建筑材料见证取样人员上岗证书培训资料Word格式.docx
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（6）、混凝土配合比设计按JGJ55等国家现行有关标准的规定进行。
4、预拌混凝土质量要求：
（1）、强度：
混凝土强度的检验评定应符合GBJ107等国家现行标准的规定。
（2）、塌落度：
混凝土塌落度实测值与合同规定的塌落度值之差应符合下表规定：
规定的塌落度（mm）
允许偏差（mm）
≤40
±
10
50—90
20
≥100
30
（3）、混凝土含气量与合同规定值之差不应超过±
1.5%。
（4）、氯离子总含量、放射性核素放射性比活度及其他应符合相应的国家现行标准的规定。
5、各种材料应按生产厂家、品种分别储存，并应有明显的标识。
6、计量设备应按有关规定由法定计量单位进行检定，使用期间应定期进行校准。
7、搅拌运输车应符合JG/T5094标准的规定，在运送时应能保持混凝土拌合物的均匀性，不应产生分层离析现象。
8、混凝土原材料计量允许偏差：
原材料品种
水泥
集料
水
外加剂
掺合料
1
每盘计量允许偏差
2
3
累计计量允许偏差
9、预拌混凝土搅拌应按设备说明书的规定进行使用。
确定混凝土搅拌机搅拌时间，使混凝土拌制得到充分均匀。
10、混凝土的运送：
运输车在装料前应将筒内积水排尽。
严禁向车内的混凝土任意加水。
运送时间应满足合同规定，尽可能在最短的时间内把车内的混凝土卸完。
混凝土的运送频率，应能保证混凝土施工的连续性。
11、预拌混凝土的质量：
供方为使其制备的混凝土达到规定的质量要求，必须具有完整的质量管理体系。
对于预拌混凝土拌合物的质量，每车应目测检查；
混凝土塌落度检验的试样，每100m3相同配合比的混凝土取样检验不得少于一次，当一个工作班拌制相同配合比的混凝土不足100m3时，取样也不得少于一次。
12、预拌混凝土供货量以体积计，以立方米为计算单位，体积的计算，应由混凝土拌合物表观密度除运输车实际装载量求得。
预拌混凝土供货量应以运输车的发货总量计算。
如需要以工程实际量（不扣除混凝土结构中钢筋所占体积）进行复核时，其误差应不超过±
2%。
（二）、《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080—2002
1、批准部门：
中华人民共和国建设部施行日期：
2003年6月1日
2、混凝土的取样：
同一组混凝土拌合物的取样应从同一车混凝土中取样。
混凝土拌合物的取样应具有代表性，一般在同一车混凝土中的大约1/4处到3/4处之间取样。
取样量应多于试验所需量的1.5倍，且宜不小于20L，然后人工搅拌均匀。
从取样到开始做各项性能试验不宜超过20min。
取样记录包括取样日期和时间；
工程名称、结构部位；
混凝土强度等级；
试件编号、数量；
取样人员、见证人员等内容。
3、稠度试验：
塌落度与塌落扩展度法、维勃稠度法（塌落度筒的上口直径为100mm，下口直径为200mm，高度为300mm，内壁光滑；
捣棒的直径为16mm、长600mm、端部呈半球形；
符合《混凝土塌落度仪》JG3021的规定）
塌落度与塌落扩展度法的试验步骤：
（1）、湿润塌落度筒及底板，在塌落度筒内壁和底板上应无明水。
底板应放置在坚实水平面上，并把筒放在底板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，塌落度筒在装料时应保持固定的位置。
（2）、把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。
每层用捣棒插捣25次。
插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截面上均匀分布。
插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。
插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面；
浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。
插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。
顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀抹平。
（3）、清除筒边底板上的混凝土后，垂直平稳地提起塌落度筒。
塌落度筒的提离过程应在5至10秒内完成；
从开始装料到提塌落度筒的整个过程应不间断地进行，并应在150秒内完成。
（4）、提起塌落度筒后，测量筒高与塌落后混凝土试体最高点之间的高度差，即为该混凝土拌合物的塌落度值；
塌落度筒提离后，如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；
如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好，应予记录备查。
（5）、观察塌落后的混凝土试体的黏聚性及保水性。
（6）、当混凝土拌合物的塌落度大于220mm时，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm的条件下，用其算术平均值作为塌落扩展度值；
否则，此次试验无效。
混凝土拌合物塌落度与塌落扩展度值以毫米为单位，测量精确至1mm，结果表达修约至5mm。
4、凝结时间试验：
用于从混凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定塌落度值不为零的混凝土拌合物凝结时间的测定。
5、泌水率试验
6、表观密度试验（测定混凝土的容重）
7、含气量试验
8、配合比分析试验
（三）、《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081—2002
1、混凝土的取样应符合《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080—2002）第2章中的有关规定。
2、混凝土试件的尺寸按规定选用。
一般以三个标准试件为一组进行混凝土力学性能试验。
试模应符合《混凝土试模》（JG3019）中技术要求的规定。
3、试模的主要技术要求：
对试模定期检查。
应根据试模的使用频率来决定，至少每三个月应检查一次。
试模的主要技术指标
部件名称
技术指标
试模内表面
光滑平整，不得有砂眼、裂纹及划痕
试模内表面粗糙度
不得大于3.2μm
组装后内部尺寸误差
不得大于公称尺寸的±
0.2%
组装后相邻面夹角
90±
0.3°
试模内表面平整度
100mm不大于0.04mm
组装后连接面缝隙
不得大于0.2mm
使用不合格试模成型的混凝土试件，造成试件为非立方体或混凝土受压变为劈力抗拉，导致混凝土强度不合格出现。
4、结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。
用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定：
（1）、每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
（2）、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
（3）、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
（4）、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
（5）、每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
（6）、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。
同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
5、根据混凝土拌合物的稠度确定混凝土成形方法，塌落度不大于70mm的混凝土宜用振动振实；
大于70mm的宜用捣棒人工捣实。
混凝土试件制作按下列步骤进行：
（1）、取样好的混凝土拌合物应至少用铁铲再来回拌合三次。
（2）、选择混凝土成形方法：
用振动台振动制作的，将混凝土拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口，振动时试模不得有任何跳动，振动应持续到表面出浆为止，不得过振。
用人工插捣进行制作的，将混凝土拌合物分两层装入模内，每层的装料厚度大致相等；
插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。
在插捣底层混凝土时，捣棒应达到试模底部；
插捣上层时，捣棒应贯穿上层后插入下层20—30mm；
插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。
然后应用抹刀沿试模内壁插拔数次；
每层插捣次数按在10000mm2截面积内不得少于12次；
插捣后应用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直至插捣棒留下的空洞消失为止。
6、凝土试件的养护：
（1）、试件成形后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。
（2）、采用标准养护的试件，应在温度20±
5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。
拆模后应立即放入温度为20±
2℃，相对湿度为95%以上的标准养护室中养护，或在温度为20±
2℃的不流动的Ca（OH）2饱和溶液中养护。
标准养护室内的试件应放在支架上，彼此间隔10—20mm，试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋。
标准养护龄期为28天。
做好试件制作和养护的试验记录。
7、混凝土力学性能试验有抗压强度试验、轴心抗压强度试验、静力受压弹性模量试验、劈裂抗拉强度试验、抗折强度试验等。
（四）、《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GBJ82—85
1、抗冻性能试验：
设计抗冻等级分为F25、F50、F100、F150、F200、F250、F300（检查强度时的冻融循环次数），试验方式分为慢冻法和快冻法。
简单地讲，混凝土试件在冷冻箱温度在-15℃至-20℃的范围内和水槽水温在15℃至20℃范围之间冷冻、融解的循环进行试验。
混凝土的抗冻等级，以同时满足强度损失率不超过25%（快冻法以不超过60%），重量损失率不超过5%时的最大循环次数来表示。
2、动弹性模量试验：
以检验混凝土在经受冻融或其它侵蚀作用后遭受破坏的程度，并以此来评定它们的耐久性能。
试验采用截面为100mm*100mm的棱柱体试件，其高宽度比一般为3—5。
可采用共振法、敲击法两种形式进行测定。
3、抗渗性能试验：
用来测定硬化后混凝土的抗渗等级。
抗渗性能试验采用顶面直径为175mm，底面直径为185mm，高度为150mm的圆台体试件。
试件以6个为一组。
拆模时，用钢丝刷刷去两端面水泥浆膜，然后送入标准养护室养护，一般养护至28天龄期进行试验。
混凝土抗渗等级以每组6个试件中4个试件未出现渗水时的最大水压力计算。
4、收缩试验：
用来测定混凝土试件在规定的温湿度条件下或其它条件下，不受外力作用所引起的长度变化，即收缩或膨胀。
5、受压徐变试验：
用于测定混凝土试件在长期恒定轴向压力作用下的变形性能。
6、碳化试验：
用于测定在一定浓度的二氧化碳气体介质中混凝土试件的碳化程度，以评定该混凝土的抗碳化能力。
7、混凝土中钢筋锈蚀试验：
用于测定在给定条件下混凝土中钢筋的锈蚀程度，以对比不同混凝土对钢筋的保护作用。
8、抗压疲劳强度试验：
用于测定在给定循环次数为200万次作用下的混凝土抗压疲劳强度值。
（五）、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）
1、夏季施工要点：
（1）、混凝土搅拌：
在炎热条件下搅拌混凝土时，应尽量采用温度和水化热低的水泥或掺加混合材料进行。
（2）、混凝土运输：
要合理规划混凝土的运输方案，采取能防止运输时降低塌落度的措施，选择好运输设备，运输距离和时间尽可能缩短，应用泵送混凝土时，输送管要覆盖湿布。
（3）、混凝土浇筑：
在炎热条件下进行混凝土施工，混凝土浇筑完毕后的一段时间内，混凝土表面的水份蒸发速度较快，混凝土面层会发生塑性收缩裂纹（通常所说的混凝土表层结皮现象）。
因此，在混凝土振捣后应立即对混凝土进行薄膜覆盖，以防混凝土面层水份的蒸发而导致塑性收缩裂纹产生的可能。
严格按施工规范进行混凝土的振捣、覆盖、二次紧光抹面、保湿养护等一系列工作。
（4）、混凝土养护：
浇筑后的混凝土，应立即在其表面覆盖薄膜或采用喷刷养护液的方法进行养护；
对龄期较早的混凝土采取洒水养护时，如操作间断会使混凝土忽湿忽干，很易造成龟裂，所以在一定时期内应保持湿润状态。
2、冬季施工要点：
（1）、室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，混凝土结构工程应采取冬期施工措施；
并应及时采取气温突然下降的防冻措施。
（2）、冬季施工用混凝土可掺加防冻剂、早强剂等外加剂而须符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》的规定。
（3）、掺用防冻剂混凝土的养护应符合下列规定：
在负温条件下养护，严禁浇水且外露表面必须覆盖；
混凝土的初期养护温度，不得低于防冻剂的规定温度，达不到规定温度时，应立即采取保温措施；
掺用防冻剂的混凝土，当温度降低到防冻剂的规定温度以下时，其强度不应小于3.5N/mm2；
当拆模后混凝土的表面温度与环境温度大于15℃时，应对混凝土采用保温材料覆盖养护。
3、结构实体检验用同条件养护试件强度检验：
（1）、同条件养护试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求：
a、同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；
b、对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；
c、同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，并且不应少于3组；
d、同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并且应采取相同的养护方法。
（2）、同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验。
等效养护龄期应根据同条件养护试件强度与在标准条件下28天龄期试件强度相等的原则确定。
（3）、同条件自然养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，宜根据当地的气温和养护条件，按下列规定确定：
a、等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃•d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；
等效养护龄期不应小于14天，也不宜大于60天；
b、同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后，乘折算系数取用；
折算系数宜取为1.10，也可根据当地的试验统计结果作适当调整。
（4）、冬期施工、人工加热养护的结构构件，其同条件养护试件的等效养护龄期可按结构构件的实际养护条件，由监理（建设）、施工等各方根据第
（2）条的规定共同确定。
二、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52—1992）；
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—1992）
（一）、砂的质量要求：
《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
1、砂的细度模数分为粗砂（μf=3.7—3.1）、中砂（μf=3.0—2.3）、
细砂（μf=2.2—1.6）。
2、砂按0.630mm筛孔的累计筛余量分成三个级配区（Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ），配制混凝土时宜优先用Ⅱ区砂。
对于泵送混凝土用砂，宜选用中砂。
3、砂的含泥量规定：
混凝土强度等级
≥C30
<
C30
含泥量（按重量计%）
≤3.0
≤5.0
4、砂中的泥块含量规定：
泥块含量（按重量计%）
≤1.0
≤2.0
5、有害物质含量（粘土、云母及有机物质等）
6、砂的坚固性指标：
砂在气候、环境变化或其它物理因素作用下抵抗破裂的能力。
7、砂的取样方法：
（1）、验收批：
应按同产地同规格进行。
用大型工具运输至现场的，以400m3或600吨为一验收批；
用小型工具运输的以200m3或300吨为一验收批。
不足上述数量以一验收批论。
（2）、取样规定：
a、每验收批取样方法应按下列规定执行：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的砂共8份，组成一组样品；
从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机尾的出料处用接料器定时抽取砂4份组成一组样品；
从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的砂8份组成一组样品。
b、若检验不合格时，应重新取样，对不合格项，进行加倍复检，若仍有一个不能满足标准要求，应按不合格品处理。
c、每组样品的取样数量：
试验项目
最少取样数量（g）
筛分析
4400
表观密度
2600
吸水率
4000
紧密密度和堆积密度
5000
含水率
1000
含泥量
泥块含量
10000
有机质含量
2000
云母含量
600
轻物质含量
3200
坚固性
四个粒级，各需100g
硫化物及硫酸盐含量
50
氯离子含量
碱活性
7500
（二）、碎（卵）石的质量要求：
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》
1、颗粒级配：
石子级配通常有连续级配的（六个粒级）和单粒级的（五个粒级）。
连续级配是指颗粒的尺寸由大到小连续分级，其中每一级石子都占适当的比例。
单粒级则指集中在某一区域内所占的比例。
2、含泥量规定：
3、泥块含量规定：
≤0.5
≤0.7
4、针、片状颗粒含量的规定：
针、片状含量（按重量计%）
≤15
≤25
5、强度：
碎石的强度可用岩石的抗压强度和石子压碎指标值表示。
岩石的抗压强度与混凝土强度等级之比应大于1.5。
6、石的取样方法：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子共15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得），组成一组样品；
从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机尾的出料处用接料器定时抽取8份石子组成一组样品；
从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度抽取大致相等的石子16份组成一组样品。
b、若检验不合格时，应重新取样，对不合格项，进行加倍复检，若仍有一个试样不能满足标准要求，应按不合格品处理。
c、每组样品的最少取样数量（kg）：
最大粒径（mm）
16
25
31.5
40
63
80
15
60
8
12
24
4
6
32
120
针片状含量
1.2
1.0
（三）、《建筑用砂》（GB/T14684—2001）、《建筑用卵石、碎石》（GB/T14684—2001）国家标准与行业标准的区别：
1、砂：
增加了人工砂及其技术要求；
增加了砂按技术要求的分类（Ⅰ类、Ⅱ类、Ⅲ类）及适用于各强度等级的混凝土；
砂筛的筛孔采用了国际标准的有关规定；
修改了天然砂有关试验项目的技术要求。
2、碎石：
碎石筛的筛孔采用了国际标准ISO6274的要求改为方孔、修订了部分孔径和少量的筛余指标；
修订了产品等级的划分；
修订了有些试验项目的定义和技术要求；
增加了碱集料反应的快速试验和碱—碳酸盐反应试验方法。
三、水泥
（一）、六大通用水泥：
《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175—1999；
《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》GB1344—1999；
《复合硅酸盐水泥》GB12958—1999。
（二）、检验方法：
《水泥标准绸度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346—2001；
《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671——1999；
《水泥细度检验方法（80µ
m筛筛析法）》。
（三）、定义、代号及强度等级分类：
1、凡由硅酸盐水泥熟料、0—5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。
（分为二类代号P.Ⅰ纯硅酸盐水泥和代号（0—5%）P.Ⅱ硅酸盐水泥）。
强度等级分42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R。
2、凡由硅酸盐水泥熟料、6—15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（代号P.O）。
强度等级分32.5、32.5R42.5、42.5R、52.5、52.5R。
3、凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣（20—70%）、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为矿渣硅酸盐水泥（代号P.S）。
4、凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料（20—50%）、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为火山灰质硅酸盐水泥（代号P.P）。
5、凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰（20—40%）、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为粉煤灰硅酸盐水泥（代号P.F）。
6、、凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料（15—50%）、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥（代号P.C）。
（四）、技术要求：
三氧化硫、烧失量、氧化镁、不溶物、碱含量、细度、比表面积、初终凝结时间、安定性、强度指标按相应检验方法试验必须符合相应的国家标准规范要求。
凡氧化镁
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