框架涵施工技术交底Word下载.docx

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普通铁路×

框架涵单位工程技术交底。

2设计情况

本涵中心里程为D2K29+955，位于缓和曲线上，箱身轴线与铁路中垂线斜交20度；

全桥长12.66米，桥面宽9.4米，箱身净宽10米、净高6米。

本框架涵基础置于细圆砾土层上，要求地基承载力大于0.20MPa，基础底设20cm厚C20砼垫层。

箱身为现浇C35钢筋混凝土框架，底板及墙身厚95cm、顶板厚85cm。

出入口设置C35混凝土端、翼墙。

3开始施工的条件及施工准备工作

3.1技术准备

（1）认真阅读和审核设计图纸及相关设计文件要求，并到现场核对，及时发现设计图纸中的差、错、漏等问题，掌握技术要求和标准，确保工程质量满足设计与验标要求。

（2）测量放样：

平整场地后初测涵洞的平面位置。

（3）调查开挖区域及周边地下管线的分布情况，对影响施工的管线做好改移和保护方案。

（4）钢筋焊接施工作业人员必须经过培训，并考核合格后方可持证上岗。

3.2材料准备

（1）涵洞主体，端翼墙基础、墙身，帽石：

C35砼（抗渗等级不小于P10），钢材数量满足需要，质量满足要求。

（2）优质竹胶板、方木、钢管支架等材料数量满足需要，质量满足要求。

3.2人员准备

施工人员应结合施工方案。

机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

作业工点负责人 

1人；

领工员 

专职安全员1人；

技术、质检、试验人员6人；

班组长2人；

钢筋工 

6人；

电焊工 

3人；

木工4人；

架子工4人；

混凝土工6人；

起重工2人；

普工15人。

3.3机具准备

挖机1台、混凝土运输车2辆、混凝土浇筑机具1套、钢筋加工机具1套、木工机具1套、500型电焊机3台、50振捣棒4台、闪光对接焊接1台。

4施工工艺流程

框架涵施工工艺流程图见图4-1。

图4-1框架涵施工工艺流程图

5工艺操作要点和质量要求

5.1测量放样

测量放样应选取经联测后符合要求的基准水准点和平面控制点作为依据，测定基坑中心线、方向和高程。

涵洞基坑临时放样点应在场地平整完成以后进行，临时平面点位应距离基坑开挖上边缘5m左右，并设置明显的标志，避免开挖和运输机械的破坏。

经现场核对基坑开挖地质为松软土，基坑开挖坡度为1:

1。

根据测量放样的临时平面点，采用石灰粉等绘出基坑开挖的上口边线，以便控制基底开挖边线满足施工需要。

5.2基坑开挖

（1）根据地质水文资料，结合现场踏勘情况，本涵洞处地下水位较深，为无水土质基坑。

基坑可采用放坡开挖，开挖坡度为1:

（2）开挖方式采用人工配合挖掘机进行，基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽0.5米。

（3）基底应避免超挖，松动部分应清除。

挖掘机开挖基坑至离设计基底标高30cm以上时，改为人工挖除剩余土层，以便防止机械对原地基土层的扰动及基地超挖。

（4）基坑开挖完成后，通过测量对基底平面及高程位置进行检查，确保基底每边比设计尺寸宽50cm，高程符合设计要求。

（5）挖基达到设计标高，核对地质及基底承载力（设计地基承载力为0.2MPa），并报监理工程师检查，合格签证后进行下道工序施工。

当地基承载力满足设计基本承载力要求，无需做地基加固处理的直接浇筑砼垫层，然后进行下道工序施工。

5.3基础及涵体施工

为保证混凝土质量，框架涵混凝土内模板采用15mm厚木胶板作面板，钢管支撑及脚手架加固；

外模采用15mm厚木胶板作面板，方木、钢管作肋，对拉杆加固。

5.3.1基础施工

基础施工前，原地基或经处理后的地基应进行检查，满足设计要求后精确测放出涵洞基础平面尺寸。

根据放样结果，立设模板，浇筑20cm厚的C20混凝土垫层。

在垫层上根据测量组的放样结果，用墨线弹绘出基础边线，立设模板浇筑基础混凝土。

5.3.2钢筋工程

5.3.2.1钢筋加工

1）钢筋除锈的方法及设备

钢筋锈蚀在冷拔和焊接处附近必须清除干净，并不得有损伤，凡有油渍、漆渍、铁锈等，在使用前均应清理干净，经除锈后钢筋仍有麻点时，严禁按原规格使用。

钢筋的表面应洁净。

油渍、漆污和圆锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。

本工程的钢筋采用人工除锈。

2）钢筋调直的方法及设备

HPB235级（现已经改为HPB300级）钢筋采用卷扬机调直，拉伸率控制在3%。

钢筋调整后应平整，无局部弯曲为合格。

3）钢筋切断的方法及设备

采用切断机和无齿锯进行切断，严禁使用气焊切割。

应以钢筋配料表提供的钢筋级别、直径、外形和下料长度为依据。

下料时，遇有局部劈裂、缩颈、明显损伤、弯曲过大等缺陷的钢筋应进行局部切除后使用，切断时，钢筋切口应平整，不得有马蹄形和端部起弯现象。

4）钢筋弯曲成型的方法及设备

钢筋的弯曲成型：

钢筋弯曲只可用弯曲机冷弯，严禁用气焊烤弯。

I级钢筋末端需做180度弯钩，其圆弧弯曲直径要不小于2.5倍钢筋直径，弯钩直线段长度要不小于3倍钢筋直径，且弯钩直线段与钢筋正身段平行。

箍筋末端应做成不小于90度的弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍，弯钩直线段的长度一般不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震设防特殊要求的结构应符合相关抗震规范要求。

图5-1钢筋加工示意图

Ⅱ级钢筋末端需做90度弯折时，其圆弧弯曲直径D要不小于2.5倍钢筋直径，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235），12倍（HR335）,14倍（HRB400）。

5.3.2.2钢筋连接

1）根据设计要求:

该涵洞接长钢筋时，接头优先采用闪光对焊；

安装骨架钢筋时，可采用搭接焊。

2）钢筋接头在“同一连接区段”内，接头不超过50%；

“同一连接区段”内，同一根钢筋上不得超过1个接头；

“同一连接区段”长度，焊接接头为35d，且不小于50cm。

3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍。

4）闪光对接焊应符合下列规定：

除正式焊接之前进行焊接工艺试验外，每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

闪光对焊的外观质量应符合下列规定：

接头周缘应有适当的镦粗部分，并成均匀的毛刺外形；

钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹；

接头弯折的角度不得大于3°

；

接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。

5）搭接焊应符合下列规定：

不同牌号、直径钢筋搭接焊的长度应符合表5-1的规定。

表5-1搭接焊接头构造

5.3.2底板施工

底板施工时，基础混凝土强度应到达2.5PMa以上。

在基础混凝土顶面精确放样出涵洞底板平面边线。

底板立模时，考虑底板以上30cm的边墙混凝土与底板整体浇筑，浇筑完毕后，边墙混凝土顶面应进行拉毛处理。

模板立设完毕，绑扎底板及边墙钢筋，边墙钢筋安装时钢筋接头应错开布置，钢筋接头应错开35d。

5.3.3边墙和顶板施工

待底板混凝土强度达到70%后，方可施工边墙和顶板混凝土。

先搭设支架立设涵洞内模板，绑扎边墙及顶板钢筋。

5.3.3.1模板及支架

1）支架的布置。

该涵洞顶板采用φ48×

3.5mm钢管搭设，钢管立柱纵横向间距为0.8×

0.8米，根据涵洞尺寸可适当调整支架立杆间距，但间距必须满足小于等于0.8米的要求。

支架步距为1.0米，在支架底端设置扫地杆，扫地杆距底板距离不大于20cm；

在支架外侧及横、纵向每4.8米设置一道剪刀撑。

支架顶端设置可调上支撑，上支撑上方横向铺设10×

10cm方木。

支架布置见图5-1。

2）支架搭设注意事项

①按支架设计图，立杆布置位置纵向、横向划线成方格，在方格结点安放支架。

②支架顶端的可调上支撑丝杆的外伸量应小于30cm。

③支架立杆接头应交错布置，连接扣件应拧紧并采用扭力扳手检查，扭力应满足40N.m~60N.m。

④剪刀撑钢管的连接，必须满足搭接长度不小于1米，并设置3个扣件，扣件距搭接端头不小于10cm。

剪刀撑通过立杆及横杆处，必须采用扣件与立杆及横杆连接牢固。

剪刀撑设置角度应满足45°

~60°

。

3）模板制作安装及加固

顶模、边墙内、外模均采用厚15mm竹胶板，模板的次楞均采用5×

10cm方木，次楞间距25cm，竹胶板与次楞采用铁钉连接牢固；

顶模板主楞采用10×

10cm方木，边墙内、外模主楞采用双拼φ48×

3.5mm钢管。

模板之间拼缝严密，拼缝间加设海棉条。

模板加固采用φ20对拉杆加固，对拉杆竖向间距为0.6米，横向间距为1米。

模板加固见图5-1.

图5-1框架涵模板支撑图

5.3.4混凝土工程

5.3.4.1混凝土拌制与运输

混凝土采用集中拌合站拌制，通过混凝土运输车运至现场，混凝土输送泵输送混凝土入模。

5.3.4.2混凝土浇筑

模板及钢筋验收合格后，方能进行混凝土浇筑。

底板及顶板采用推移式连续浇筑，边墙采用水平分层浇筑。

边墙浇筑时需对称浇筑，两边墙的混凝土浇筑面应控制在0.5米范围内。

混凝土振捣采用插入式振捣棒进行振捣。

1）混凝土浇筑注意事项

混凝土输送管道需单独搭设支架，不得与顶板支撑支架及模板相连接。

边墙及顶板浇筑时，先对称浇筑边墙，然后浇筑顶板。

混凝土浇筑期间，设专人负责检查支架、模板、钢筋、预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，应及时处理。

边墙混凝土的分层厚度不应大于60cm.边墙混凝土入模需挂设串筒，串筒距混凝土浇筑面的高度不宜超过1米。

混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣使其均匀密实。

底板、墙、板砼采用插入式振捣器振捣。

使用插入式振捣器振捣时，插入下层混凝土内深度不得小于50mm，振捣棒的移动间距不得大于370mm。

砼振捣要密实，但也不能过振而造成涨模甚至跑模。

对边墙进行振捣时必须控制插入深度，避免下层混凝土过振。

混凝土浇筑至板表面时，用墙柱插筋上定好的结构线控制表面标高。

先用4m刮杆找平，收面时用抹子拍出水泥浆，终凝前抹平。

5.3.4.3砼试件留置

混凝土试件在浇筑地点随机抽取，每盘混凝土用量≤100m3取样一次；

当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的混凝土200m3取样一次；

每次取样共留置2组试件，其中：

标养1组，同条件养护1组。

抗渗混凝土每500m3留置1组抗渗试块。

同条件养护试件，根据本工程总体试验计划留置实体检验用试块后每流水段留置两组顶板拆模用的试块。

同条件养护试件拆模后，装在养护笼内放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取与结构实体相同的养护方法。

5.3.4.4混凝土养护

覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后12小时内进行。

浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润状态来决定。

墙体采用浇水养护，对于混凝土底板、顶板采用蓄水养护，混凝土养护时间不小于14d。

5.3.5模板及支架拆除

底板侧模、边墙内、外模及顶板侧模应在混凝土强度达到2.5PMa以上，其表面及菱角不因拆模而受损时，方可拆除。

顶板底模拆除模前，需对同条件试件送中心试验室做抗压强度试验，试件强度满足混凝土设计强度等级的100%后，方能拆除底模及支架。

1）模板及支架拆除注意事项

①角模的拆除：

角模两侧的混凝土墙面对其吸附力较大，或因角模移位被混凝土包裹，因此拆除时需先将模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍从下部翘动，将角模脱出，不得用大锤砸角模，以免造成墙体破坏，影响后序施工。

②板模板的拆除：

先保留跨中支撑，以承受上部施工荷载，然后拆除拉杆。

拆去支撑以前，在次龙骨增加临时支撑，以确保主龙骨拆完时，不至全面脱落，以出入口或以拆完的楼板为出发点拆支撑和主龙骨，由远向近，用钩子将次龙骨和模板勾下，一气呵成，将整个跨的楼板模板拆完，不得遗留。

③高温施工时应根据同条件混凝土试块强度，及时拆除穿墙螺栓，清除灰浆，松动模板，以防止过晚拆不出来，损坏模板。

④拆下的模板应及时清理干净，进行“一磨、一铲、一擦、一涂”四道工序，模板板面及边框、背楞等部位均要清理到位；

拆下的构件应及时集中收集管理。

⑤墙体达到拆模条件后，只能自上而下墙体外侧模板，待风道顶板达到拆模条件时再拆除墙体内侧模板，施工顺序为：

拆除10～20m左右顶模后将该段内墙模板拆除，然后拆除顶板模板再拆除墙体模板依次类推。

⑥模板调至存放地点或另一点工作面时，必须一次安放稳固。

⑦模板拆除后，对于结构的棱角到位，要进行保护，要进行保护，以防损坏结构成品。

5.3.6涵背回填

（1）根据设计要求，涵洞设置涵路过渡段，其过渡段的设置形式，填料类别详见图6-1。

图6-1涵路过渡段设计图

（2）涵背回填必须在涵身结构混凝土或砌体砂浆达到设计强度。

并涵身防水层施工完毕经检查合格后进行。

（3）过渡段填筑必须从涵洞两侧同时、对称、水平分层进行施工，并应逐层碾压密实，涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶1.0m以内高度范围，宜采用轻型机械施工，并应防止施工机械冲撞、推压结构物，涵顶填筑厚度超过1.0m后，方可通行重型施工机械。

涵洞附近路基填石时，应严格按照设计填料和要求施工，并保护涵洞防水层不遭破坏。

（4）涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合路基施工的有关规定；

靠近涵身的部位，应平行与涵身进行横向碾压。

大型压路机碾压时，不得影响涵身的稳定。

（5）大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。

5.3.7沉降缝

（1）根据设计要求，本涵洞出入口八字墙与箱身之间及箱身中间设置沉降缝，设置位置详见图7-1.

图7-1框架涵沉降缝位置布置示意图

（2）涵洞基础、箱身及八字墙施工期间，采用厚3cm的挤密泡沫板预留沉降缝的位置，然后浇筑混凝土。

待脱模后，清除泡沫板，并按图7-2及图7-3所示进行填塞嵌缝处理。

但出入口八字墙与箱身之间的沉降缝不设橡胶止水带。

图7-2框架涵沉降缝截面图

图7-3框架涵中心轴沉降缝断面图

5.3.8附属工程

5.3.8.1涵洞出入口砌筑工程

铺砌施工在原状土回填并压实后进行，砂浆由强制式搅拌机现场拌和，坐浆法砌筑，做到沟床顺直，平整，上下导流的排水系统连接圆顺。

注意保证流水坡度做到流水畅通，洞内无积水。

5.3.8.1.1砌筑工艺

采用铺灌和灌浆相结合的方法，砌筑时先铺一层砂浆，把片石铺上，每层高度不超过40cm，空隙处先灌满较稠砂浆，再用合适的小石块卡紧，然后再铺上砂浆，以同样的方法继续砌筑上层石块，高度每隔2-3层砌缝应大致水平。

5.3.8.1.2砌筑方法

开挖完毕并处理后，放出基础轮廓线，即可砌筑基础。

砌筑时自外边缘开始（定位行列），砌好外圈后填砌腹部，基础用片石砌筑，当基底为土质时直接干铺于基土上，当基底为岩石时，则铺座砂浆再砌块石。

第一层砌筑的石块尽可能挑选大块的，平放铺砌，且交替丁放和顺放，并用小石块将空隙填塞灌以砂浆并加以捣实，然后开始一层一层平砌，每砌2-3层就要大致找平后再砌。

当基础砌筑完毕后，并检查平面位置和标高均符合设计要求后，即可砌筑台身，砌筑前将基础顶洗刷干净，砌筑时先砌上下游圆头石或分水尖；

涵台先砌四角转角石，然后在已砌石料上挂线，先砌边部外露部分，最后填砌腹部，边面石料采用一丁一顺的排列方法，每砌2-3层大致找平。

勾缝形式采用凸缝或平缝，勾缝砂浆标号按实际文件规定，砌筑时，外层砂浆预留出距石面1cm-2cm空隙，以备勾缝。

锥体施工时，填筑前应对原地面进行处理、压实，并准确放样。

锥体应与路涵过渡段同步施工。

施工中应采用机械分层填筑压实。

锥体填筑的检查项目和标准应与相邻路堤标准一致。

锥体护面施工须挂线，砌面要平顺。

砌筑时不允许边砌边补土。

锥体护面砌应自下而上分段进行。

反滤（垫）层应按规定分层做好，并应边做反滤（垫）层边砌筑。

5.3.8.1.3砌筑注意事项

石料在砌筑前清除污泥及其它杂质，以免影响石块与砂浆的结合；

并将石块充分湿润。

浆砌片石的砌缝宽度不大于4cm，浆砌块石不得大于3cm，上下层砌石应相互压叠，竖缝尽量错开，浆砌粗料石竖缝错开距离不得小于10cm，浆砌块石不得小于8cm。

将石块大面向下，不得在石块下用高于砂浆层厚度的石块支垫。

浆砌砌体中石块都应以砂浆隔开，砌体中的空隙用石块和砂浆填满。

在砂浆尚未凝固的砌层上，避免受外力碰撞，砌筑中断后洒水养护，重新开始砌筑时，将原砌筑表面清扫干净，洒水湿润，再铺浆砌筑。

5.3.8.2框架涵防水层、保护层施工

5.3.8.2.1防水层及保护层构造

本框架涵防水层及保护层的构造详见图8-1.

图8-1框架涵防水层及保护层示意图

5.3.8.2.2防水层施工技术要求

（1）框架涵顶保护层表面的流水坡应符合设计要求，其表面应平顺，流水应通畅。

（2）框架涵顶M10水泥砂浆三角找平层表面应平顺，基层面不积水，保持干净，基层含水率不大于10%。

（3）框架侧面从底至顶先喷ZQFS2000聚脲弹性涂料防水层，后施作15cm厚通长不透水黏土保护层。

（4）ZQFS2000聚脲弹性涂料涂刷要均匀，不得有漏刷现象。

ZQFS2000防水层必须使用专用的喷涂机和专用喷枪。

（5）ZQFS2000防水层正式涂装前应试涂装，掌握温度、压力、粘度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验。

5.3.8.2.3保护层的施工方法

（1）将砂子、石子、水泥、减水剂及袋装纤维网连同纸袋一起倒入搅拌机中预混1分钟，然后加水混合3~5分钟，搅拌均匀即可。

（2）将混合均匀的纤维混凝土均匀铺在桥涵结构的防水层上，用平板振捣器捣实，直到无可见的空洞为止，然后用刀摸平。

纤维网的混凝土厚度应控制在30~38.5mm。

（3）纤维网混凝土面层做好后，应保水养护。

5.3.8.2.4防水层、保护层施工注意事项

（1）涂料必须按照易燃品有关规定储存和运输，远离热源，杜绝暴晒。

（2）防水层不得冒雨施工，夏季应避开高温时间，四级以上的天气不得施工。

（3）温度低于-10°

不宜防水层施工，涂料应保存在常温的环境中。

6施工规范及验收标准

（1）模板安装允许偏差和检验方法应符合表6-1的规定。

表6-1模板安装允许偏差和检验方法

（2）预埋件和预留空洞的留置验收标准详见表6-2.

表6-2预埋件和预留空洞的允许偏差和验收方法

（3）钢筋加工允许偏差和验收方法详见表6-3.

表6-3钢筋加工允许偏差和验收方法

注：

L为钢筋的长度（mm）

检验数量：

施工单位按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件。

（4）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法详见表6-4.

表6-4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法

（5）框架涵外形尺寸允许偏差及检验方法详见表6-5。

表6-5框架涵外形尺寸允许偏差及检验方法

（6）端翼墙及附属工程允许偏差及检验方法详见表6-6.

表6-6端翼墙及附属工程允许偏差及检验方法

（7）防水层允许偏差及检验方详见表6-7.

表6-7防水层允许偏差及检验方法

（8）保护层允许偏差及检验方详见表6-8.

表6-8保护层允许偏差及检验方法

7安全、环保、文明施工等技术措施

7.1安全施工措施

（1）施工作业人员进入施工现场必须配戴安全帽，不得赤脚与穿拖鞋进入作业区。

（2）操作人员必须经过一定的培训，了解机械的构造、性能、操作方法，并经考试合格后，方可持证上岗。

（3）钢筋加工棚内氧气瓶不得沾染油脂，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放，氧气瓶和乙炔瓶工作间距不应少于5米。

（4）所使用的机械设备如切割机、电焊机、起吊设备等都应显著位置悬挂操作规程牌，规程牌标明操作方法、保养要求，安全注意事项及特殊要求等。

（5）临时用电工程的安装，维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，并严格按照相关操作规程进行施工，非电工不准进行电工作业。

（7）电焊机等各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地保护装置。

（8）现场架设的电力线，不得使用裸导线，临时敷设的电线路不准挂在导电的现场物体上，必须安设绝缘支承物。

（9）施工现场的电气设备必须符合建设部《施工现场临时用电安全技术规范》（JG46-2005），输电线路必须采用三相五线制和“三级配电二级保护”，各类电箱执行“一机、一闸、一箱、一漏、一锁”制。

（10）框架涵施工时，必须设置临边防护，高空作业必须系安全绳。

（11）承重式脚手架搭设完毕后，必须经过验收，合格后方能进行下到工序。

（12）基坑开挖必须设置临边防护，且基坑开挖后不能暴露太久，防止坍方伤人。

7.2环境保护措施

7.2.1水污染的防治措施

（1）施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直径排放。

（2）清洗骨料的水和其他施工废水，采取过滤，沉淀处理后方可排放，以此避免污染河道和周围的环境。

（3）施工机械的废油废水，采用隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。

7.2.2噪声污染的防治措施

（1）机械车辆途径居住场所时应减速慢行，不鸣喇叭。

（2）在比较固定的机械设备附近，修建临时声屏障，减少噪音的传播。

（3）合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得使用噪声大的机械。

7.2.3固体废物污染的防治措施

（1）施工现场的生活垃圾和建筑垃圾，集中堆放，统一弃于指定地点，不得随意弃放。

（2）报废材料应立即运出现场并进行掩埋的处理，对施工中废弃的零配件，边角料，水泥袋，包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境和景观不受破坏。

（3）尽量不使用难于降解的材料作为包装物品，施工中用于养护的塑料薄膜在用完后不得随意弃掉，应及时回收，统一处理。

7.2.4生态环境保护措施

（1）营造良好环境，在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木、美化生活环境。

（2）对有害物质（如燃料、废料、垃圾）采取焚烧或其他措施处理后运至指定地点进行掩埋，防止对动物、植物及水土环境造成伤害。

7.3文明施工护措施

（1）施工便道上不得堆放任何杂物。

（2）施工现场显目位置设置安全、质量宣传标语及安全警示牌。

（3）危险作业的场所应悬挂危险警示标志。

（4）施工现场人员均佩证上岗。

（5）工地材料堆码整齐。

（6）施工便道经常洒水防尘。

（7）尽量减少施工中的噪音和夜间施工。

（8）占道施工要做好道路改移，并有明显的指示标志