钢结构工程施工及验收规范GB5020595Word下载.docx
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2.2.3
d
直径
2.2.4
e
偏心距
2.2.5
f
挠度、弯曲矢高
2.2.6
H
柱高度
2.2.7
Hi
各楼层高度
2.2.8
h
截面高度
2.2.9
he
角焊缝有效厚度
2.2.10
K
系 数
2.2.11
l
长度、跨度
2.2.12
P
高强度螺栓设计预拉力
2.2.13
ΔP
预拉力损失值
2.2.14
Ra
轮廓算术平均偏差（表面粗糙度参数）
2.2.15
r
半 径
2.2.16
Tc
高强度螺栓终拧扭矩
2.2.17
Tch
高强度螺栓检查扭矩
2.2.18
To
高强度螺栓初拧扭矩
2.2.19
t
板、壁的厚度
2.2.20
Δ
增 量
3材料
3.0.1本章适用于现行国家标准《碳素结构钢》规定的Q235钢,《低合金结构钢》规定的16Mn钢、15MnV钢,《桥梁用结构钢》规定16Mnq钢、15MnVq钢。
3.0.2钢结构工程所采用的钢材，应具有质量证明书，并应符合设计的要求。
当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
3.0.3钢材表面质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
3.0.3.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2；
3.0.3.2钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级；
3.0.4钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
4钢构件的制作
4.1放样、号料和切割
4.1.1放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
4.1.2放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表4.1.2的规定。
放样和样板（样杆）的允许偏差 表4.1.2
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±
0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
20′
4.1.3号料的允许偏差应符合表4.1.3的规定。
号料的允许偏差（mm） 表4.1.3
零件外形尺寸
1.0
4.1.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
4.1.5气割的允许偏差应符合表4.1.5的规定。
气割的允许偏差（mm） 表4.1.5
零件宽度、长度
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
注：
t为切割面厚度。
4.1.6机械剪切的零件，其钢极厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差应符合表4.1.6的规定。
机械剪切的允许偏差（mm） 表4.1.6
30
边缘缺棱
10
型钢端部垂直度
20
4.1.7碳素结构钢在环境温度低于－20℃、低合金结构钢在环境温度低于－15℃时，不得进行剪切、冲孔。
4.2矫正和成型
4.2.1碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
4.2.2冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合本规范附录A的规定。
4.2.3碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定,但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
4.2.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合本规范第3.0.3条的规定。
钢材矫正后的允许偏差，应符合表4.2.4的规定。
4.2.5当零件采用热加工成形时,加热温度宜控制在900～1000℃；
碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；
低合金结构钢应缓慢冷却。
4.2.6弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时,样板弦长不应小于零件弦长的2/3;
零件弦长大于1500mm时,样板弦长不应小于1500mm。
成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
钢材矫正后的允许偏差（mm） 表4.2.4
项 目
图 例
钢板的局
部平面度
t≤14
1.5
t＞14
型钢弯曲矢高
l/1000
5.0
角钢肢的垂直度
b/100
双肢检接角钢的
角度不得大于
90°
槽钢翼缘对
腹板的垂直度
b/80
工字钢、H型钢翼
缘对腹板的垂直度
2.0
4.3边缘加工
4.3.1气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
4.3.2边缘加工的允许偏差应符合表4.3.2的规定。
边缘加工的允许偏差 表4.3.2
加工边直线度
1/3000且不大于2.0mm
相邻两边夹角
6′
加工面垂直度
0.025t且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
4.3.3焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。
4.4管球节点加工
4.4.1螺栓球宜热锻成型，不得有裂纹、叠皱、过烧。
4.4.2螺栓球加工的允许偏差应符合表4.4.2的规定。
螺栓球加工的允许偏差 表4.4.2
项 目
圆 度
d≤120mm
1.5mm
d＞120mm
2.5mm
0.2mm
0.3mm
铣平面距球中心距离
相邻两螺孔中心线夹角
30′
两铣平面与螺栓孔轴线垂直度
0.005rmm
r为螺栓球半径；
d为螺栓球直径。
4.4.3焊接球宜采用钢板热压成半圆球，表面不得有裂纹、折皱，并应经机械加工坡口后焊成圆球。
焊接应符合本章的有关规定。
4.4.4焊接球的允许偏差应符合表4.4.4的规定。
焊接球的允许偏差（mm） 表4.4.4
直径
0.0005d
2.5
圆度
壁厚减薄量
0.13t且不大于1.5
两半球对口错边
4.4.5网架钢管杆件直端宜采用机床下料，管口曲线宜采用自动切管机下料。
钢管杆件加工的允许偏差应符合表4.4.5的规定。
钢管杆件加工的允许偏差（mm） 表4.4.5
长 度
端面对管轴的垂直度
0.005r
管口曲线
4.5制孔
4.5.1A、B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。
①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；
②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
4.5.2C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，允许偏差应符合表4.5.2的规定。
C级螺栓孔的允许偏差（mm） 表4.5.2
+10
垂直度
0.03t且不大于2.0
4.5.3螺栓孔孔距的允许偏差应符合表4.5.3的规定。
螺栓孔孔距的允许偏差（mm） 表4.5.3
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
—
相邻两组的端孔间距离
3.0
4.5.4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4.5.5螺栓孔的分组应符合下列规定：
4.5.5.1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
4.5.5.2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
4.5.5.3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4.5.5.4受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
4.6组装
4.6.1组装前，零件、部件应经检查合格；
连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
4.6.2板材、型材的拼接，应在组装前进行；
构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
4.6.3焊接连接组装的允许偏差应符合表4.6.3的规定。
焊接连接组装的允许偏差（mm） 表4.6.3
图例
对口错边（Δ）
t/10且不大于3.0
间隙（a）
搭接长度（a）
缝隙（Δ）
高度（h）
垂直度（Δ）
b/100且不
大于2
中心偏移（e）
型钢错位
连接处
其它处
箱形截面高度（h）
宽度（b）
b/200且不
大于3.0
4.6.4组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
4.6.5构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；
完全密闭的构件内表面可不涂装。
4.6.6桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
4.6.7当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；
对残留的焊疤应修磨平整。
4.6.8顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
4.7焊接和焊接检验
4.7.1施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。
4.7.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
4.7.3焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
4.7.4焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
4.7.5焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
4.7.6施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
4.7.7对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应大于50mm；
手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
4.7.8焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
4.7.9角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm（图4.7.9a）；
角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm（图4.7.9b），弧坑应填满。
图4.7.9起落弧点位置
4.7.10厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢,施焊前应进行预热,焊后应进行后热.预热温度宜控制在100～150℃；
后热温度应由试验确定。
预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的２倍，且不应小于100mm。
环境温度低于0℃时，预热、后热温度应根据工艺试验确定。
4.7.11多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
4.7.12焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；
加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
4.7.13T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图4.7.13a、b、c）；
重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图4.7.13d），且不应大于10mm。
图4.7.13焊脚尺寸
4.7.14定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配；
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；
焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
4.7.15焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
4.7.16焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
4.7.17焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量.检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
4.7.18碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
4.7.19焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
4.7.20焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定,焊缝质量等级及缺陷分级应符合表4.7.20的规定。
4.7.21局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小丁200mm；
当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
焊缝质量等级及缺陷分级（mm） 表4.7.20
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺陷超
声波探伤
评定等级
II
III
检验等级
B 级
探伤比例
100%
20%
外
观
缺
陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02t且小于等于1.0
≤0.2+0.04t且小于等于
每100.0焊缝内缺陷总长小于等级25.0
根部收缩
≤0.2+0.04t且小于等于2.0
长度不限
咬 边
≤0.05t且小于等于0.5；
连续长度小于等于100.0，且焊缝两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长
≤0.1t且小于等于1.0，长度不限
裂 纹
弧坑裂纹
允许存在个别长小于等于5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
飞 溅
清除干净
接头不良
缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5
缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0
每米焊缝不得超过1处
焊 瘤
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t且小于等于20
表面气孔
每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个；
孔距大于等于6倍孔径
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
≤0.3+0.05t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0
角焊缝焊
脚不对称
差值≤2+0.2h
①超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计，且不小于200mm；
②除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用；
③咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；
④表内t为连接处较薄的板厚。
4.7.22栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；
当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°
时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。
4.8焊接H型钢
4.8.1翼缘板和腹板应采用半自动成自动气割机进行切割，切割面质量应符合本章的有关规定。
4.8.2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；
腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型;
翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；
拼接焊接应在H型钢组装前进行。
4.8.3焊缝质量应符合设计的要求和本章的有关规定。
4.8.4焊接H型钢的允许偏差应符合表4.8.4的规定。
焊接H型钢的允许偏差（mm） 表4.8.4
截面高度（h）
h＜500
50≤h≤1000
h＞1000
4.0
截面宽度（b）
腹板中心偏移
翼缘板垂直度（Δ）
弯曲矢高
扭曲
h/1000
腹板局部平面度
（f）
t＜14
t≥14
4.9端部铣平
4.9.1端部铣平的允许偏差应符合表4.9.1的规定。
端部铣平的允许偏差（mm）表4.9.1
两端铣平时构件长度
两端铣平时零件长度
0.5
铣平面的平面度
0.3
铣平面对轴线的垂直度
1/1500
4.9.2外露铣平面应涂防锈油保护。
4.10摩擦面处理
4.10.1高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。
4.10.2采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
4.10.3经处理的摩擦面,出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求;
出厂时应按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。
在运输过程中试件摩擦面不得损伤。
4.10.4处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
4.11涂装、编号
4.11.1钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
4.11.2钢构件表面的除锈方法和除锈等级应符合表4.11.2的规定,其质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
除锈方法和除锈等级 表4.11.2
除锈方法
喷射或势射除锈
手工和动力工具除锈
除锈等级
Sa2
Sa3
St2
St3
当材料和零件采用化学除锈方法时，应选用具备除锈、磷化、钝化两个以上功能的处理液，其质量应符合现行国家标准《多功能钢铁表面处理液通用技术条件》的规定。
4.11.3构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。
4.11.4涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求.当设计对涂层厚度无要求时,宜涂装4～5遍;
涂层干漆膜总厚度:
室外应150μm,室内应为125μm，其允许偏差为－25μm。
涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为－5μm。
当设计对涂层厚度有要求时,设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定。
当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。
4.11.5涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时,环境温度宜在5～38℃之间,相对湿度不应大于85%。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4h内不得淋雨。
4.11.6施工图中注明不涂装的部位不得涂装。
安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。
4.11.7涂装应均匀
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