T梁预制施工方案文档格式.docx
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1
长冲1号桥
189
54
243
374295
1105574
336490
8577
2
长冲2号桥
237
326693
1093199
280817
7512
3
B匝道桥
150
30
180
252152
895137
247582
6280
4
D匝道桥
125
106252
389402
60910
2152
5
H匝道桥
65
15
80
127659
413242
111248
2832
6
I匝道桥
25
34176
121760
30073
791
合计
666
99
890
1221229
4018313
1067121
28144
3施工工期安排
梁场T梁施工根据各桥下部构造施工进度进行，梁场场地施工受路基施工的影响，1#梁场计划于2015年4月15日开始修建，2015年7月30日建成，1#梁场有34个T梁底座,以每片梁预制周期为12d（包含绑扎钢筋、关模板、浇筑砼、拆模各需1d；
等张拉、注水泥浆至少5d，压浆后需等2d水泥浆强度才能移梁，考虑1d的下雨、窝工等其他时间），因此预制890片梁需要324天。
计划2016年5月30日完成。
4资源配置计划
4.1队伍配置
蒙自互通T梁共计划组织1个T梁预制作业队进行施工，优化施工组织，采取平行作业、流水作业和顺序作业的方法组织施工。
4.2机械设备配置计划
根据施工进度计划，配备相应数量的设备以满足施工进度要求，
机械设备配置计划表表6-1
设备名称
规格型号
数量
备注
砼拌和站
90m3/h
1座
150m3/h
砼罐车
8m3
8台
龙门吊车
Q80t
4台
Q10t
2台
附着式振动器
40台
7
插入式振动器
10台
8
电焊机
9
发电机
640KW
1台
10
300KW
11
千斤顶
400T
12
数控扎拉设备
1套
13
钢筋弯曲机
14
切割机
凿毛机
2个
16
混凝土料斗
1.5m3
17
炮车
18
架桥机
200t
4.3人员配置计划
根据施工进度计划，配备相应数量的现场管理人员以满足现场施工要求，具体人员分工情况如下：
现场质量、安全管理人员分工计划表表7-2
名称
性别
职务
岗位
刘玉宝
男
常务副经理兼总工
项目负责人
李建东
副经理
生产负责人
田宏举
副总工
技术负责人
黄守辉
质量总监
质量
尹成龙
安全总监
安全、环保
李江
主办技术员
汪新宇
技术员
陈伯辉
调度
刘春虎
物资部部长
赵常宏
机务
4.4现场劳力配置计划
根据施工进度计划和机械数量，配备相应数量的施工人员以满足现场施工要求，具体人员配备情况如下：
现场施工劳动力计划表表7-3
工种
数量（人）
现场工长
现场机料管理员
机械维修员
起重工
20
钢筋工
40
模板工
24
电工
混凝土工
张拉工
5场地布置
5.1总体布置
根据蒙自互通桥梁布置和施工现场实际情况，拟在在K0+000~K0+252段路基设置1号梁场以满足蒙自互通T梁预制的施工要求。
1号梁场宽度92m，长度320m，拟建3排12列共计34个预制底座。
为了运梁及砼浇筑方便便道从梁场中间穿过，梁场内设置横纵贯通的排水沟达到排水畅通，梁场平面布置图见图3-1。
图3-1梁场平面布置
5.2预制台座
由于1号梁场承担预制的T梁长度分20m、30m和40m三种，因此在施工预制底座时要考虑不同长度T梁的预制。
结合我部实际场地情况和T梁设计图纸，我部拟建立20m和30mT梁共用预制底座，20m、30m和40mT梁共用预制底座。
底座采用C25混凝土现浇，底座高0.3m，宽度0.48m，顶部两侧预埋5号角钢，底座顶面10mm厚钢板和预埋角钢焊接成整体。
同时在距端头适当位置设预留吊装孔，以便以后吊装移梁用。
台座布置图（以20m、30m共用台座为例）如下图所示：
图3-1台座布置图
5.3反拱度设置
预制底座施工时，设置反拱值，以克服预制梁的上拱度。
反拱值设置的原则是使梁体在二期横在施加前上拱度不超过规定值。
例如40mT梁边跨、中跨反拱值为：
40mm，简支反拱值为：
30mm。
5.4龙门吊车
梁场左右幅各设置两台龙门吊车移梁，该龙门吊已在我公司多个梁场得到成功的使用，是一套成功安全的龙门吊装系统。
龙门吊车上设置10t的电动葫芦用于吊运材料、模板及混凝土入模等。
一台龙门吊车设计吊重为80t。
为了方便施工，我部拟在梁场左右幅各设置1台最大吊重为10t小型龙门吊车，主要用于加工钢筋、安装模板、浇筑砼、拆模板等用。
龙门吊轨道基础采用C25混凝土条形基础，80t龙门吊车在轨道位置两侧间距50cm用轨道压板固定铁轨，10t龙门吊车在轨道位置两侧间距50cmΦ16锚固钢筋固定铁轨。
6施工方案
6.1T梁施工工艺流程
T梁施工工艺流程详见下图。
图6-1T梁施工工艺流程图
6.2钢筋制作安装
钢筋检验：
钢筋进货需有出厂证明，杜绝无出厂证明的钢筋进入施工场地。
钢筋骨架采取在钢筋棚下料，现场台座上绑扎成型的施工方
法。
所有钢筋的加工、安装和质量验收等均应按照《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）的有关规定进行见表4-1。
加工成型的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。
最后集体运至现场绑扎、成型。
钢筋骨架现场装配的顺序：
安装支座预埋钢板，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳，分段安装马蹄部分及梁肋钢筋，最后安装行车道板钢筋。
钢筋施工注意事项：
放样时确保钢筋位置及间距准确；
检查接头的焊缝质量；
钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线一致，螺纹钢筋采用结502或结506焊条，严禁采用结402焊条。
凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的有关规定。
当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋以保证钢束管道位置准确。
钢束封锚端普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，但待预应力施工完毕候应及时回复原位。
为保证多跨连续处预制T梁梁端预埋连接钢筋的长度和定位满足设计要求，其相邻T梁梁端预制时，应结合梁端位置的偏移、梁肋轴线交角β等因素适当调整此处连接钢筋的空间位置（位置微调或扳弯），以确保T梁安装就位后，连接钢筋焊接的准确可靠。
施工时需在上一工序预埋的钢筋，切记不得遗漏以免影响下一工序的正常进行。
钢筋加工及安装实测项目表4-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
规定分
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
灌柱桩
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+10
每构件检查5～10个间距
（25）
钢筋骨架尺寸（mm）
长
按骨架总数抽查30%
宽、高或直径
弯起钢筋位置（mm）
每骨架抽查30%
20（0）
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
（20）
板
6.3预应力管道的制作安装
敷设预制梁体内的波纹管，应点焊井字形定位钢筋进行定位，确保浇筑混凝土期间波纹管不发生位移。
管道沿长度方向每50cm设一道定位钢筋，并点焊再箍筋上。
管道坐标偏差在梁长方向不得超过±
30mm，在梁高方向及梁侧向不得超过±
10mm。
管道轴线必须与锚垫板垂直。
波纹管的连接应采用管长30cm的大一号同型波纹管作接头管，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。
管道于喇叭管的连接应确保其密封性。
钢筋焊接时应做好波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布等，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
波纹管在浇筑前应内穿入比波纹管内径小1cm的衬管，负弯矩波纹管穿入四根小衬管，防止波纹管挤压变形、漏浆。
端部负弯矩预应力波纹管预留长度10～15cm，并包裹保护。
T形梁端部波纹管的预留长度，应根据波纹管的连接方式来确定。
本项目采用内置波纹管延伸至湿接头中心线处截断，连接器的长度400mm，见图4-2。
图4-2连续处负弯矩钢束波纹管连接示意图
浇筑完成后采取可靠措施临时封堵管口，防止水和其他杂物进入管道内堵塞管道。
塑料波纹管的存放场地应平整，堆放高度不超过2m
塑料波纹管的存放期自生产之日起，一般不超过一年。
6.4模板的制作与安拆
6.4.1模板的制作
侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；
底模亦采用钢板，厚度为6mm；
端模用6mm钢板。
侧模外侧安装附着式振捣器。
模板制作完成后要进行组装检验，经过监理工程师验收合格后方可使用。
模板制作成可以调整横坡的，在有横坡变化的T梁翼缘板模板设置螺丝螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装偶保持横坡平顺。
横隔板底模设计要求制作活动的，可单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂缝，并。
横隔板要求脱模顺滑，在制作时，上口内侧27cm，上口外侧22cm，下口内侧22cm，下口外侧18cm。
侧模长度一般要求比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的楔块模板调节，以适应不同梁长的需求。
T梁梁端预留的横向钢筋不得贴膜预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求。
T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面至行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳形模板对齐。
模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和竖向位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。
边梁外翼缘下缘（含现浇连续段）距边缘10cm处设直径3cm半圆形滴水槽。
6.4.2模板的安拆
一片T梁模板分二次安装，第一次是肋板内预应力管道安装完后，将锚垫板与端模板用螺栓固定，端模板安装就位；
第二次是安装侧模，由中间向两端对称安装。
模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。
拆模先后顺序为拆除立杆、横隔板端模、T梁侧模、端模和翼缘板模板。
新模板使用前应采用砂浆涂抹或砂轮机进行除锈处理，使用专门混凝土脱模剂，并经时间检验后方可正式使用，模板安装前应认真调制脱模剂，并涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
为了保证模板的接缝光顺、不漏浆，采取措施如下：
对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采用强力橡胶皮或枪式聚氨酯泡沫填缝剂，确保模板不漏浆。
每次拆模后均将模板表面清理干净，确保再下一次使用时不生锈。
每次立模前先将模板表面清理干净，去除污垢、铁锈，涂上适量脱模剂后方可立模。
脱模剂使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。
模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
浇筑混凝土前，应对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、预埋件、模板与台座接缝及各种预留孔洞的位置。
模板安装要求见下表。
在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。
模板安装检查一览表表4-2
模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：
在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。
6.5混凝土浇筑及养护
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。
混凝土在拌合站集中拌制，水平运输采用混凝土罐车，垂直运输用龙门吊起吊入模。
预制梁混凝土为C50混凝土，混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。
混凝土采用混凝土罐车运输到工地，用龙门吊与漏斗灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣。
到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注。
混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定职定责，以确保混凝土浇注质量。
混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。
在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。
浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。
在主梁翼缘板上的对应位置预留吊梁穿索孔洞。
附着式振捣器每次振捣不超过2min，要短时间间隔多振捣，混凝土振捣密实的标志是：
混凝土不再下沉，无显著气泡、泛浆。
混凝土养护
当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿土工布并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7昼夜,拆模、养生，梁体采用土工布覆盖，浇水养生。
T梁拆模后应用自动喷淋设备进行养护。
凡是湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛。
6.6预应力纲绞线制作安装
预应力材料进场后应分批验收。
验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；
包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。
下料：
预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。
下料时，在下料处两边用铁丝扎紧，一般情况下，下料采用切割机或砂轮锯，不得使用电弧焊切割，以确保材质性能。
编束：
钢铰线编束采用与锚环对应的8mm钢板铝孔，将钢绞线穿入孔内梳理顺直，再用镀锌铁丝按锚孔排列绑扎编成一束，绑扎间距1.5～2m一道。
钢束两端各2m段内加密至0.5m，然后将每根钢铰线两端对应编号、做标记。
穿束：
穿束前，先对波纹管孔道进行检查，检孔器可做成橄榄状；
再用高压风喷射孔道，将孔内污物及水泥碴冲掉，由牵引钢丝（钢绞线）牵引预应力钢材进行穿束。
穿束时，钢筋的螺丝端杆的丝扣部分应用水泥袋纸等包裹两三层，用扎丝扎牢，以防受损；
钢铰线束将一端打齐，也用纸袋进行包裹，然后拴上牵引线，人工或用卷扬机向前拉动通过预应力管道。
钢绞线穿束前根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽并固定紧，钢绞线采用卷扬机牵引，在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。
如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。
制作安装注意事项：
钢绞线运抵工地后应垫高放置再室内并防止锈蚀。
钢绞线的切割不应采用电焊或气焊切割，而应采用圆盘锯机械切割。
钢绞线切割时，在每端离切口30～50cm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。
为保证锚垫板位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，锚垫板还应编上号，以便钢铰线布置时对号入座。
钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。
6.7预应力张拉
6.7.1预应力张拉准备工作
技术准备
对预应力施工人员进行上岗培训，可先作模拟练习。
根据要求的初张拉应力、控制张拉应力、超张拉应力换算成油泵油表读数，并让操作人员熟悉。
人员进行分工、分组、明确协作关系。
T梁张拉时要求混凝土养护7天并在强度达到90％以上，在混凝土施工时应制作1～2组同梁养生试块，以保证张拉强度满足要求。
纵向预应力采取两端同时张拉，同时观测张拉应力与伸长量，实行两项指标双控。
张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查及检验，千斤顶与压力表读数之间的关系曲线，所用压力表的精度不得低于1.5级，表盘直径不小于150mm，应具有大致两倍于工作压力的满载能力，量测的压力荷载应不小于1/4，不大于3/4压力表的总刻度容量。
检验千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致。
当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机读数为准。
张拉机具由专人使用和管理，并经常维护，定期校验。
张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶情况确定，一般使用超过3个月或200次，以及千斤顶在使用过程中出现过不正常现象时，应重新校验。
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢材张拉的需要，锚固力不得低于预应力钢材标准抗拉强度的90％。
锚夹具出厂需有质量证明书，并且是经部以上级别的技术鉴定和产品鉴定。
锚夹具进场时，分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度，锚固能力等，应根据供货情况进行复验。
当质量证明书有问题时，应按有关规定进行检验，符合要求时方可使用。
6.7.2智能张拉
张拉公式计算
预应力筋的张拉力计算如下：
Ny=N×
δk×
Ag×
1/1000
公式中：
Ny—预应力筋的张拉力；
N—同时张拉的预应力筋的根数；
δk—预应力筋的张拉控制应力
Ag—单根钢绞线的截面积。
智能张拉程序
启动张拉智能平台系统候，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。
油泵供油给千斤顶张拉油缸，按两级加载过程依次上升油压，分级方式为15%（初应力即计算伸长值的起点），100%。
张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。
张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制号专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为5min。
张拉过程中，系统将自动校核测量数据。
当实际伸长值与理论伸长至相差大于6%时系统将自动报警，停止张拉。
待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。
智能张拉顺序控制
张拉顺序控制
张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，张拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。
此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。
张拉时先张拉腹板钢束，进行对称张拉，最后张拉底板钢束，以保证梁体上拱度合格。
张拉质量控制
施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均，钢绞线穿束时相互缠绕。
限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内。
保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。
张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2min，露出锚具外高度不应大于4min。
工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。
千斤顶在使用6个月、300次或出现不正常现象，或检修后需要进行校验，千斤顶校验在专业监理工程师同意下进行，校验设备选择在经过国家认定的检测机构进行校准。
③张拉安全控制
张拉现场应有明显标志，与工作无关的人员禁止入内。
作业应有专业人员负责现场指挥。
专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均匀倾倒伤人。
张拉时千斤顶伸压或降压速度应缓慢、均匀，两端张拉应力求同步，切忌突然加压或卸压。
已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防止预应力筋断裂或锚
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