塑料件缺陷汇总Word文件下载.docx
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亮印、暗印
擦伤、拉伤
18
表面冷料
烧伤
19
表面光泽度不良、阴影
缩痕
20
流痕
21
缺陷等级
C
缺陷图片
缺陷释义在制件边缘产生的多余薄翅
模具类型
产生原因
解决方法
、注射过量
减少射胶量
增加锁模力
、锁模力不足
、材料流动性过好（如PA/PP/PE/POM）
、分型面密合不严，有间隙或杂物
、型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
、模具密合部位存在过切
换料/降低模温/降低料温/降低注射压力
调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物
调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙
烧焊过切部位，重新加工研配
塑料模
、模具强度或刚性差
增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱
修整模具，使各承接面间相互平行
重新安装压紧模具
、模具各承接面平行度差
、模具安装时未被压紧
由于制件内部分子排列取向及冷
缺陷释义却收缩不均匀，导致制件形状、
尺寸发生改变，称为变形。
、冷却时间不足，模温高
、制件形状设计不合理，薄厚不均
增加冷却时间，降低模温
情况允许的情况下，修改制件，使之符合成型工艺
更改进料口位置
、进料口位置不合理，熔料直接冲击型芯，两侧受
力不均
、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小，
注射速度快，保压时间不足）
调整注射工艺
、型腔不同部位温差大，冷却不均
、供料不足或过量
合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡
定量供料
、模具顶出设置位置不合理
调整顶出机构位置
B
模具注塑时，制件成型的尽头
缺陷释义位置出现的因气蚀而发亮的现
象。
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排
气
、模具排气不良
、原料内含水分或挥发物过多
烘干原料
3、浇口设置不合理（流动存在死角）
更改浇口位置
、注射压力大/注射速度快
调整注射压力/注射速度
调整制件结构
、制件结构原因（壁厚落差大）
A
制件表面沿熔料流动方向产生
缺陷释义的银白色纹理（针状条纹或片
状云母纹），称为银丝。
、模具型腔内有水
清除模具型腔内水分
、模具型腔内润滑油、脱模剂用量使用过多
合理使用润滑剂及脱模剂
、制件壁厚不均，融料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥
发物气化与模具表面接触液化成银丝
改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性
配料时注意纯度
、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离
、模温低，注射压力小，注射速度低。
使融料填充
慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层
提高模温，加大注射压力和加快注射速度
产品一级面:
A类；
产品二级面:
B类；
产品三级面:
C类；
制件表面产生黑点、黑条或沿
缺陷释义制件表面呈炭化现象，称为烧
伤
认真清洗料筒使之干净，检查塑料有无杂质并及时
清除
、料筒清洗不洁或有混杂物
、模具排气不良或锁模力太大
、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物
、塑料受潮、水解变黑
合理修整模具排气系统，减少锁模力
清理型腔表面，应无杂物及水分存在
使用前烘干塑料，去除水分
合理配料
、染色不均，有深色物或颜料变质
、塑料成分分解变质
采用新材料
、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化
控制熔料温度
、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化
控制熔料加热时间
制件表面因材料收缩产生的凹
陷叫做缩痕。
缺陷释义
、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的
提高注射压力和注射速度
密度）
、料温高、模温也高，冷却时间短
降低料温、模温，增加冷却时间
调整注射量，加大保压时间
、注射量调整不当，保压时间短
、原料收缩率大
允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉
调整模具冷却水布置及冷却水流量
改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔
加大进料口，或增多进料数量
改进进料口位置
、模具冷却不均匀
、制件薄厚不均或壁厚太厚
、进料口太小或数量不够
、进料口位置不当，不利于供料
熔料射入型腔后，由于流动性
降低，导致制件表面出现波纹
、料温低/模温/射嘴温度低
、注射压力小，注射速度慢
提高模温/料温/射嘴温度
提高注射压力及注射速度
、冷料穴设计不合理，里面有冷料未清除
、原料流动性差
改善冷料穴，清除冷料
调整注射工艺/更换流动性好的原料
改进浇注系统，并使之截面积加大
修整流道，抛光使其表面光洁
、浇注系统流程长，截面积小；
进料口尺寸大小及
形状、位置不对，使熔融料流动受阻，冷却快
、流道曲折、狭窄，表面粗糙
制件表面存在裂纹
重新抛光模具，并使抛光方向与脱模方向一致/增大
脱模斜度
、脱模不畅
、冷却不充分，制件未完全冷却时顶出，造成破损延长冷却时间或者更改冷却方式
、脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
、制件有尖角或缺口，容易产生应力集中
、冷却时间过长或过快
调整模具顶出机构，使其受力均匀、动作可靠
改善塑件设计
合理控制冷却时间
、原料混有杂质
使用干净原料，清除杂质
合理配置二次料的比例
检查模具型腔对应位置，修复模具
、熔料中二次料较多
、模具上的裂纹复制到制件上面
当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口
等狭窄区域后，进入相对开放的型
缺陷释义腔，接触型腔表面而固化，接着被
随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕
迹。
、浇口尺寸小
增大浇口尺寸
适当降低注射速度
提高模温
、注射速度过快
塑料模3、模温低
、注射压力过大
、浇口位置不当
合理控制注射压力
注射成型时，熔料汇合处产生
的细线称为熔接线。
、注射压力低，注射速度慢
、模温低
增加模温，使熔料良好的自然熔合
控制脱模剂的用量及使用次数
、脱模剂使用不合理
、熔料温度低
提高料温
、浇口设置不合理
、碰穿位造成分流
调整注射工艺/改用流动性好的原料
合理设置浇口
更改浇口位置，合理设置熔接角度
熔料进入型腔后没有完全填
缺陷释义充，导致制件不完整称为填充
不满。
、注射量不足
增加注射量
、注射压力小/注射时间短/保压时间短
、注射速度过快或过慢
合理控制注射速度
、原料流动性不好
调整注射工艺/选择合适流动性的塑料材料
消除/减少飞边
塑料模5、飞边过多
、浇口/主流道或分流道形状尺寸不合理，熔料流
动阻力大
更改流道形状、尺寸，合理放置浇口位置
、模温低，熔料冷却快
、熔料中含有冷料/熔料温度低
增加（修整）冷料穴/提高熔料温度
熔料在充模过程中受到气体的干扰
缺陷释义而在制品表面上呈现中空状凸起，
或制件内部产生中空泡状的现象。
、原料含水分太大，有挥发性物质存在
、料温高，加热时间长，原料分解
更换新原料或在使用前烘干
降低温度和减少加热时间
塑料模4、注塑机柱塞（螺杆）回退早，保压时间不足
增加保压时间
增加模温
、注射速度过快/注射压力低
合理控制注射速度/注射压力
清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当
缺陷释义产品表面有光亮或发暗的区域
、型腔表面有水分，油污或脱模剂过多（亮印）清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
、注射压力大（亮印）
调整注射压力
、制件边缘应力大，材料密度较其他部位大
调整浇口位置及注射压力
修整模具，调整模具配合部件间隙
增大模板厚度/校平顶针板
（
亮印）
、斜顶、内抽、顶块、顶针、镶块间隙大，注射
压力大（暗印）
、顶针板变形（暗印）
制件在脱模过程中摩擦模具，沿脱
出方向留下的痕迹
、型腔表面不光洁
清洁型腔表面
、脱模斜度小
增加脱模斜度
、脱模方向与加工纹路不一致
修整模具纹路/抛光
塑料模4、保压压力/保压时间过大
调整保压压力/保压时间
增加冷却时间
、冷却时间不足
、模具顶出分布不合理
、顶出不平衡
调整顶出机构，能够平衡顶出
缺陷释义制件在模具分模位置产生的细线
、加工误差大
提高加工精度
提高定位精度
、模具定位精度差
制件的皮纹区域在脱模过程中摩擦
模具，沿脱出方向留下的痕迹
、皮纹脱模角度小
塑料模2、皮纹深度深
、注射压力大
修整皮纹
制件在顶出模具时所造成的泛白、
隆起或开裂现象。
控制温差
、熔料和模具温度相差过大，使内部残余应力加
大，在受局部力时易出现顶白
、脱模不良
加大脱模斜度/抛光
、成型压力大（注射压力大，保压压力大，保压时
间长）
5、模具顶出分布不合理
增加顶针、顶块
、模具顶出数量少
、顶出速度过快
、原料屈服强度低
调整冷却时间
使用合理的顶出速度
选用合适力学性能的原料
未充分塑化或经过流道、喷嘴时急
剧冷却的材料进入模腔，与周围的
材料熔合不良而形成制件表面的缺
陷
、熔料塑化不均匀
均匀塑化
、模具温度太低
、熔料内混入难熔的杂料
、热嘴温度太低
使用干净原料
提高热嘴温度
、无冷料穴或冷料穴尺寸不合理
增加冷料穴/更改冷料穴尺寸
调整注射速度
熔料流动时受阻，改变方向而在制
件表面形成的光泽不一致现象
调整注射工艺/选择合适流动性的原料
提高熔料温度
、注射压力过大/注射速度过快
塑料模5、模具排气不良
、原料结晶度低或制件壁厚不均，造成色泽不均改善制件工艺性
、型腔表面光洁度不良
清理模具/抛光
、原料未干燥/有挥发性物质存在
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