PCF系列单段锤式破碎机1Word下载.docx

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1500X1785

800X800X1000

180—240

315--355

PCF-1618

1960X2708

900X900X1000

240-280

400

PCF-1818

1900X1750

750X750X800

300～350

560

PCF-

2018

带送料辊

2828X2480

1000X1000X1000

300

350--500

630--710

不带送料辊

≤25--75

350--450

630-710

2022

2443×

2540

1000X1000X1500

≤30mm占90%

600--800

800

带单个送料辊

2288×

2460

300

≤70mm占90%

600-800

带双个送料辊

≤80mm占90%

700--800

注：

特殊机型以合同为准，具体技术参数见合同

（2）主要部件的重量

单位：

Kg

部件

转子

破碎板

排料篦子

保险门

给料辊

上壳体

下壳体

驱动部分

9823

1067

1880

3052

无

2897

2345

843

18800

1212

4039

447

6486

3676

1393

20552

4656

4415

527

3900

5878

23582

8963

4875

2X428

4906

31900

3551

4392

2X509

9370

6292

9281

3102

不带

送料辊

6293

9282

不

35875

2341

5210

2X473

17947

17730

7270

3830

8392

9585

2X9370

（3）给料辊主要技术参数

PCF-2018（K3909），PCF-2022（K3905B，K3905C）

电动机功率（KW）：

45

电动机电压（V）：

380

电动机转速（r/min）：

980

减速比：

皮带轮：

1.32减速机：

主动辊转速（r/min）：

18.25

从动辊转速（r/min）：

14.5

破碎机的出料粒度可以根据用户的要求设计，其最大出料粒度可放宽到≤100㎜，生产能力和所需功率取决于矿石的物理性质和进、出料粒度。

因此，用户在定货之前应提出与此有关的技术条件和矿石样品，以便进行必要的原料加工实验，取得数据后作出有针对性的设计和确定装机功率。

三、工作原理及结构

1.机器的工作原理

本机是一种仰击锤式破碎机，主要锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。

主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞再次破碎，然后被锤头带入破碎板和篦子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。

2.传动形式（图1）

以机器的进料口方向看其传动形式，如图所示，本机采用右传动形式，也可根据工艺布置要求，设计成左传动形式，选用左传动时，订货表中应说明。

3.机器的结构（图2）

本机主要有转子、反击板、破碎板、排料篦子、保险门、壳体和驱动部分等部件组成，部分机型如PCF-2022等还包括给料辊，给料辊驱动装置。

3.1转子（图3）

转子是破碎机的核心，它由锤盘、端盘、锤头、主轴、飞轮、胶带轮、轴承和轴承座等组成。

主轴采用优质合金材料，为适应破碎大块矿石和传递大扭矩的需要，采用方形断向，锤和端盘用底合金结构钢焊接而成，它们套在主轴上之后，用8个贯通螺栓紧固之，宽型的双列调心SKF滚子轴承可以承受很大的冲击载荷和很大跨距的要求，转子的一侧为胶带轮，锤头是全回转型的，遇到大块矿石不能一击而碎时，它能完全退避到锤盘之中，锤头由含铬的高锰钢制造，有较高的耐磨性能，锤头一边磨损之后可以换边使用。

转子锤头可以有多种排列方式，主要取决于破碎物料的性质和需要的粒度。

破碎机的出料粒度可根据用户的需要而设计，其最大出料粒度为70mm也可根据要求需要的出料粒度，因此用户在准备订货之前应提出与此有关的技术条件和矿石样品以便于按此作出有关部分的针对性设计和确定具体装配电动机的功率。

3.2反击板

本机装有一个带弧面的反击板，反击板是体式的板体组成，由高锰钢制成，具有完全对称的形式，一端磨损之后可以颠倒使用，寿命得以延长。

3.3破碎板（图4）

破碎板位于转子的正前方，水平中心线以上，由破碎板体上装若干齿板而成，齿板与转子外延夹角，增加了对矿石的冲击剪切作用。

它的上端铰接在壳体上部，下端用两个调节螺丝固定在机壳的端壁上，破碎板下端与转子工作圆之间的空隙尺寸影响着进入排列带的物料粒度，通常这里的间隙要保持其与排料最大尺寸大致相等，齿板磨损之后要及时调整，齿板由耐磨合金材料制成。

3.4排料篦子（图5）

排料篦子呈半月形悬挂在转子下面，其围抱角约为130°

，它与转子之间的空隙可以调节的，以物料的进入路线为准，进入端的间隙不宜大于排料粒度的1.5倍，中部和尾部大致不大于最大排料尺寸。

排料篦子由若干块篦子板组成，套装在框架的滑槽中，它具有带齿的顺向蓖缝，既能挡住不合格的料粒进行再破碎，又不易粘湿物料所粘附堵塞。

篦子板由耐磨合金材料浇铸制成。

3.5保险门（图6）

在排料篦子的后方，转子之下设有常闭的排铁保险门一道，保险门铰接在排料篦子后部的横梁支座上，在平衡重锤作用下，既能阻止未破碎的矿石溢出，又能将误入机内的铁件在离心力的作用下，迅速推开保险门顺利排出，随后自动闭合，不必专为此停机。

本保险门为可调机构，当排料篦子调节时，保险门亦须随其相应调整。

当允许的排料粒度较大，或用户对排料粒度没有严格要求时，可以不装保险门。

3.6壳体（图7）

壳体由上壳体（Ⅰ），上壳体（Ⅱ）（包括上端板，前端板，顶壳板），下壳体和半圆侧壁组成。

壳体采用厚钢板焊接而成，凡与矿石接触的内表面均装有耐磨衬板保护。

上壳体（Ⅰ）与上壳体（Ⅱ）铰接，当更换衬板，锤头或其它易损件时，只需拆卸上，下壳体的结合螺栓，利用液压油缸将上壳体（Ⅰ）绕铰轴旋转而开启，使机腔内部和转子暴露出来，以达到更换的目的。

半圆形壁上开有锤轴抽取孔，上壳体（Ⅰ）背面的观察门，用以在停机时检查破碎板的连接螺栓之用，上壳体（Ⅱ）的左两端各开有大门供抽取排料和人员进入机内检修之用。

3.7驱动部分（图8）

驱动部分是破碎机的动力来源，它由小带轮，飞轮，联轴器，轴承座，电机底座，滑轨，拉杆和主电动机组成。

小带轮通过窄V带与转子的大带轮相连接来传递功率，其传动比使转子达到需要的转速以产生理想的破碎效果，主电动机，小带轮和飞轮固定在电动机底座上，通过拉杆可以调节窄V带的松紧程度。

3.8给料辊（图9）

给料辊是由主动辊和从动辊两部分组成，位于进料口与转子之间，其水平中心线高于转子中心线200mm，靠近转子端为主动辊，两辊的间隙为15mm,当辊体磨损间隙增大时，应及时调整从动给料辊位置。

主，从动给料辊主要由辊体，辊轴及两者之间缓冲橡胶块组成，两辊间缝隙有利于碎料及断绝土的排出，缓冲胶块用以吸收矿石下落时的冲击能量。

3.9给料辊驱动装置

硬齿面的行星齿轮减速机悬挂在主动给料辊的轴头上（采用盘式锁紧器联结），电动机经三角带带动减速器使主给料辊传动，主动给料另一轴头装有链轮，以链轮带动从动给料辊运转。

四、机器安装

1.一般说明

1.1在安装破碎机之前，应安装好破碎机基础下面的卸料溜槽。

1.2如果上混凝土基础，则要求检查基础孔的深度，消除孔内的杂物，按位放置地脚螺栓，并在每个基础孔旁设置二块锲形垫铁。

1.3安装时应注意制造厂的装配编号。

1.4安装前应除净所有零部件配合或结合面上的灰尘和保护涂料，并消除运输过程中的缺陷。

1.5安装时零件的所有配合表面必须涂润滑油，其中固定表面涂干油，活动表面涂稀油。

1.6安装主轴轴承前，应用洁净的清洗油洗净轴承。

轴两侧轴承的水平度不得大于0.1mm/m。

1.7在安装时应注意保护摩擦面，切勿使用不洁净的油类和棉纱擦洗表面，在容易弄脏和划伤的地方用防护板或洁净帆布盖好。

1.8安装时应演变个按总图和部件图上的技术要求进行装配。

1.9为了防止灰尘析出，壳体各结合面用橡胶石棉板作密封垫片，其厚度δ=0.5~1.5mm

2.破碎机架安装

钢筋混凝土基础的安装方法，如图10。

由料仓端壁中旨与破碎机基面中旨牵拉水平铅线作为中轴基准以防止破碎机定位偏斜。

首先将地脚螺栓拧人地脚托板，穿过基础层之间的钢管，而后缠浸沥青麻绳绕人粗砂至管内并进行封堵，等待二次灌浆。

下壳体由下壳体I、下壳体II及拉杆拼合而成，首先在现场对下壳体之间的结合面用定位销轴定位，并拧紧所有螺栓，然后将其按位置在基础之上校正，与此同时地脚螺栓被插入机架地脚螺栓孔内，通过契块垫铁在机壳架下面调整找正，完成这一工作之后，为防止浇灌期间机壳移动，必须稍稍拧紧地脚螺栓，最后对基础进行二次浇灌，当混凝土凝固之后，上紧基础所有地脚螺栓。

3.保险门安装

要求安装保险门在悬挂平衡后处于常闭的位置，施加外力能转动自如，以便在进机异物的外力作用下，能自动开启。

在异物排除后立即复位，保险门开启后，不得与其他零部件相碰。

4.排料篦子安装

排料篦子吊装进机之后，它的前后用悬挂螺栓悬挂在机内预定的位置上，确认位置符合要求之后，锁紧前后的吊挂螺栓，前端的支顶螺钉和下壳体两侧的支顶螺钉，确保它在振动下不致松动和错位。

5.给料辊安装

将支承圈分别套入主、从动辊轴上，从用键固定，在安装减震胶块之前，应用减水仔细清洗支承圈-辊体与橡胶减震块相接触的表面，消除任何油污残迹，确保橡胶与金属材料之间应用的摩擦力。

在安装减震橡胶块时，应严格选配好每一个减震块，确保贴合良好，内外压盖的螺栓拧紧之后，应采用φ3.0㎜铁丝，焊在螺栓头上以防止其松动（可把铁丝分盛典数段进行焊接），给料辊吊入下壳体后找平（<

0.1㎜）找正并固定之。

6.转子安装

6.1轴承的清洗和注入润滑脂：

转子虽是整体运到现场，但是亦应重新清洗轴承，再注入润滑脂，轴承的清洗要求将轴承盖和轴承座与轴承脱开，暴露其内部，清洗其中原有的尚未脂，翻开轴承的外圈，对滚子、保持架、内外滚道外圈上的轴沟及注油孔等部位进行彻底清洗对轴承盖、轴承座的内腔亦应彻底清洗，所谓彻底清洗不只是用擦拭材料擦除油脂，而必须用清洗剂净残留油脂（包括冲洗法），清洗时必须使用不起毛的布料，并在洁净的空间进行，工作停顿时轴承要用塑料布包扎起来，清净开经晾干之后重新涂上润滑脂。

润滑脂的品牌必须符合要求，注入量必须符合规定（详见润滑部分）。

6.2检查制造厂提供的轴承装配记录：

轴承退卸套的装紧度（包括初始游隙、装配后的剩余游隙）必须符合要求，轴承外圆与轴承箱的装配公差要符合要求，缺乏装配记录，轴承应重装，以防使用中出现意料不及的事故。

轴承退卸套的装紧度另有详细说明。

轴承所带的热电偶测温装置在试车前装上并校正之，该半夜置与控制室的显示保护装置接通，以监测轴承的温度，并在过热时予以保护。

6.3锤头的装配：

6.3.1转子的工作圆柱面上，同一径向平面的锤头重量应彼此相等或接近。

6.3.2转子的工作面上，轴向各排锤头重量应彼此相等或接近。

6.3.3位于转子中部的锤头重量，并向两端递减或交错配置重量。

6.3.4新锤头在安装前，应按图纸要求检查，超尺寸的锤头要修磨，严禁使用不合格的锤头。

6.3.5无论是新锤头，还是翻边使用的旧锤头，都要逐个称重，按锤头重量的大小顺序编号，并严格按照转子装配图上的技术要求进行装配。

锤头及锤轴的安装与拆卸详见后。

6.4带轮的装配：

安装之前必须将主轴和大带轮的轴孔清洗干净。

大带轮就位后检查轮幅处位置是否影响锤轴的抽取，确保误之后，用清洁剂再一次清洗胀套装置位置，并涂上一薄层稀润滑油，将胀套放入，用板手使胀套与内外初步贴合，进一步校正。

以扭力搬手均匀地（按对角线有顺序）将四周的螺丝分三遍拧紧，20螺钉的拧紧力矩是580N·

m，第一遍用200N·

m，第二遍用300N·

m，第三遍用580N·

m，拧完后所有螺丝检查一遍，确认牢靠为止，为了保证螺线形正常工作，丝扣上应涂满油脂，但不得涂润滑油和含二硫化钼的润滑脂，拆亦分若干步沿对角线方向均匀地拆松，若胀圈卡死，可用小锤敲击里圈或用螺钉拔松外圈。

6.5吊装就位：

吊装子入下壳体，校正转子的水平度（<

0.1㎜/m）并检查轴承座与主轴的垂硬直度后用契块压紧轴承座，并拧紧螺栓，转子在壳体内必须居中，两侧空隙应相等。

7.上壳体的安装：

首先安装半圆形（II）（上壳体II是由上端板、前侧板、中侧板、顶壳板组装而成）。

在安装上壳体（I）之前，将破碎板按要求先装于壳体（I）上，并进行调试，螺杆的调节应灵活无弊劲现象，然后再把上壳体（I）装在机架上。

8.驱动部分及胶带的安装：

按照驱动部分总图将小带轮及轴承装在中间轴上，其端部再装上半联轴节，小带轮一侧装上小飞轮。

装配轴承座和轴承盖时，必须注意固定支点轴承应装在靠电机一侧，游动轴承装在另一侧，不得装反。

完成以上工作后，将它吊装到电机底座上（同时套上三角胶带），并和已装了另一半联轴节的电动机一起校正其同轴度后固定之（装上定位销，拧紧连接螺栓）。

上述部件放置在电机底座滑架上需要按照表殒数据△e和△θ找正，利用契块垫铁找正，进行二次灌浆，待混凝土凝固后，拧紧所有的地脚螺栓。

胶带规格及长度

大小带轮中心距amm

轮宽对称平面位△emm

轴线偏斜角度△△θ

4组5ZV25J-10160

2790

≤5.66

≤1/3

每套联组带（即4组）的长度必须保持相等，为此定货时应向厂家提出，更换时成套更换。

拉紧三角胶带，使其达到足以带动转子的张紧度（靠拉紧电机底座滑架上的调节螺栓来实现），其张紧应以胶带中线（1/2）上加载f及变位△h表示（见图12）

切线长度mm

检测载荷（N）

变位量△hmm

4组52V25J-10160

2739.5

I（975.195）II（1125.225）

13.8

I为正常使用值，II为新胶带安装时的值

张紧时，应慢慢地转动带轮，使胶带全部的伸长量保持均匀。

张紧必须在冷态下进行，绝不允许在运转发热的情况下进行。

9.给料辊驱动装置的安装和试运转：

给料辊驱动装置由行星齿轮减速器（以胀紧联接套悬挂在轴头上），窄V带、电动机等组成，行星齿轮减速器的安装和试运详见它的说明书。

10.检修装置的安装与操作

PCF系列单段锤式破碎机配有取蓖架小车、液压站、启盖油缸、锤轴抽取装置、轴承液压装卸工具等检修装置。

（1）说明

（A）各装置应严格按设计图纸上的技术要求及说明进行安装与操作

（B）检修装置安装时皆以破碎机中心线为基准。

（C）启盖装置和锤轴抽取装置为液压驱动，两者均由同一个液压站提供压力油，当其中之一处于工作状态时，另一个则为非工作状态，严禁同时使用。

（D）液压站的位置可根据具体情况确定。

（E）轴承液压装卸工具与手动高压油泵，装配套筒及套筒垫板等配套使用，用于装卸破碎机主轴轴承。

（2）取蓖架小车（用户自备）

取蓖架小车是用于拆卸蓖架的专用工具。

在拆卸蓖架时，首先打开破碎机的前门，清扫导轨支架上的碎石和灰尘，将内、外导轨按位置并使支座用销轴固定在地面上。

然后将取蓖架小车吊放在外轨上推入机内（如图15所示），完成上述工作后，即可开始拆卸蓖架。

采用上述相反的程序，则用于安装蓖架。

小车需配有三个液压千斤顶，首先放一个千斤顶（12）在小车中间平台上，其顶部放一个托手（13），用它顶住篦架上端之后，拆除紧固螺钉和吊挂螺栓，千斤顶两次交换之后，将篦架上端落在小车的支架（14）上，而后再松开托架两端的调节螺栓，使篦子缓慢下降至内导轨上，然后把小车与篦架一起拖，外伸和收缩是由液压系统控制，控制盒安装在抽取装置附近，便于操作。

（3）启盖装置

启盖装置是用来打开机盖，检修机内易损零部件之用的。

它主要由两个型号为HSGK01-125/70E-1611-740×

1117的油缸组成，并安装在壳体的两侧。

检修更换锤头，锤轴及衬板等易损零件时，先松开上壳体（I）法兰上的螺栓和联结销，通过控制液压系统使油缸外伸，壳体（I）绕销轴转动到转子裸露出一定位置，这样就可以进行检修了。

该位置的控制按钮与抽取锤轴的控制按钮安装在同一控制盒上，为确保检修安全，上壳体开启后应妥为固定。

（一定要固定妥当后人才进去，固定支撑由用户自理，千万注意开启后的固定）

（4）抽取锤轴装置

抽取锤轴装置在传动端相对应的一侧，其一端固定在半圆形侧壁上，另一端由支架支承。

更换锤头与锤轴时，打开半圆形侧壁上的原形盖板，并卸下转子端盘上固定锤轴的挡板，拉杆8一端与锤轴端面螺纹孔连接后，连杆6则通过销7分别与拉杆和横梁3连接，这样油缸的运动即可带动锤轴移动。

为了防止锤头掉入机内，在抽锤轴前，用活节带将锤头抱住（见图14）吊起，然后操作液压装置，使油缸活塞外伸取下锤头，重复操作直至取下所有锤头。

采用上述相反的程序，可用于组装锤头和锤轴。

（5）轴承液压装卸工具（专用工具，定货时明确供货方提供）

轴承液压装卸工具由液压螺母和活塞套筒组成，是专门用于装卸支承主轴的双列向心球面轴承。

该工具与装配套筒、套筒垫板、手动高压油泵及管接头、接管配套使用。

压力传递介质建议使用20号机械油。

轴承固定是通过轴承退卸套与轴和轴承内圈的自锁来完成，退卸套与液压螺母连接，用一台手动高压油泵给退卸套内外表面油槽提供压力油，使退卸套与主轴和轴套的接触成形油膜，同时用另一台高压油泵给装卸工具的油腔提供压力油，以产生轴向力，使退卸套契紧轴承或与轴承脱开，从而达到装卸轴承的目的，二台油泵配合作用，缺一不可。

安装之前，首先清洗液压螺母油腔，然后用螺塞堵死液压螺母上的放油孔，并将轴承液压装外出工具及其它配套工具就位，如图15所示，上半部分是带轮端轴承示意图，下半部分是游动轴承安装示意图，它们不同之处在于带轮端使用装配套筒和轴套挡板固定装卸工具，另一端用套筒垫板和挡板（与转子上固定轴承的挡板通用）固定，安装前应测量轴承的径向游隙，轴承用手动油泵加压于退卸套上而使径向游隙减少量为（100～120）μm，以达到固定的目的，轴承的退卸套挤压过程应分多次进行，每次相隔（15～20）min以保证轴承内圈均匀膨胀和内应力充分释放，防止轴承内圈胀裂。

当轴承拆卸时，液压装卸工具借助一动活塞套筒顶住轴承内圈，直接将退卸套拔出，两轴承的拆卸方法相同。

（6）窄V带的更换

窄V带的更换必须按以下步骤：

a.拧松连接地脚底座和滑轨的螺栓：

b.通过拉杆使电机底座向带轮方向移动，以达到放松窄V带目的，就可更换皮带

c.拧下连接游动的轴承与电机底座的螺栓8，由于螺栓9的作用轴承应仍被契块10所固定。

d.取下固定端轴承的轴承盖。

e.窄V带从小带轮3的游动轴承端更换。

f.用于千斤顶5稍微拾起小带轮使游动端轴承座与垫块7之间产生足够的空间（千斤顶和小带轮之间以及千斤顶和电机底座之间必须加入紧硬的枕入）。

g.拉出垫块7（位于游动轴承圈）。

h.窄V带可以通过垫块7所留下的空间更换。

（7）液压站

液压站的系统原理如图16所示。

装配时，应调节好多路换向阀中的流阀，使系统的工作压力和启盖油缸的工作达到实际需要的值，由于子系统上双向均采用了平衡阀（7），可使启盖油缸在行程范围内运行的稳定，从而控制机盖开口的大小。

液压站、连接管路和执行油缸安装完毕后，按要求进行清洗和耐压实验，要求整个系统运转中无漏油和油现象。

五．机器的试运转

破碎机在进行第一次试运转之前，必须严格按以下几点检查：

A主轴轴承、给料辊轴承及传动链条箱的润滑脂的注入情况。

B破碎腔内（包括篦子面上）是否有任何外来异物。

C给料辊与周围是否有相碰现象。

D给料辊传动减速机输出轴旋转方向是否符合要求。

E破碎机转子盘车检查，消除一切不望尘莫及有的金属碰撞声。

F转子卡箍是否拧紧，各部门螺栓以及地脚螺栓是否锁紧。

G电动机转动方向是否正确。

H机体上所有的门是否牢固地关闭。

无负荷试车：

空载试车前，首先分别启动主电机和给料辊电机，若无异常，则进行8小时的无负载运转试车，并符合下列要求：

A主电机启动时间不得超过35S。

B给料辊电机启动时间不得超过1S。

C运转中无