地铁工程桩基施工方案SWM工法桩高压旋喷桩钻孔灌注桩Word格式.docx
《地铁工程桩基施工方案SWM工法桩高压旋喷桩钻孔灌注桩Word格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地铁工程桩基施工方案SWM工法桩高压旋喷桩钻孔灌注桩Word格式.docx（19页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
8
水泥浆的比重
1.29～1.37
9
搅拌速度
两边搅拌头：
26.0；
中间搅拌头：
14.5；
单位：
rpm/min；
10
每桶水泥用量（0.6立方米容量）
258～316Kg
4施工步骤
SMW工法桩施工步骤
名称
施工顺序
技术措施
导槽开挖
开挖导向沟槽，可作为泥水沟，并确定表层土是否存在障碍物。
导沟一般宽0.8～1.0m，深0.6～1.0m。
置放导轨
导轨主要用于施工导向与型钢定位。
设定施工标志
根据设计的型钢间距，设定施工标志。
三轴搅拌桩施工
先搅拌下沉，上提喷浆，然后重复搅拌下沉，上提喷浆。
在搅拌注入水泥浆过程中，有一部分浆液会返回地面，要尽快清除并沿挡土墙方向作一沟槽，方便插入型钢。
插入型钢
一般在水泥土凝固之前沉入泥土中，能较好的保持型钢的垂直度与平行度。
固定型钢
型钢沉入设计标高后，用水泥砂浆等将型钢固定。
完成SMW桩
撤除导轨。
并按设计顶圈梁的尺寸开槽置模。
弃土运输
开挖冠梁沟槽，土方外运。
施工压顶梁
立压顶梁模板，绑钢筋，浇筑冠梁砼。
5搅拌控制要点
（1）桩位放样
根据设计提供的坐标基准点，由现场技术人员放出桩位，施工过程中桩位误差必须小于20mm。
采用套打一孔工艺，外侧桩桩心距为1200mm。
在导槽上以1200mm为间距，用红油漆做好标记，保证搅拌桩每次准确定位。
相邻桩的咬合时间不得超过12小时。
（2）导槽施工
导槽起定位和导向作用，用挖掘机机械开挖。
导槽开挖质量直接关系到搅拌桩能否顺利成桩和成桩精度，施工中需特别保证以下措施的实现：
①严格控制导槽施工精度，导槽在成桩的起始阶段起导向作用，因此必须保证导槽内壁面的垂直精度达到规范要求（0.5%）。
②施工放样以设计图中SMW围护体的中心线为导槽的中心线。
③在导槽沟的两侧设置可以复原导槽中心线的标桩，以便在已经开挖好导槽沟的情况下，也能随时检查导槽的走向中心线。
④施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。
（3）桩机就位
①移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到0.5%以内。
桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。
②桩机应平稳、平整，每次移机后可用水平尺或水准仪检测桩机平台的平整，并用线锤对立柱进行垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪经常校核，经纬仪检测频率为每天至少一次，必要时请专业监理工程师到现场复测。
③三轴搅拌桩桩机定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。
④工程实施过程中，严禁发生定位桩及定位线移位，一旦发现挖机在清除导槽沟时碰撞定位桩及定位线使其跑位，立即重新放线，严格按照设计图纸进行施工。
（4）桩机垂直度校正
桩架垂直度指示针可调整桩架垂直度，并用线锤经纬仪进行校核。
在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。
每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在3‰内。
（5）桩长控制标志
对于SMW工法桩，搅拌桩桩长控制很重要，施工前应在钻杆上做好标记，控制搅拌桩桩长不得小于设计桩长，当桩长变化时擦去旧标记，做好新标记。
（6）水泥浆液拌制
水泥浆在搅拌桶中按规定的水灰比配制拌匀后排入存浆桶，再由2台水泥泵抽吸加压后经过输浆管压至钻杆内注浆孔。
为了保证供浆压力，供浆平台距离施工地点100米左右为宜。
水泥浆液的水灰比严格控制在1.6～2.0。
（7）钻杆下沉与提升
按照搅拌桩施工工艺要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。
钻杆下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于1.0m/min，现场设专人跟踪检测、监督桩机下沉、提升搅拌速度，可在桩架上每隔1m设明显标记，用秒表测试钻杆速度以便及时调整钻机速度，以达到搅拌均匀的目的，在桩底部分适当持续搅拌注浆至少15s，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性并做好每次成桩的原始记录。
（8）注浆、搅拌、提升
开动灰浆泵，待纯水泥浆到达搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到离地面50cm处或桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。
搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。
桩顶凿除部分的水泥土也应上提注浆，确保桩体的连续性和桩体质量。
（9）定位型钢的放置
垂直槽方向放置两根定位700×
300×
13×
24mm工字型钢，型钢涂隔离剂后，垂直插入到搅拌桩：
①搅拌桩结束后，根据测量放线的桩位，将导向架就位，校正平面位置和水平后，将架体的四脚固定。
型钢在插入过程中的平面位置和垂直度由两台经纬仪采用前方直角交汇法控制，垂直度偏差控制在0.5%以内，再插入搅拌桩内，并在沉放过程中及时纠偏。
由于架体选材合适，搬运移动定位都较方便，给施工带来很大便利。
②用缆风绳定位，由于场地的限制，达不到受力角度的要求，便用增加缆风绳数量、减小角度来控制调整型钢的方向，使工字钢顺利进入导向架内。
型钢定位采用定位卡。
③工字钢插到标高后，用Φ18弯成钩状，一端钩在型钢的吊点孔中，另一端电焊或挂在固定支架上，一周后拆除。
型钢定位卡示意图
6型钢插拔控制要点
型钢须垂直、准确的插入搅拌桩，并在基坑回填前拔除，应采取以下措施以保证型钢顺利插拔：
（1）型钢减摩剂
型钢的减摩是型钢插入和顶拔顺利进行的关键工序，施工中成立专业班组严格控制，减摩制作主要通过涂刷减摩剂实现：
清除型钢表面的污垢和铁锈。
使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅动时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。
如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应事先用抹布擦去型钢表面积水，再使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
（2）型钢插入
型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力（送桩锤）将型钢插入搅拌桩内，插入到位的型钢应超出冠梁30cm。
型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶定位误差30mm，标高误差小于20mm。
型钢起吊示意图
型钢用50t与25t吊车合吊，以保证型钢在型钢过程中不变形。
吊装时25t汽车吊和50t吊车（小钩）先水平三点吊起H型钢，吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定，在型钢离地面一定高度后，由50t的汽车吊垂直起吊，25t的汽车吊水平送吊，成竖直方向后，再用50t吊车（大钩）一次进行起吊垂直就位。
在导槽上设置型钢定位卡固定插入型钢的平面位置。
型钢定位卡牢固、水平，将H型钢底部中心对准桩位中心沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。
型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。
若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度。
（3）拔除型钢
型钢拔出，减摩剂至关重要。
因此，型钢表面应进行除锈，并在干燥条件下涂抹减摩剂，搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。
且搅拌桩顶制作围檩前，事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离，以利拔桩。
待主体完成并且强度达到80%以后，拔除型钢：
先用两台250t千斤顶将型钢顶松，然后用50t吊车拔除。
同时向留下的孔内灌注M15水泥砂浆。
高压旋喷桩主要用于围护结构接缝止水和地基加固，包括B1、Z1区间与中央大道海河隧道地下连续墙接口处采用高压旋喷桩加固及节点部位海河隧道范围内地基加固。
（二）高压旋喷桩施工
1高压旋喷桩情况简介
地连墙外阳角加固采用φ800@600高压旋喷桩，要求28天无侧限抗压强度不小于1.2MPa。
根据施工需要，拟定高压旋喷桩施工主要采用三重管法施工，采用XP-55型高压旋喷桩机钻孔，ZJB-90型高压泵注浆，人工配合吊车移机就位。
主要采用的技术参数：
高压水：
压力P=20～25Mpa，水量Q=60～70L/min；
压缩空气：
压力P=0.5～0.7Mpa，风量Q=0.8～1.0m3/min；
浆液：
压力P=1-3Mpa，浆量Q=70～80L/min，浆液比重1.5；
提升速度：
10～20cm/min；
旋转速度：
10～20rpm。
（1）测量定位
施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用；
对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作；
使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；
对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。
此外，还要做好测量记录，以便复核。
（2）桩机就位
钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于0.5%；
钻机的位置与设计桩位偏差不得大于50mm；
钻机与高压注浆泵的距离不宜过远；
钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。
（3）贯入注浆管
高压旋喷桩成孔采用二重管法施工；
将高喷台车移至孔口，先进行地面试喷以调整喷射压力，为防止水、气嘴堵塞，下管前可用胶布包扎，下喷射管要下到喷射深度；
将喷射注浆管插入预定的深度。
在插管过程中，为了防止泥沙堵塞喷嘴，要一边射水一边插管，水压力一般不宜超过1Mpa。
（4）制备固化剂浆液
在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前浆液倒入集料斗中，严格按设计要求配制浆液。
（5）旋喷注浆
当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆；
旋喷过程中应严格按照设计与试桩参数进行施工；
注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。
（6）拔管与冲洗
旋喷施工完毕，应迅速拔出注浆管，并用清水冲洗管路。
为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施。
（7）桩机移位
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，应先关闭电极，然后将桩机移至新的桩位。
（8）特殊情况处理
孔口不返浆时，查明原因停止提升喷射管，通过停喷、静喷、或加大浆液稠度，多次反复直至返浆。
停喷后继续开喷时，应将喷射管下插50cm，以保证桩墙的连续性。
喷射注浆作业后，由于浆液析水作用，一般均有不同程度收缩，使固结体顶部出现凹穴，及时用水灰比为0.6的水泥浆进行补灌，并要预防其它钻孔排出的泥上或杂物进入。
为了加大固结体尺寸，避免固结体尺寸减小，可以采用提高喷射压力、泵量或降低回转与提升速度等措施。
在喷射注浆过程中，应观察冒浆的情况，以及时了解土层情况，喷射注浆的大致效果和喷射参数是否合理。
冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应的措施。
若系地层中有较大空隙引起的不冒浆，可在浆液中掺加适量速凝剂或增大注浆量，如冒浆过大，可减少注浆量或加快提升和回转速度，也可缩小喷嘴直径，提高喷射压力。
对冒浆应妥善处理，及时清除沉淀的泥渣。
在砂层中用二重管注浆旋喷时，可以利用冒浆进行补灌已施工过的桩孔。
5质量要求
（1）桩身检验
旋喷桩完工后必须对桩身进行抽检，可采取开挖检查、钻孔取芯、荷载标准贯入等方法。
检验点的数量为施工注浆孔数的2%～5%，不合格者应进行补喷。
（2）质量控制
桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H。
旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。
提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。
对需要扩大加固范围或提高强度的部分采取复喷的措施，并使实际桩顶标高高于设计标高0.3～0.5m。
在旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节，可视需要，在原桩位的周围进行补桩，以保证咬合度。
严格按设计配合比例率拌制水泥浆液，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。
当超过时，应经专门试验证明其性能符合要求后方可使用。
施工中钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。
（三）钻孔灌注桩施工
1钻孔灌注桩情况简介
立柱桩为格构柱桩基，用于附属围护结构施工期间，格构柱桩尺寸为直径900mm，桩长约25m。
旋挖钻机施工钻孔桩工艺流程如图：
旋挖钻机施工钻孔桩工艺流程图
3成孔
（1）埋设护筒
护筒加工采用钢板制作，直径比桩直径大20cm，长2m。
在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大20cm护筒底应位于坚实的地层上。
护筒埋设时，护筒中心与桩位中心偏差不大于5cm，严格控制护筒的垂直度，护筒倾斜度不大于1%，同时其顶部高出施工地面30cm。
护筒固定正确后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以防止泥浆流失。
在护筒的上口边缘开设溢浆口。
（2）泥浆制备
1）原材料的选择
根据工程实际情况，桩基施工拟采用Ⅱ级钙基膨润土泥浆。
分散剂为就近化工厂生产的工业碳酸钠（Na2CO3）；
降失水增粘剂为中粘类羧甲基纤维素钠（CMC），配制泥浆用水采用新鲜洁净的淡水，使用前将水样送有关部门进行水质分析，以免对泥浆性能产生不利影响。
膨润土进场前应对料源和生产厂家进行考察，对相应指标进行检测，检测项目见下表。
每批膨润土进场之后，取样进行全性能试验，以其Φ600读值、滤失量、动切力三项指标达到石油天然气行业标准《钻井液用膨润土》（SY/T5060-93）中的Ⅱ级膨润土标准为宜，如达不到上述标准，则应根据现场试验结果和监理的指示处理或适当调整泥浆拌制时的材料用量。
不同阶段泥浆性能测定项目
阶段
膨润土检测项目
鉴定土料造浆性能时
密度、漏斗黏度、失水量、静切力、塑性黏度
确定泥浆配合比时
密度、漏斗黏度、失水量、泥饼厚、动切力、静切力、PH值
施工过程中
密度、漏斗黏度、含沙量
2）制浆设备选用
泥浆搅拌设备选用ZJ-400型旋流立式高速搅拌机。
3）泥浆配合比
新制泥浆配合比（1m3浆液）
膨润土品名
材料用量（kg）
水
膨润土
CMC（M）
Na2CO3
其它外加剂
钙土（Ⅱ级）
1000
60～80
0～0.6
2.5～4
适量
4）泥浆制备、使用
泥浆制备：
钻孔泥浆在泥浆槽内拌制，施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。
每槽膨润土搅拌时间为3～5min，实际搅拌时间通过试验确定后适当调整。
应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。
泥浆处理剂使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。
纯碱水溶液浓度为20%，CMC水溶液浓度为1.5%。
泥浆性能指标控制标准见下表。
泥浆性能指标控制标准
性质
试验方法
新制泥浆
循环再
生泥浆
混凝土浇筑前
孔内泥浆
密度（g/m3）
≤1.05
≤1.15
泥浆比重秤
马氏粘度（s）
30～60
30～50
≤40
马氏漏斗
失水量
（mL/30min）
≤20
不要求
1009型失水量仪
泥皮厚（mm）
1.5
≤3
PH值
≤10.5
9.5～12
试纸
含砂量（%）
≤4
≤5
1004型含砂量测定仪
检测频次
2次/d
1次/孔
泥浆使用：
新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。
储浆池内泥浆经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。
在桩孔和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。
被混凝土置换出来距混凝土面2m以内的泥浆，因污染较严重，予以废弃。
5）泥浆检测
要求对新拌制的泥浆每天做一次粘度、比重测试，每星期做一次全性能试验；
孔内泥浆在混凝土浇筑之前应做粘度、比重、含砂量三项指标的测试；
浇筑置换出的泥浆经沉淀或其他净化方式处理后可重复利用。
（3）钻机就位及钻进
钻进前先调整钻机的水平、垂直度，使水平、垂直仪气泡居中，然后伸缩钻塔，使钻头底部导向尖对准孔位中心，钻头自然放松，再根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。
钻进时，缓慢旋转下放钻杆，进行孔内注浆。
泥浆性能指标控制在：
比重1.05～1.15；
粘度18～22S；
含砂率小于4%。
泥浆面低于护筒顶约20cm左右，以维护孔壁稳定，润滑钻头。
钻进时，钻斗取出的原状土，用装载机装到自卸式翻斗车上运至场外或场内指定地点储放，也可直接堆放在场内渣土堆放处，待泥浆风干后再转到场外。
钻进至砂层时要变挡换速，利用液压缩进装置加积如山压，要求轻压慢转，这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损。
每钻进3～5回次后应调整一次水平、垂直仪器，使气泡居中，能有效保证成孔的垂直度小于1/100。
在钻进过程中由于进尺快，可能造成泥浆渗漏，必须及时补浆，以防塌孔，并检查钻头直径，尤其在中粗砂或卵砾石层，更要加大检查力度及频率，对于磨损较严重的钻头刃脚要及时予以更换，确保钻孔直径。
当钻至离桩底设计标高约2～3m时由技术人员进行验孔，孔深控制以测绳测出的桩底周边四点平均值为准，钻进至设计孔深时，钻头底部应加装挡砂板，捞取残存散落的原状土及砂和卵石，并做好下吊放钢筋笼和安装导管的准备工作。
钻孔到设计深度后，要会同监理工程师进行验孔。
验孔的主要内容为检查以下各项指标：
孔径、孔深、成孔垂直度及孔底标高。
孔深采用测绳直接量测，根据护筒顶标高计算出孔底标高；
孔径、成孔垂直度采用验孔器进行检测。
验孔器采用钢筋加工制作，验孔器外径同桩直径，长度为5.0m（4～6倍桩径）。
用吊车吊放验孔器入孔，验孔器顺利下至孔底即认为孔径、垂直度符合要求。
在成孔检测各项指标达到要求后，进行清孔工作。
（4）钻孔桩清孔
清孔采用泵吸反循环清孔，即在终孔后停止钻进，利用泥浆泵持续泵压5～15min，使孔底沉渣随泥浆基本排出，达到清孔要求为止，泥浆循环的同时加入相对比重较小的泥浆（含砂率小于4%），进行逐步换浆，清孔时应保持稳定的孔内水头。
清孔指标：
桩孔深度达到设计要求后采用泵吸反循环方法进行清孔，清孔结束1h后，孔内泥浆除应达到上表相应栏目的要求外，孔底淤积厚度不得大于10cm。
4钢筋笼制作与安装
（1）钢筋焊接
钢筋笼的竖向主筋连接采用5d双面搭接焊或对焊对接。
主筋的搭接应互相错开35d，且不小于500mm，做到同区段内接头数不得超过钢筋总数的50%。
主筋与箍筋点焊成笼，焊接用焊条根据钢筋笼所用钢材材质选用。
（2）钢筋笼成型
钢筋笼成型采用木支架成型法。
木支架由固定部分和活动部分组成。
如图所示。
固定支架用3cm～4cm厚的木板制作，其上部有半圆形凹槽，圆弧半径为主筋中心至桩心的距离；
按主筋的位置和直径在圆弧面上凿出支托主筋的半圆形凹槽；
固定支架用打入地下的支柱固定。
木支架成型钢筋笼装置
活动支架位于固定支架上方，它用数根3cm～4cm厚的木条制成，其上部的外缘轮廓呈半圆形，下部的两条支腿用螺栓固定在固定支架上。
活动支架各根横梁的两端均有放置主筋的凹槽，与下面的固定支架一起构成一个圆形支架。
制作钢筋笼时，每隔2m左右设置支架一个，各支架应相互平行，圆心应在同一直线上；
先把主筋逐根放入凹槽，然后将箍筋按设计位置放在主筋外围，并与主筋点焊连接。
焊好箍筋后，把连接活动支架和固定支架的螺栓拆除，从钢筋笼两端抽出活动支架，从固定支架上取下钢筋笼，再绕焊螺旋箍筋。
加工成形的钢筋笼放置在坚实平整的地面上，垫上方木，防止变形并苫盖、防雨。
钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
主筋间距
±
钢尺检查
箍筋间距
20
直径
长度
50
主筋保护层
个别扭曲
（3）钢筋笼制作要点
加工时要对施工图中各类钢筋及构件进行编号，并编制钢筋配料单。
配料单中要明确钢筋编号、型式及尺寸、钢号、数量及重量等内容。
为了保证钢筋保护层的有效厚度，在钢筋笼外侧对称布置4列混凝土保护层垫块，纵向间距为3.0m，梅花形布置。
为了避免钢筋笼在下放过程中擦坏孔壁导致淤积增加，将下节笼底部0.5m范围内做成向内1：
10收缩导向状。
钢筋焊接时，在同一截面内的钢筋接头数不得超过主筋根数的一半，两个接头间距不小于90cm。
（4）格构柱钢筋笼吊装：
格构柱采用汽车吊吊装，合理确定吊点，保证格构柱吊起后格构柱自身与水平面垂直，静止后垂直插入钢筋笼内。
格构柱侧壁对称弹出4条垂直红线，确保桩位（即钢筋笼中心点）到4条红线的距离相等。
格构柱下放过程中每下沉3m对垂直度进行一次检验和校正。
下放至设计标高时，用全站仪检验格构柱顶部十字中心线位置，控制误差在5mm以内。
用担杠固定格构柱，在格构柱内下放导管。
5水下混凝土灌注工艺
（1）混凝土的配合比选择
根据图纸设计确定桩的混凝土强度。
水下混凝土使用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌合、运输等必须符合有关规定。
施工时，混凝土配合比的设计除满足设计强度外，还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点（要求施工和易性好、流动度大、缓凝）和对混凝土强度的影响，混凝土强度比设计强度提高5Mpa，水灰比不大于0.6，施工坍落度控制在18～22cm，初凝时间控制在4～6小时。
水下混凝土粗集料的尺寸一般为20～31.5mm，但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/8d或钢筋间距的1/4。
在配合比中加入缓凝剂，此方案须送试验室进行混凝土配合比试验，并得到监理工程师批准后，方可进行正式施工。
（2）灌注水下混凝土
水下混凝土灌注工艺如图所示：
水下灌注混凝土工艺流程图
（3）导管安装
导管在使用前必须进行气闭试验检查。
安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。
最后一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4～6m，使拔管不带动
升级会员 