第一节初级钳工专业基础知识Word文档下载推荐.docx

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①样冲尖磨成45°

~60°

夹角，磨时防止过热退火；

②打样冲时冲尖对准线条正中；

③样冲眼间距视划线长短曲直而定，线条长而直则间距可大些，短而曲则间距可小些，交叉、转折处必须打上样冲眼；

④样冲眼的深浅要视零件表面粗糙程度而定，表面光滑或薄壁零件样冲眼打昨浅些，粗糙表面上打得深些，精加工表面禁止打样冲眼。

（4）辅助工具辅助工具是划线中起支撑、调整、装夹等辅助作用的工具，常用的有千斤顶、V形架、C形夹头、楔铁、定心架等。

2、划线涂料为使划出的线条清晰可见，划线前应零件划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。

3、平面划线只需在零件一个表面上划线即能明确表示零件加工界线的称平面划线。

平面划线分几何划线法和样板划线法两种。

⑴几何划线法是根据零件图的要求，直接在毛坯或零件上利用几何作图的基本方法划出加工界线的方法。

它的基本线条有平行线、垂直线、圆弧与直线或圆弧与圆弧的连接线、圆周等分线、角度等分线等，其划线方法都和平面几何作图方法一样，划线过程不再赘述。

⑵样板划线法是将根据零件尺寸和形状要求划好线并加工成形的样板，放置在毛坯合适的位置划出加工界线的方法。

它适用于平面形状复杂、批量大、精度要求一般的场合。

其优点是容易对正基准，加工余量留得均匀，生产效率高。

在板料上用样板划线，可以合理排料，提高材料利用率。

4、立体划线立体划线是在零件的二个以上的表面上划线。

立体划线的方法一般采用零件直接翻转法。

划线过程中涉及零件或毛坯的放置和找正、基准选择、借料等方面。

⑴零件或毛坯的放置立体划线时，零件或毛坯放置的合理选择十分重要。

这关系到划线的质量和划线效率。

一般较复杂的零件都要经过三次或三次以上的放置，才可能将全部线条划出，而其中特别要重视第一划线的位置的选择。

其选择原则如下：

1）第一划线位置的选择原则优先选择如下表面：

零件上主要的孔、凸台中心线或重要的加工面。

相互关系最复杂及所划线条最多的一组尺寸线；

零件中而积最大的一面。

2）第二划线位置的选择原则要使主要孔、凸台的另一中心线在第二划线位置划出。

3）第三划线位置选择通常选择与第一和第二划线位置相垂直的表面，该面一般是次要的、面积较小的、线条相互关系较简单且较少的表面。

⑵划线基准的选择零件图上来确定其它点、线、面位置的基准称设计基准，而划线中用来确定零件各部分尺寸、几何形状及相对位置的依据称划线基准。

立体划线的每一划线位置都有一个划线基准，而且划线往往是在这一划线位置开始的。

它的选择原则是：

1）尺量与设计基准重合。

2）对称形状的零件，应以对称中心线为划线基准。

3）有孔或凸的零件，应以主要孔或凸台的中心线为划线基准。

4）未加工的毛坯，应以主要的、面积大的不加工面为划线基准。

5）加工过的零件，应以加工后的较大表面作划线基准。

⑶零件或毛坯的找正找正是用划线工具使零件或毛坯上有关表面与基准面（如划线平台）之间调整到合适的位置。

零件找正是依照零件选择划线基准的要求进行的。

零件的划线基准又是通过找正的途径来最后确定它的零件上的准确位置。

所以零件和毛坯的找正和划线基准选择原则是一致的。

⑷零件的借料借料即通过试划和调整，将各部位的加工余量在允许的范围内重新分配，使各加工表面都有足够的加工余量，从而消除铸件或锻件毛坯尺寸、形状和位置上的某些误差和缺陷。

对一般较复杂的工件，往往要经过多次试剂，才能最后确定合理的借料方案。

它的一般步骤是：

1）测量毛坯或零件各部分尺寸，找出偏移部位和偏移量。

2）合理分配各部位加工余量，确定借料方向和大小，划出基准线。

3）以基准线为依据，按图划出其余各线。

4）检查各加工表面加工余量，若发现余量不足，则应调整各部位加工余量，重新划线。

5）立体划线的步骤了解以上要求和原则后，立体划线步骤如下：

1）看清图样，详细了解零件加工工艺过程，并确定需要划线的部位，明确零件及其划线的有关部分的作用和要求；

判定零件划线的次数和每次划线的位置范围。

2）选定划线基准，确定装夹位置和装夹方法。

3）检查毛坯的误差情况，并确定是否需要借料，如需借料，则应初步确定借料的方向与距离，然后在划线部位涂上涂料。

4）找正。

5）划线。

6）详细检查划线的准确性和是否有漏划线条。

7）在划好的线条上打出样冲眼。

二、锯削

用手锯把材料或零件进行分割或切槽等的加工方法称锯削。

钳工常用的手锯是在锯弓上装夹锯条构成的。

一般使用装夹孔中心距为300mm的锯条。

1、锯条的选用锯条的一边有交叉形或波浪形排列的选用，主要是针对前角为0°

，后角为40°

，楔角为50°

（制造厂家出厂时已确定）。

钳工对锯条的选用，主要是针对零件的材质和断面几何形状选择锯条的齿距。

齿距粗大的锯条容屑槽大，适用于锯削软材质、断面较大的零件。

齿距细小的锯条则适用于硬材质和薄壁零件、管件的锯削。

2、锯削方法

（1）锯削的操作要点

1）装夹锯条时齿尖向前，松紧适中，不宜太紧或太松。

2）零件装夹要牢固，伸出钳口不宜过长，锯缝靠近装夹部位。

3）起锯角度要小，一般不超过15°

4）锯削时，左右手配合协调，推力和扶锯压力不宜太大、太猛，回程不加压力。

5）锯削速度一般以每分钟20次~40次为宜。

锯软材料快些，锯硬材料慢些。

锯削时尽量使用全长锯齿部位。

6）锯削硬材料时宜加适量的切削液。

（2）不同几何断面零件的锯削方法

1）棒料的锯削要求断面平整的棒料，从起锯到锯断，要一锯到底，只要求切断的棒料可以从周边几个方向切入而不过中心，然后折断。

2）管件的锯削薄壁管件应从周边旋转切入到管件内壁处，至切断为止。

旋转方向应使已锯部分转向锯条推进方向。

厚壁管件同棒料的锯削方法。

3）薄板料的锯削狭长薄板应夹在两木反间一同锯断。

较宽大的板料，可从大面上锯下去。

4）深缝锯削高于锯弓高度的深缝，锯削时可将锯条旋转90°

装夹在锯弓上进行锯削。

锯削安全技术

1）要防止锯条折断后弹出锯弓伤人。

2）零件装夹牢固，在它即将被锯断时，要防止断料掉下来砸脚，同时防止用力过猛，将手撞到零件或台虎钳上受伤。

三、錾削

用锤子击打錾子对金属零件进行切削加工的方法称錾削，它主要用于不便于机械加工的场合。

1、錾子楔角和后角的选用。

（1）楔角（β0）錾子前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。

（2）后角（α0）錾子后角α0的选取以5°

~8°

为宜。

后角太大会使錾子切入零件表面过深，錾削困难，后角太小会造成錾子滑出零件表面，不能切入。

（3）前角（r0）錾削时的前角是錾子前刀面与基面之间的夹角。

其作用是减小錾削时切屑变形，使切削省力。

前角越大，切削愈省力。

由于基面垂直于切削平面，于是存在α0+β0+r0=90°

的关系。

当α0一定时，r0由β0的大小决定。

2、錾削方法

（1）錾子的种类及选用錾削前首先应根据錾削面的形状、大小、宽窄选用錾子。

錾子按使用场合不同可分为扁錾、窄錾、油槽錾三种。

（2）錾削的起錾窄槽起时将錾子刃口抵紧开槽部位一端边缘，较宽平面起錾将錾子刃口抵紧零件边缘尖角处。

（3）錾削余量錾削余量以选取0.5mm~2mm为宜，錾削余量＞2mm时，可分几次錾削。

（4）錾削的收尾每次錾削距终端10mm左右时，为防止边缘崩裂，应调头暂去剩余部分。

（5）暂削平面较窄平面錾削进，錾子切削刃与前进方向倾斜适当角度。

（6）錾削板材对于薄板小件，可装夹在台虎钳上，用扁錾的切削刃自右向左錾削。

（7）錾削油槽首先将油槽錾子切削刃磨成油槽断面形状。

錾削平面上油槽同平面錾削方法。

曲面上的油槽錾削应保持錾子后角不变，錾子随曲面曲率而改变倾角。

錾后用锉刀、油石修整毛刺。

3、錾削时常见缺陷分析和安全技术

（1）錾子切削刃损坏和錾削零件报废是錾削过程中常见的问题。

（2）錾削安全技术

1）零件装夹牢固，预防击飞伤人。

2）锤头、锤柄要装牢，防止锤头飞出伤人。

3）錾子尾部的毛刺和卷边（俗称帽花）应及时磨掉。

4）錾子刃口经常修磨锋利，避免打滑。

5）触拿零件时，要防止錾削面锐角划伤手指。

6）錾削的前方应加防护网，防止铁屑伤人。

7）应用刷子刷铁屑，不得用手擦或嘴吹。

四、锉削

用锉刀对零件进行切削加工的方法称为锉削。

它广泛运用于零件加工、修理和装配中。

1、

（1）锉刀断面开状的选择取决于零件加工面形状。

（2）锉刀齿纹号的选择取决于零件加工余量大小、精度等级和表面粗糙度要求。

（3）锉刀长度规格选择取决于零件锉削面积的大小。

2、锉削方法

（1）平面锉销方法平面锉销方法有顺向锉、交叉锉和推锉三种。

1）顺向锉是锉刀顺一个方向锉削的方法，具有锉纹清晰、美观和表面粗糙度较细的特点，适用于小平面和粗锉后精锉的场合。

2）交叉锉是从两个以上不同方向交替交叉锉削方法。

有锉削平面度好的特点，但表面粗糙度稍差。

3）推锉是双手横握锉刀往复锉销法。

锉纹特点同顺向锉，适用于狭长平面和修整时余量较小的场合。

（2）曲面弧面锉削可以采用锉刀有外圆弧面锉削、内圆弧锉削和球面锉削三种。

1）外圆弧锉削可以采用锉刀顺着或横着圆弧面锉削，当加工余量较大时，采用横着圆弧面锉的方法，按圆弧要求先锉成多棱形后，再顺着圆弧锉的方法精锉成圆弧。

锉刀必须同时完成前进运动和绕工件圆弧中心摆动的复合运动。

2）内圆弧面锉削锉刀必须同时完成前进运动、左右摆动和绕内弧中心转动三个运动的复合运动。

3）球面锉削锉刀完成外圆弧锉削复合运动的同时，还必须环绕中心作周向摆动。

（3）配锉方法配锉是用锉削加工使两个或两个以上的零件达到一定配合精度的方法。

通常先锉好配合零件中的外表面的零件，然后以该零件为标准，配锉内表面零件使之达到配合精度要求。

3、锉削时常见废品原因分析和锉削安全技术。

（1）锉削时产生废品的原因分析见表。

（2）锉削安全技术

1）不使用无柄或裂柄锉刀。

2）不允许用嘴吹锉屑，避免锉屑飞入眼内。

3）锉刀放置不允许露出钳台外，避免砸伤腿脚。

4）锉削时要防止锉刀从锉柄中滑脱出伤人。

5）不允许用锉刀撬、击东西，防止锉刀折断、碎裂伤人。

五、铆接

借助铆钉形成不可折连接称为铆接。

目前虽然在很多零件连接方法中，铆接已被焊接所代替，但因铆接有使用方便、工艺简单可靠等特点，所以桥梁制造、机车制造、船舶制造等方面仍有较多的使用。

1、铆接的种类和铆接形式铆接分手工铆接和机械铆接两种（本节只介绍手工铆接）。

按使用要求又可分为：

活动铆接，即接合部分可互相转动的铆接，也称铰链铆接；

固定铆接，即接合部分不能活动的铆接。

固定铆接又可分为强固铆接、紧密铆接和强密铆接三种类型。

铆接的形式主要有：

搭接、对接和角接三种。

每种根据主板上铆钉的排数有单排、双排、多排之分。

排列形式有并列和交错两种。

2、铆钉直径和长度的确定

（1）铆钉直径的确定铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。

当被连接板材厚度相同时，铆钉直径等于板厚1.8倍；

当被连接板材厚度不同，而搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1.7倍。

标准铆钉直径可在计算后按GB152.2-88表中参数对照圆整。

（2）铆钉长度的确定铆钉长度与铆接板料厚度和铆合头的形状有关，不同形状铆合头所用铆钉长度不同。

通常钉杆长度可按下式确定：

半圆头铆钉L=Σδ+（1.25~1.5）d

沉头铆钉L=Σδ+（0.8~1.2）d

式中Σδ——铆接板厚之；

mm

L——钉杆长度，mm

d——铆钉直径，mm

当铆合头质量要求较高时，应通过试铆来确定。

3、铆接方法及常见故障分析

（1）铆接方法铆接分热铆、冷铆和混合铆三类。

8mm以下钢质铆钉或铝质铆钉、铜质铆钉采用冷铆。

8mm以上的钢质铆钉采用热铆，细长铆钉采用混合铆。

1）单孔铆接步骤

①把板料相互贴合；

②划线钻孔，孔口倒角；

③灌装铆钉入孔内；

④用压紧冲头压紧板料；

⑤半圆头铆钉用锤子镦孔口贴紧。

⑥用罩模修整铆合头，沉头铆钉还须铲除高出部分。

2）多孔铆接步骤

②划线后，先贴1个~2个孔，孔口倒角；

③用螺栓紧固铆合板料或铆紧1个~2个孔；

④按划线钻完其余各也，孔口倒角；

⑤从板料的中心位置和钉孔向四周逐步铆紧其余各孔；

⑥清理和修整各铆合头。

（2）铆接废品原因分析铆接废品产生原因见表2-8

六、锡焊

锡焊是用加热的烙铁沾上锡合金作为填充材料将零件连接的锡基软钎焊。

焊接时焊料熔化，而零件材料不熔化，零件一般不产生变形，常用于焊接强度要求不高或密封性要求好的连接。

1、锡焊剂的种类及用途

（1）焊料锡焊用的焊料是一种锡合金，又称焊锡。

焊熔点随含锡量变化一般在180℃~300℃之间。

含锡量越高，则熔点越低，焊接流动性越好。

（2）焊剂常用锡焊剂有稀盐酸、氯化锌溶液、焊膏三种。

其作用是清除零件焊缝处的金属氧化膜，提高焊锡的粘附能力和流动性，增加焊接强度。

2、锡焊方法

（1）焊前准备

1）针对被焊材质，选择好焊剂，若自配稀盐酸，应将盐酸慢慢倒入水中，防止飞溅烧伤皮肤和腐蚀衣服。

2）针对大小不同的零件，选择不同功率的电烙铁。

3）用锉刀和砂布清除焊道处的锈蚀的油污。

（2）施焊

1）将铬铁加热至250℃~550℃，在氧化锌溶液或焊膏中浸一下，沾上一层焊锡。

烙铁加热切忌过热，否则烙铁头部产生氧化铜而失去沾锡作用。

若出现该现象，应用锉刀锉去氧化铜表层。

2）用木片或毛刷在零件爆道上涂上焊剂。

3）沾好锡的热烙铁，放在焊道上的稍停至零件发热，焊锡粘附上焊道后缓慢而均匀地移动，使焊缝填满焊锡。

（3）清理焊缝

1）用锉刀清除余锡、毛刺。

2）用热水清洗焊剂，然后擦净烘干。

七、粘接

借助粘结剂形成的连接称为粘接。

粘接是一种先进的工艺方法，具有工艺简单、操作方便、连接可靠的特点，能解决过去某些连接方式不能解决的问题，在机械设备修理及装配、工具制造等方面应用广泛。

按照基料化学结构分类，粘接剂可分为无机粘结剂和有机粘结剂两大类。

1、无机粘结剂及其使用无机粘结剂主要有磷酸盐型和硅酸盐型两类。

钳工多使用磷酸盐型粘结剂连接零件。

该粘结剂分甲、乙两组分，甲组分为氧化铜，乙组分为磷酸，都经过一定方法处理。

粘结后零件能经受-70℃~1300℃的温度变化，承受抗剪强度也较高。

在粘结剂中，也可加入某些辅助填料，以得到所需要的各种性能。

加入还原铁粉，可改善粘结剂导电性；

加入碳化硼，可增加粘结剂硬度；

加入不与粘结剂发生化学反应的坑压强度高的材料，可适当增加粘结剂的强度；

加入氧化铝、氧化锆，可提高耐热性。

使用无机粘结剂必须选择女孩子接头的结构形式，尽量使用套接和槽榫接，避免搭接和对接。

接合处配合间隙取0.1mm~0.2mm，表面粗糙度取Ra50umRa12.5um为宜。

连接表面滚花和加工成沟纹，可提高粘接强度。

粘接时，经过对被粘接面的除锈、脱脂和清洗操作，即可进行涂粘结剂和组装粘接，粘接后的零件经过烘干固化才能使用。

无机粘结剂虽然有操作方便、成本低的优点，但存在脆性大和应用范围小的缺点。

2、有机粘结剂及常用配方有机粘结剂是一种高分子有机化合物。

它常以富有粘性的合成树脂或弹性材料作为基体（粘结剂的基本材料），再添加增塑剂（增加树脂的柔韧性、耐寒性的抗冲击性）、固化剂（改变固化时间）、稀释剂（降低粘度、便于操作）、填料（改善性能、降低成本）、促进剂（缩短固化周期）等配制而成。

一般有机粘结剂由使用者根据实际需要自己配制，有些品种，也有专门厂家供应。

有机粘结剂品种很多，现在只介绍常见的向种：

（1）环氧粘结剂凡含有环氧基团的高分子聚合物，统称环氧粘结剂或环氧树脂。

它具有优良的粘附性能、较高的机械强度、较小的收缩性、耐化学腐蚀、较好的电绝缘性能和工艺性能，能粘接许多金属和非金属材料，得到广泛的应用。

主要缺点是耐热性差及脆性大。

使用时添加适量的增韧剂也可达到较好的粘接效果。

（2）聚丙烯酸脂粘结剂其常用的牌号有501、502等。

这类粘结剂的优点是透明性好，粘度低，固化速度快，有良好的粘接强度，气密性好。

可用于粘接金属和非金属小零件，不适于大面积粘接，其缺点是耐水、耐极性溶剂较差，性能较脆，不耐振动和冲击，价格较高，对眼睛、鼻粘膜有刺激，使用时要防止与皮肤接触。

八、矫正和弯形

1、矫正的方法消除材料或工件的弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法称矫正。

按矫正时产生矫正力的方法可分为手工矫正、机械矫正、火焰矫正和高频热点矫正等。

根据变形的类型常采用的扭转法、弯曲法、延展法和伸张法等。

（1）扭转法是用来矫正条料扭曲变形的方法。

小型条料常夹持在台虎钳上，用扳手将其扭转恢复到原状即可。

（2）弯曲法是用矫正各种棒料和条料弯曲变形的方法。

直径小的棒料和厚度薄的条料，直线度要求不高时，可夹在台虎钳上用扳手矫正，直径大的棒料和厚的条料，则常在压力机上矫正。

（3）延展法是用来矫正各种翘曲的型钢和板料的方法。

通过用锤子敲击材料适当部位，使其局部延长和展开，达到矫正的目的。

（4）伸张法是用来矫正各种细长的线材的方法。

矫正时将一线头固定，然后从固定处开始，将弯曲线绕圆木棒一圈，紧捏圆木棒向后拉，线材就可以伸长而校直。

2、弯形的方法将坯料弯成所需形状的加工方法称弯形。

按加工手段不同，弯形分机械弯形和手工弯形两种，钳工主要进行手工弯形。

（1）变制钢板

1）弯制直角形零件对材料厚度小于5mm的直角形零件，可在台虎钳上进行弯曲成形。

将蚜好线的零件与软钳口平线夹紧，锤击后成形即可。

弯制各处多直角零件时，可用适当尺寸的垫块作辅助工具，分步进行弯曲成形。

2）弯制圆弧形零件先在坯料变曲处划好线，按划线将工件夹在台虎钳两角铁衬垫之间，用方头锤子的窄头。

（2）弯制管件直径大于12mm的管子一般采用热弯，直径小于12mm的管子则采用冷弯。

弯曲前必须向管内灌满干黄沙，并用轴向带小孔的木塞堵住管口，以防止弯曲部位发生凹瘪缺陷。

焊管弯曲时，应注意将焊缝放在中性层位置，防止弯形开裂。

手工弯道通常在专用工具上进行。

3、弯形前毛坯尺寸计算毛坯弯曲后外层材料受拉力而伸长，内层受挤压而缩短，中间有一层材料则不变形，称为中性层。

当零件材料的厚度δ确定之后，中性层至内层面的距离为x0δ，中性层曲率半径为：

R=r+x0δ

十、钻孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法称钻孔。

1、钻头的种类和用途钻头种类较多，有扁钻、深孔钻、中心钻、麻花钻等数种。

下面介绍中心钻和麻花钻。

（1）、中心钻中心钻主要用于加工轴类零件的中心孔。

按结构可分为中心钻、弧形中心钻、中心锪钻和复合中心钻。

复合中心钻由麻花钻和锪钻复合而成，有带护锥和不带护锥两种。

中心锪钻是一种多齿钻头，它一般与直柄短麻花钻配合使用，加工直径较大的中心孔。

（2）麻花钻麻花钻按柄部结构分为直柄和锥柄两种，锥柄为莫氏锥度。

麻花钻广泛使用于孔的加工中，钳工经常使用。

1）麻花钻的组成麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。

柄部是麻花钻的夹持部分，钻也时用来传递转矩和轴向力。

颈部是焊接接头部位，供磨制钻头和砂轮退刀用。

一般钻头的规格、材料、商标也刻印在颈部上。

工作部分由切削部分和导向部分组成。

切削部分指两条螺旋槽形成的主切削刃和横刃，起主要切削作用。

螺旋槽部分是钻头的导向部分，也是钻头的备磨部分，用来保持钻头钻削的正确方向和排屑。

2）麻花钻切削部分的几何参数和刃磨要点麻花钻切削部分的几何角度如图2-24所示。

麻花钻的刃磨要点

①麻花钻刃磨时，选择砂轮粒度为46~80，硬度为中软级（K、L）为宜。

②刃磨时应注意冷却，特别是磨小钻头，更应防止切削部分过热退火。

③针对加工零件材料的硬度，磨出正确的顶角。

④两条主切削刃要磨得等长，且成直线，两条切削刃与轴线夹角应磨得相等。

⑤磨出恰当的后角，用确保横刃斜角ψ=50°

~55°

来检验。

4）麻花钻结构上的主要缺点：

实践证明，标准麻花钻的切削部分结构上存在以下几个缺点：

①横刃较长，横刃前角为负值，切削时横刃处于挤刮状态，使轴向力增大，钻头定心作用差，容易产生振动。

②主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同，靠近横刃处前角为负值，切削条件很差，各处于挤刮状态。

③主切削刃外缘刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱。

而钻削时，该处切削速度最高，容易磨损。

④主切削刃长，而且全部参加切削，各处切削排出的速度相差较大，使切屑卷曲成螺旋卷，容易堵塞容屑槽，排屑困难，并影响切削液进入到切削区。

⑤导向部分棱边较宽，而而副后角为零，氢钻削时靠近切削部分棱边与孔壁摩擦严重。

容易发热和磨损。

5）为克服标准麻花钻头切削部分结构上存在的缺点，通常要对其切削部分进行修磨，以改善切削性能。

一般是按钻孔的具体要求，在以下几方面有选择地对钻头进行修磨。

①修磨横刃直径5mm以上的钻头，要将横刃长度磨到原长度的1/3~1/5，并增加靠钻心处的前角，以减小轴向阻力，改善定心作用。

②修磨主切削刃对于钻削铸铁大孔的钻头，为改善刀尖角处散热条件，强化刀尖角，要修磨出双重顶角

③修磨前刀面在钻削铜合金时，将主切削刃外缘处前刀面磨去一小块，可减小该处前角，避免钻前时“扎刀”。

④修磨棱边直径较大的钻头，在棱边的前端修磨出副后角，使之由0°

增大为6°

，并保留棱边宽度为原来的1/3~1/2，可减小棱边与孔壁的磨擦，提高钻头使用寿命。

⑤修磨分屑槽在两个主切削刃后刀面上的修出错开的分屑槽有利分屑、排屑。

2、钻孔时常用的辅助工具钻头除小部分可直接装在钻床上使用外，大部分都需要借助辅具装夹，才能在钻床上使用。

下面介绍几种常用辅具。

（1）扳手钻夹头（标准钻夹头）扳手钻夹头按夹头柄与夹头体的连接方式可分为锥孔连接和螺纹连接两种，用来装夹直柄钻头。

（2）快换钻夹头快换钻夹头具有更换钻头方便迅速的特点，适用单件多孔径加工或钻孔、锪孔、铰孔多项加工及批