检查施工现场临时设施，临时线路；

机电设备等要采取有效防护措施。

13.9其它未尽安全事项应按SH3505-99中有关规定执行。

13.10施工现场的噪声白天不得大于65dB，夜间不得大于55dB。

13.11现场的包装袋、包装箱等不得随意丢弃，应进行回收处理。

13.12现场的边角余料应及时清理并堆放到指定地点。

13.13施工现场焊接作业应设围挡，防止电弧伤人。

13.14施工现场应有应急预案（联系人、应急用车、医院电话等）。

14、质量保证措施

14.1在本工程中，认真贯彻执行我公司的质量方针和GB/T20000－ISO9000系列标准，确保工程质量。

14.2为实现公司质量方针和工程质量管理目标，要全面贯彻执行QG/13J002-01-96《质量保证手册》规定，实现质保体系、质量监督的动态运行和全面质量管理。

14.3施工准备阶段质量管理

做好图纸会审工作，了解设计意图和规定，提出设计文件中所存在的问题，并做好会审记录。

根据工程的具体情况和要求，编制并实施对施工人员的技术培训考核计划，对应持证上岗的人员必须取得相应的资格证。

所使用的施工机具应能满足施工工艺要求并保持完好。

施工前应进行技术交底工作，并做好记录。

14.4施工过程的质量管理

⑴必须做好工程所用材料、成品、半成品等的质量监督检查工作。

设备材料部门负责验证所接收物资的规格、数量及质量、合格证。

发放时合格证副本应随物资一起提供使用单位。

凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的物资不得接收入库，更不能发放使用。

不合格者需作明显标志，另行处置。

质量检验部门应复查设备器材的合格证。

⑵施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止器材混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。

特别要严格执行焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。

物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。

⑶在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题。

⑷所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须与施工进度同步。

⑸在交叉作业施工中应切实做好文明施工，下道工序应注意保护上道工序的成品，以确保总体工程质量。

⑹严格实施质量否决权制度，定期召开质量例会。

⑺根据实际需要不定期地组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。

质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面报公司。

14.5竣工前后的质量控制

⑴做好竣工前的“三查四定”工作：

查漏项、查隐患、查质量；

查出问题后，定责任、定实施措施、定施工人员、定完成期限。

⑵工程交工前，各专业、各施工队应将交工存档所需的技术资料分类整理，汇总，统一归档。

⑶工程交付使用后，质量部门组织进行工程质量回访，征求用户对工程质量的意见。

对存在的问题要督促有关部门限期进行处理，处理结果必须符合用户要求，并将见证资料整理成书面资料存入公司质量信息库。

14.6现场检测质量管理

⑴为保证工程质量，根据工程需要现场配备资质和数量满足要求的无损探伤、测量、试验、计量等检测人员和设备，对设备、材料及产品进行现场检测。

⑵凡需进行检测的材料、设备、成品、半成品等，均应由专人负责提供合格试样，按检测项目要求认真填写委托单。

⑶委托接收人应及时核对委托内容和实物，检查试样是否合格，及时安排测试。

⑷检测过程应严格执行测试标准，遵守操作规程，作好各项原始记录，检测报告应由操作者签字，专业技术人审核，责任工程师审批，加盖公章后方可送出。

⑸认真做好检测仪器设备的维护、保养和周期检定工作，保证检测仪器设备经常处于完好状态。

⑹做好检测报告等项资料的归档、保存工作，以备查用。

15、文明施工

15.1施工班组对上级下发的报告、报表、联络单、各种资料文件等应分类保管，不能随意乱扔。

15.2现场仪表、接