水力机械辅助设备系统安装作业指导书Word下载.docx
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3）螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷；
4）垫片使用设计规定的材质；
5）螺栓和螺母的配合良好，无松动及卡涩现象。
2.2.2质量检验
2.2.2.1检验依据
1）合同文件
2）有关标准、规程规范
3）设计图纸
2.2.2.2检验方法及工器具：
1）合格证、质量证明、验收和试验记录：
查看；
2）数量：
清点检查。
2.3阀门检验检查
2.3.1作业方法
2.3.1.1根据设计图纸，核对规格、型号、材质、数量；
2.3.1.2根据现行国家标准进行外观检验检查，不符合者不得使用；
2.3.1.3设计压力小于等于1Mpa的阀门，应从每批中抽查10%进行壳件压力试验和密封试验，数量不得少于1个；
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；
2.3.1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；
2.3.1.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并做试验记录；
2.3.1.6公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；
2.3.1.7安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。
调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定格式填写记录。
2.3.2质量检验
2.3.2.1检验依据
2）设计图纸
3）规程、规范
4）制造商技术文件
2.3.2.2检验方法及器具：
1）质量证明、合格证、试验记录：
2.4管道制作
2.4.1作业方法
2.4.1.1管道加工
1）管道切断前应移植原有标记；
2）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
3）不锈钢管、有色金属管应采用机械并使用专用砂轮片或等离子方法切割；
4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；
5）管子加工质量应符合下列规定；
6）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
2.4.1.2弯管制作
1）弯管制作应采用合格壁厚的管子制作；
2）管子的弯曲半径，热煨管时，一般不超过管径的3.5倍。
冷弯时，一般不小于管径的4倍；
采取弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍；
3）管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1050℃（橙黄色）-750℃,加温次数一般不超过3次；
4）有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉（压）区；
5）管子弯制后的质量应符合下列规定：
（1）不得有裂纹.不得存在分层,过烧等缺陷；
（2）管子截面的最大与最小的径差,不得超过制作弯管管子外径的8%.不宜有褶绉；
（3）环形管弯制后,应进行预装,其半径偏差不大于设计值的2%;
管子应在同一平面上,偏差不大于40mm。
2.4.1.3焊制管路附件制作
1）焊接弯头的曲率半径，宜不小于管径的1.5倍，90度弯头的分节数，宜不小于4节；
2）焊制三通的支管垂直偏差宜不大于其高度的2%；
3）锥形管制作，其长度宜不小于两管外径的3倍，两端直径的圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±
1%，且不超过±
2mm。
2.4.1.4管道预制
1）管道预制应按工艺卡严格执行；
2）管道预制尽量在车间内进行；
3）法兰、管件组装时，法兰的螺孔位置认真核对；
4）三通、弯头的组合等均需现场放样，保证符合设计要求；
5）管道预制的尺寸偏差符合有关规程规范要求；
6）管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有活口；
7）预制完的管道，内部清理吹洗干净，封闭管口，以防杂物进入；
8）预制管道组合件具有足够的刚性，不得产生永久变形；
9）管段预制完毕及时编号，妥善保管；
10）管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计及规程规范要求；
11）预制的管件及时进行初期防腐处理。
2.4.2质量检查
2.4.2.1检查依据
1）合同文件；
2）有关规程规范及标准；
3）设计图纸；
4）有关设备技术文件；
2.4.2.2检验方法及器具：
1）外观：
目测；
2）尺寸：
用卷尺、直尺、样板、检验尺检查。
2.4.2.3检查数量
按系统抽查10%检查，但不小于3件。
2.5设备基础安装
2.5.1作业方法
2.5.1.1根据施工工艺卡确定设备基础方位、高程；
2.5.1.2清理设备基础，预留砼面及预留埋件符合图纸及有关规程及规范要求进行基础安装，并加固牢固；
2.5.1.3进行基础安装复核检查，符合图纸及有关规程规范要求；
2.5.1.4进行基础砼浇筑，砼强度达到设计要求后，进行基础安装验收；
2.5.2质量检验
2.5.2.1检验依据
2）施工图纸；
3）设备技术文件；
4）国家有关标准及规程规范；
2.5.2.2检验方法及器具：
设备基础的方位尺寸：
用直尺、卷尺检查；
设备基础的水平度：
用水平仪、水平尺检查；
设备基础的垂直度：
用线锤检查。
2.6设备安装
2.6.1作业方法
2.6.1.1作业人员在设备安装前应根据图纸核对设备的规格、型号、数量符合设计要求。
检验技术文件，交货明细表，合格证、质量证明、试验记录是否齐全、设备运输保管中是否有损伤，零部件规格、型号、数量是否与交货明细表相符；
2.6.1.2根据设计要求，设备技术文件要求及现场实际情况选择合适的运输吊装方案，将设备吊装就位；
2.6.1.3根据设计图纸、技术文件及有关规程规范要求进行设备安装检查、调试；
2.6.1.4进行设备安装检查，合格后进行设备管路配制。
2.6.2质量检验
2.6.2.1检验依据；
2）设计图纸；
3）厂家技术文件；
4）有关规程规范要求。
2.6.2.2检验方法及器具：
1）产品合格证、质量证明、交货明细表、试验或检验记录：
2）设备的方位尺寸：
3）设备的水平度：
4）设备的垂直度：
2.7管道安装
2.7.1作业方法
2.7.1.1管子对口应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm；
2.7.1.2管路的埋设，应符合下列规定：
1）管路应按设计要求进行防腐；
2）管路的出口偏差，不大于设计尺寸10mm，管口伸出混凝土面不小于300mm，管口应可靠封堵；
3）管路不宜采用螺纹和法兰连接；
4）测压管路，应尽可能减少拐弯，曲率半径符合设计要求，并考虑排空；
5）排水、排油管路应有同流向一致的坡度；
6）对管内清洁度要求较高的管路，宜采用不锈钢材料；
7）管路过混凝士伸缩缝时，其过缝措施应符合设计要求；
8）管路施工如有中断，敞开管口应可靠封闭。
2.7.1.3明管安装位置应符合下列规定：
1）管子安装位置（座标及标高）偏差，室外不大于15mm，室内的不大于10mm；
2）水平管道平直度，不超过管子有效长度的15%,且最大不超过20mm,立管垂直度不超过管子有效长度的20%,最大不超过15mm；
3）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片；
4）当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；
5）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符，其允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道施工及验收规范》的有关规定；
6）铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前必须进行退火处理；
7）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
8）管螺纹接头的密封材料，宜选用聚四氟乙烯或密封膏，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内；
9）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平；
10）不锈钢、合金钢螺栓和螺母紧固时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉；
11）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷；
12）管道上仪表需在部件上开孔和焊接时应在管道安装前进行；
13）穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管，长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应采用阻燃材料填塞；
14）管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口；
15）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击；
16）成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管道间距偏差应在0~+5mm范围内；
17）自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在0.2%~0.3%。
2.7.1.4阀门安装
1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有调节余量；
2）阀门安装前，应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方向；
3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
4）水平管道的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
2.7.1.5支、吊架安装
1）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密；
2）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等现象；
3）大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重；
4）管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
2.7.2质量检验
2.7.2.1检验依据
2）国家有关标准规程规范；
2.7.2.1检验方法及器具：
1）水平高程：
2）方位：
用直尺、卷尺测量检查；
3）立管垂直度：
用线锤、板尺检查；
4）外观检验：
5）试验记录：
查看检查。
2.8管路焊接
2.8.1作业方法
2.8.1.1根据管路材质，等级选用合适的焊接设备、焊材、焊接方法，编制详细的焊接工艺措施。
2.8.1.2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行。
2.8.1.3管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
2.8.1.4管道组成件组对时，对坡口及内外表面应进行清理。
2.8.1.5管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
管道与法兰应采用双边焊，其内焊接高度不应高出法兰面。
2.8.1.6对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。
机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。
2.8.1.7管道焊缝位置应符合下列规定：
1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；
当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径；
2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；
3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；
4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板
内，不得有焊口；
5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔；
6）焊接的工艺要求及焊缝内部质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊
接工程施工及验收规范》的规定。
2.8.2质量检验
2.8.2.1检验依据
2）有关国家规定规范；
3）设计图纸。
2.8.2.2检验方法及器具：
1）外观成形:
目测、触摸；
2）焊接情况：
目测、探伤记录；
3）焊料：
检查出厂证明、烘干记录。
2.9管路系统检查试验
2.9.1作业方法
2.9.1.1管道及附件在安装完后应按设计要求逐个进行外观检查,并符合设计的有关规章、规范、规定。
2.9.1.2管道焊缝质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工工程及验收规范》的有关规定。
2.9.1.3管道安装完毕后，应进行压力试验，压力试验以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施.脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
2.9.1.4液压试压应使用洁净水，试验压力为设计压力的1.5倍，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min以压力不降、无渗漏为合格。
2.9.1.5当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验；
当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
2.9.1.6气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每段稳压3min，直至试验压力稳压10min，再将压力降至设计压力。
停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合适。
2.9.1.7埋设的压力管道，在砼浇筑前应按2.9.1.4条规定进行且试验压力不得低于0.4Mpa。
2.9.1.8当设计规定其他试验方法时，应按相应的技术规定进行。
2.9.2质量检验
2.9.2.1检验依据
3）国家有关规定规范。
2.9.2.2检验方法及器具：
水压试验：
观察、查看记录。
2.10管道系统吹洗
2.10.1作业方法
2.10.1.1管道在压力试验合格后,应进行吹扫或清洗，并编制吹洗方案。
2.10.1.2不允许吹洗的设备和管道应与吹洗系统隔离。
2.10.1.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
2.10.1.4吹洗前应检查管道支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。
2.10.1.5清洗的排放脏液严禁随地排放污染环境。
2.10.1.6吹洗时应设置禁区。
2.10.1.7水冲洗管道时应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×
10-6（25ppm）。
2.10.1.8水冲洗时应采用最大流量，流速不得低于1.5m/s.
2.10.1.9水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格.
2.10.1.10当管道吹洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干、封闭。
2.10.1.11气管吹洗利用生产装置进行，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
2.10.1.12空气冲扫过程中，当目测无烟污时，应在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土，水分等其它杂物为合格。
2.10.1.13润滑、密封的控制油管道，应在设备及管道酸洗合格后；
系统试运行前进行油清洗，不锈钢管，应用蒸汽吹扫干净后进行油清洗。
2.10.1.14油清洗以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40℃—70℃的范围内反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。
2.10.1.15当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后采用滤网检验，合格标准如下：
1）当机械转速≥6000r/min滤网为200目时，目测滤网无硬颗粒及粘雕物。
每平方厘米范围内软杂物不多于3个为合格；
2）机械转速＜6000r/min，滤网为100目时，目测合格标准同1；
3）清洗应采用适合被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采用有效的保护措施，试运转前应采用具有合格证的工作用油。
2.10.2质量检验
2.10.2.1检验依据
2）有关规程规范；
2.10.2.2检验方法及器具：
1）吹扫情况：
目测、触摸；
2）清洗情况：
检查记录。
2.11系统调试
2.11.1作业方法
2.11.1系统自动化元件表记在安装前进行检查调试合格后进行安装；
2.11.1.1在系统安装完毕后进行设备逐个调试及系统分部调试；
2.11.1.2进行系统机电联调；
2.11.1.3进行机组运行调试；
2.11.2质量检验
2.11.2.1检验依据
2）制造商技术文件及有关规程规范；
3）设计要求；
2.11.2.2检验方法及器具：
1）分部调试及联合调试：
检查记录；
2）泄漏及其它缺陷：
目测检查。
2.12系统涂漆标识
2.12.1作业方法:
管道应按有关标准规程规范要求进行涂漆标识；
2.12.1.1涂料应有制造厂的质量证明；
2.12.1.2焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆；
2.12.1.3管道安装后无法涂漆的部位应预先涂漆；
2.12.1.4涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；
2.12.1.5涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应等符合设计文件的规定；
2.12.1.6涂漆应在15℃—30℃的环境温度下进行，应有相应的防火、防冻、防雨措施。
2.12.1.7涂层质量应符合下列要求：
1）涂层应均匀，颜色应一致；
2）漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；
3）涂层应完整，无损坏流淌；
4）涂层厚度应符合设计文件的规定；
5）涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
2.12.2质量检验
2.12.2.1检验依据
2）设计文件；
3）有关规程规范；
2.12.2.2检验方法及器具：
1）涂色：
观察；
2）厚度：
用测厚仪检查；
2.13系统绝热层施工。
2.13.1作业方法
2.13.1.1管道绝热工程施工应在涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥。
2.13.1.2管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书和分析检验报告，种类、规格应符合设计文件规定。
2.13.1.3管道绝热层施工质量应满足设计文件规定要求。
2.13.2质量检验
2.13.2.1检验依据:
3）产品技术文件；
4）标准。
2.13.2.2检验方法及器具：
外观：
观察。
厚度：
用尺检查。
2.14移交
由整理好竣资料、清理好现场后，向监理或建设单位进行移交。
3附水力机械辅助设备管路系统安装单元工程质量评定表，施工中根据实际情况予以取舍增减，报监理审批后实施。
机组管路安装单元工程质量评定表
表1
单元工程名称
单元工程量
分部工程名称
施工单位
单元工程名称、部位
检验日期
年月日
项次
分项名称
主要项目
一般项目
优良（个）
合格（个）
1
管件制作
2
管道安装
3
管道焊接
4
管道系统试验
合计
评定意见
单元工程质量等级
主要检查项目全部合格。
一般检查项目实测点有%合格，其余虽有微小出入，但不影响使用。
管道系统试验有%的检查项目达到优良，其中主要检查项目优良率为%
测
量
人
施
工
单
位
建设﹁监理﹂单位
机组管路管件制作质量评定表
表2
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
结论
合格
优良
△管截面椭圆度
8%D
6%D
弯曲角度
每米不超过3，且全长不超过10
每米不超过2，且全长不超过8
折皱不平度
3%D
2.5%D
△环形管半径
±
2%R
5
环形管平面度
20
15
6
三通管垂直度
2%H
1.5%H
7
锥形管两端直径
1%D
注1.D-管外径设计值,2.R-环管曲率半径设计值,mm；
3.H-三通支管高度，mm。
检验结果
共检验项，合格项，其中优良项，优良率%
评定等级
测量人
建设、监理单位
机组管路管道安装质量评定表
表3
结
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