moldflow作用分析报告.docx
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moldflow作用分析报告
塑料碟子的Moldflow分析报告
第一章分析前的准备
一、proe模型的准备
二、网格模型的准备
将文件导入,选择双层面,以全局网格边长为3mm划分网格,由于纵横比最大在4.9,且匹配率在98%左右,满足后续分析的要求。
所以,不需要进行修复处理。
统计如下:
注:
导入文件后,可通过建模-旋转,使制件的分型面在xy平面上,浇口位置位于z轴正方向。
以便于后续流道系统及冷却回路的建立。
第二章充填分析及优化
一、材料的选择
查阅资料,根据实际初步选择DaicelPolymerLtd公司的PC+ABS材料。
二、最佳浇口位置分析
三、快速充填分析
该浇口位置快速充填时基本已达到平衡
四、成型窗口分析
注塑机最大压力为140MPa,可行性窗口中注射压力限制因子设为0.8,首选成型窗口中流动前沿温度降为20度,流动前沿温度上升限制最大上升设为2度,注射压力因子设为0.5,其他默认。
1.质量
从分析结果可以看出,在模具温度为89℃、熔体温度为288℃时成型质量达到0.9123,满足0.8以上要求。
2.区域
由图可以看出,在推荐温度条件下,注射时间从0.18s到1.0s都在首选区域内,取0.28s成型窗口比较宽,也就是说,在满足良好质量前提下,工艺参数有足够调节的余地,可以大大降低由于外来条件干扰影响造成的废品率。
3.最大压力降(12.49MPa小于70MPa)
4.最低前沿流动温度
在该推荐注射时间时温度熔体温度为287.7℃,温度下降小于20℃。
5.最大剪切应力为0.1776Mpa符合要求;最大剪切速率为4166.71/s符合要求。
五、充填分析
分析序列选择充填,工艺设置中,模具表面温度设为89℃,熔体温度设为288℃,注射时间设为0.28s,速度,压力切换设为自动,保压控制选择%充填压力与时间,参数采用默认,开始分析。
1.充填时间
2.流动前沿温度
3.压力
4.填充末端压力
第三章流道平衡与尺寸优化
一、流道系统的创建
根据零件的尺寸与精度要求和生产批量等,选择一模两腔的方式建立流道系统。
通过流道系统向导创建流道。
主流道位置设在浇口中心,顶部流道平面Z选在50mm处;主流道顶部尺寸5.5mm、长度30mm、拔模角3︒;一级分流道直径7mm;二级分流道始端尺寸6mm、拔模角3︒;浇口采用点浇口,始端1mm、末端直径3mm、高度2mm。
流道系统及网络连通性诊断如图所示:
流道系统
网络连通性诊断
二、充填分析
流道系统创建后,先进行充填分析。
分析序列选择充填,工艺设置中,模具表面温度设为89℃,熔体温度设为288℃。
充填控制选择注射时间,速度/压力切换选择由%充填体积,设为100%,保压控制选择%充填压力与时间,保压控制曲线设置为10s的100%充填压力。
完成以上设置后,双击开始分析。
充填时间
压力
由图可知注射压力小于70MPa基本平衡,符合要求。
三、流道平衡分析
由流道平衡分析可知当前流道系统比较合理,不需要再做其他修改。
第四章分析及优化
一、冷却系统的构建及分析
利用冷却回路向导制作冷却回路,指定水管直径为10mm,水管与制品间距离为25mm,水管与制品排列方式为Y方向,所以,取管道数量为2,管道中心之间的间距为35mm,制品之外距离取50mm。
完成后,如图所示:
二、冷却系统的分析
1.回路冷却液温度
回路冷却温度差值在1.15小于标准的3℃。
2.回路管壁温度
回路管壁温度温差在5℃以内。
3.温度模具
模具表面温差不大,内部拐角处温度略高剩余部分都很均匀,所以自动创建的冷却系统满足要求。
第五章翘曲分析及优化
复制冷却回路方案,命名为翘曲分析,分析序列选择冷却+充填+保压+翘曲,工艺设置中,冷却设置和流动设置保持不变,翘曲设置中,勾上分离翘曲原因,其他默认。
设置完成后,双击继续分析。
分析结果来看,变形不均的主要影响因素是收缩不均。
制件注射成型时,主体部分的翘曲量不大,而某些特殊区域,虽然比较大,但也还可以接受,且翘曲方向对制品的配合也基本没什么影响,可见,前面的充填、流道平衡、冷却、保压各项分析及优化结果可行。