钻孔灌注桩施工方案金寨Word文档下载推荐.docx
《钻孔灌注桩施工方案金寨Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩施工方案金寨Word文档下载推荐.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
7.1危险源辨识评价18
7.2.高度风险划分19
8.施工安全质量保障措施19
8.1组织保证19
8.2制度保证20
8.3质量保证措施22
8.4技术保证措施22
9.其他技术保障措施23
9.1冬、雨季施工保证工期的措施23
1.编制说明
1.1.编制依据
1、金寨县新江路道路拓宽工程长征大桥地质勘察报告；
2、金寨县城区水利和防洪提升工程一期项目（二次招标）招标文件；
3、新江路长征大桥施工图设计文件、设计交底及答疑；
4、施工调查报告、项目管理策划书；
5、本单位类似工程的施工经验和施工能力；
6、依据国家和安徽省颁布的法律、法规、法令条款及安徽省有关施工安全、土地使用与管理、文明施工方面的具体规定和技术标准。
7、参考资料
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008
《工程测量规范（附条文说明）》GB50026-2016
《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2016
1.2.编制目的
为确保桩基施工安全，规范并指导本标段桩基作业，特编制本方案。
1.3适用范围
本方案用于指导新江路拓宽工程长征大桥桩基施工。
2.工程概况
2.1工程简介
长征大桥中心里程为K1+315，主桥全长457m。
桥梁上部结构采用5×
30m预制混凝土小箱梁+（80+100）m钢箱梁+4×
30m预制混凝土小箱梁。
主塔高度为59m，倾斜度为75°
。
本桥为独塔斜拉桥结构，钢管混凝土主塔，钢箱梁，实体混凝土桥墩，塔梁墩固结体系。
桥梁下部结构：
桥台采用重力式桥台及桩柱式桥台，桩柱式桥墩，钻孔灌注桩基础。
本工程共有钻孔灌注桩96根，其中桩径φ2.0m共12根，桩长36米，按摩擦桩设计；
桩径φ1.6共84根，桩长30米，按摩擦桩设计。
2.2主要技术指标
（1）道路等级：
城市主干路；
（2）设计荷载：
汽车荷载：
公路-Ⅰ级兼城—A级；
人群荷载：
3.5KN/m²
；
（3）设计行车速度：
60km/h；
（4）车道数：
双向六车道；
（5）桥面路幅分布：
2.5m（人行道）+2.5（非机动车道）+11.5m（车行道）+2.5m拉索区+11.5m（车行道）+2.5（非机动车道）+2.5m（人行道）=35.5m；
（6）地震基本烈度：
桥位所在区域地震动峰值加速度为0.05g，为6度区，抗震措施满足7度区设防要求；
（7）桥梁横坡：
双向2﹪；
（8）水文：
设计水位（百年一遇）：
75.3m；
（9）桥梁环境类别：
Ⅰ类；
（10）桥梁设计安全等级：
一级，结构重要性系数γ0=1.1；
（11）设计基准期：
100年。
2.3主要工程量
本桥梁桩基主要工程量如下表所示：
序号
名称
主墩桩基（桩基2m）
过渡墩及引桥桩基（桩径1.6m）
合计
1
摩擦桩
12根
84根
96根
部位
型号规格
单位
数量
备注
主桥桩基
水下砼
C30
m³
1356
未考虑超灌
钢筋
HRB400
Φ25
t
210
Φ16
1.93
HPB300
Φ10
27.23
声测管钢材
Φ80*10mm钢板
0.073
8块
Φ70*6.5钢管
0.63
61.44m
0.08m/根
Φ57*3.5钢管
21.3
4608m
2.4质量验收标准
项目
允许偏差
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
符合设计要求
3
孔位中心偏心
≤50mm
4
倾斜度
≤1%
5
沉渣厚度（摩擦桩）桩径＞1.5m
≤300mm
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±
10
骨架保护层厚度
箍筋间距
20
6
骨架中心平面位置
骨架外径
7
骨架顶端高程
骨架倾斜度
1/200L
8
骨架底端高程
50
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
项目
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
100
尺量检查
钢筋笼直径
0.5d（d为钢筋直径（mm））
不少于5处
加强筋间距
箍筋间距或螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量
3.重难点分析
长征大桥一共有96根桩基，其中60根位于水中，水中桩施工难度大，需筑岛围堰或搭设施工平台；
地质条件较差，上部有2-6米厚的细砂，护壁难度大，下部砾岩的最高地基承载力达到1800Kpa，必须使用冲击钻钻进，对工期造成很大影响；
桩径为1.6m和2.0m两种，桩径较大，加大了施工难度。
4.施工工艺
4.1施工准备
1．施工前做好各种管线标识及防护，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施，如临时用电、水管、安全设施等准备就绪。
2．围堰及场地平整
P0-P3墩位于金寨农业生态园内，将地表砂层挖除2米，换填素土，平整压实后施工桩基。
P4-P10墩位于水中，其中P4-P6墩使用筑岛围堰施工，围堰顶面高程为70m，顶宽为33m（P6墩处）--46m（P4墩处），长度140m，边坡按1:
1放坡，迎水面和顺水面采用10cmC30混凝土挂网防护；
P4-P6桩基施工完成后，挖除西岸筑岛，填筑P7-P10墩身围堰，围堰施工方法参照P4-P6墩的筑岛围堰，围堰尺寸根据施工现场情况规划，再进行桩基施工；
P11墩位于史河东岸山上，将桩位山体挖至桩顶标高后施工桩基。
详见附图1筑岛围堰示意图。
3．桩位放样
进行施工放样，由项目部采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩。
经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，防止施工过程中被扰动。
护筒开挖前应复核测量基线桩位，为便于竣工后桩位的测量验收，在不易破坏的地方设立测量控制点，并建立明显标志。
4.泥浆池准备
泥浆池布置根据现场情况来确定位置。
泥浆池，一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部要铺设塑料布，四周设置安全文明施工标语和刚性的安全防护措施，设置双横杆钢管防护栏，上横杆高度不小于1.2m，栏杆柱打入地面深度不少于50cm，防护栏埋设距泥浆池边缘不能小于50cm，立柱间距不大于2m，防护栏外满挂安全防护网，并设置安全警示牌及夜间反光膜。
防止泥浆外流及物体坠落。
泥浆在钻进过程中，由于钻渣不断进入到泥浆池中，泥浆的比重、粘度、含砂量等发生变化，不能满足泥浆性能的要求，必须对其进行处理或净化，主要是进行固液分离，将泥浆中的钻渣分离排放后再循环使用。
一般设置泥浆沉淀池处理泥浆。
5.施工机械、人员、材料准备
根据施工组织安排，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
人员、材料应在桩基施工前到位。
钻孔灌注桩工艺流程
4.2施工工艺及方法
4.2.1埋设护筒
护筒采用8㎜钢板制作，其上部宜开设1-2个溢浆孔，并在顶部和中部焊加劲肋，上口焊吊耳,内径比桩径大20cm，高度2米。
埋设护筒时，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度：
在粘性土中不宜小于1m，砂土中不宜小于1.5m，顶部高出施工地面30cm，护筒平面位置的偏差不大于50mm，护筒竖向的倾斜度不得大于1％。
钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，发现问题及时处理。
护筒埋设完成后，用水准仪测量护筒顶面高程，经监理工程师复测后，将高程数据记入原始记录表格。
4.2.2钻机就位
根据测量队用全站仪放出的中心桩位，经监理工程师复查确认无误后安装钻机。
钻机就位前要先检查钻机上方及周边有无电线及障碍物，不得产生位移或沉陷。
确认无误后方可进入下道工序施工。
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
底座和顶端应平稳,如遇松软位置，事先在钻机履带底部铺设两块钢板。
钻头中心与桩中心位置偏差控制在1厘米内。
施工过程中如有倾斜，及时调整纠正。
4.2.3泥浆制配
根据场地情况，挖设沉淀池、循环池、循环槽和泥浆池。
泥浆循环如图所示:
泥浆循环示意图
采用静态泥浆护壁钻斗取土，泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用水力搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
桩基施工入孔泥浆黏度，为16～22s。
含砂率：
不大于4%。
泥浆比重：
1.25。
泥浆性能指标及检验方法如下：
控制在1.03～1.1之间（粘土层：
1.03～1.10；
砂层：
1.07～1.15；
有承压水的粉、细砂层：
1.10～1.20），采用泥浆比重计检验；
粘度：
控制在17～20s，采用粘度计检测；
新制泥浆不大于2%，用含沙率计测定；
排出的泥浆应该先流入沉淀池，降低泥浆的含砂率及比重，然后再引流入泥浆池循环利用；
经常对沉淀池、泥浆池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆及时外运，确保泥浆质量。
泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则可能造成塌孔，影响成孔质量。
4.2.4钻孔
A、钻机就位
本工程计划投入冲击钻12台，4台锤重10吨的冲击钻施工主墩，8台锤重8吨的冲击钻施工过渡墩和引桥；
安装2台400KVA、1台630KVA变压器供电。
安装钻机前，对主要机具及设备进行检查、维修。
钻机安装就位后，必须平整、稳固，确保施工中不倾斜、移动。
转盘、钻头和桩孔中心三点成一线，转盘与桩孔中心偏差＜20mm。
B、钻孔
1）主墩P6同时安排4台钻机同时施工，分三个轮次，第一轮施工1、5、7、11号，第二轮施工2、8、6、12号，第三轮施工4、10、3、9号。
在承台位置四角设置四套8*10m的泥浆系统。
过渡墩P5同时安排4台8吨钻机施工，分三个轮次跳桩施工。
计划打桩顺序为1、4、8、11,2、5、9、12，3、6、7、10。
设置两套8*10m泥浆系统。
P0-P4每个墩台安排1台8吨钻机施工，跳桩施工，且每个墩设置两套泥浆循环系统。
等到P0-P6墩桩基施工完成后在进行P7-P11墩桩基施工。
2）在复核桩位正确，检验护筒埋设符合要求，护筒、地表标高已测定的基础上，钻机就位。
桩机定位要准确、水平、垂直、稳固。
3）钻进及成孔：
钻孔施工前检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。
在进入粉砂层时，适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，保证孔壁稳定。
钻进过程中保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。
钻进施工时，及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。
钻进达到要求孔深停钻后，保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。
设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况，记录认真、及时、准确、清晰。
交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。
因故停钻时，孔口护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
钻孔完毕，钻孔达到设计标高时，用测绳进行测量孔深后进行第一次清孔，并记录（钻孔施工人员严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀，更不能少钻），通知项目质检人员检测合格后，报监理工程师检测，并根据施工记录表整理填写钻孔桩钻孔检验表，并收集钻孔原始记录，留取钻孔渣样。
检测合格后用检孔器检测孔径和倾斜度，检孔器长度为5米，成孔孔径不小于设计桩径，倾斜度不大于1%，用长度符合规定的检孔器上下两次检查桩径是否合格，如上下各处均无挂，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
钻孔过程中孔内事故的预防及处理
（1）卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取有效的措施加以预防。
发生的原因及预防措施：
①较疏松的回填土层、砂卵层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机的保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内较少沉渣。
处理卡埋钻的方法主要有：
①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
（2）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
（3）塌孔
预防措施：
根据不同地层，控制使用好泥浆指标。
在回填土、松软层及流砂层钻进时，严格控制速度。
地下水位过高，应升高护筒，加大水头。
地下障碍物处理时，一定要将残留的砼块处理清除。
孔壁坍塌严重时，应探明坍塌位置，用砂和粘土混合回填至坍塌孔段以上1—2m处，捣实后重新钻进。
（4）缩径
预防措施：
选用带保径装置钻头，钻头直径应满足成孔直径要求，并应经常检查，及时修复。
易缩径孔段钻进时，可适当提高泥浆的粘度。
对易缩径部位也可采用上下反复扫孔的方法来扩大孔径。
控制钻斗提升速度不宜过快。
（5）桩孔偏斜
保证施工场地平整，钻机安装平稳，机架垂直，并注意在成孔过程中定时检查和校正。
钻头、钻杆接头逐个检查调正，不能用弯曲的钻具。
在坚硬土层中不强行加压，应吊住钻杆，控制钻进速度，用低速度进尺。
对地下障碍物预先处理干净。
对已偏斜的钻孔，控制钻速，慢速提升，下降往复扫孔纠偏。
（6）钻头或钻杆脱落
在成孔中发现钻进速度过快及钻进重负荷突减，应考虑是否钻杆或钻头脱落，如果脱落部位离孔口较浅，可用母钻杆直接套进钻杆或钻头上部，慢慢转动，直至拧上为止。
如脱落部位较深，应采用月牙形打捞钩进行打捞，待其勾住钻杆后，慢慢提升。
在拆卸钻杆时，应减慢转速，防止剧烈震动后再次脱落，捞出后及时调换钻杆接头。
如发现单只钻头脱落，且距地面较深无法打捞时，应及时通知监理单位、建设单位及设计单位协商补救事宜。
4.2.5一次清孔
钻孔达到要求深度后对孔深、孔径、孔型等进行自检。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，其验收合格后，立即进行清孔。
采用换浆法施工，抽渣或吸泥时，应保持孔内水位。
孔内排出的泥浆手摸无颗粒感，泥浆比重在1.03-1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度≤5cm，孔底沉渣厚度的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。
浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。
4.2.6钢筋笼的制作、运输及吊放
钻孔桩钢筋笼在钢筋加工场整体制作、一次吊装入孔。
（1）钢筋笼制作
钢筋进场后，根据钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，并根据《公路桥涵施工技术规范》的要求，在专业监理工程师的见证下进行原材取样，送实验室检测合格后方可使用；
原材检测合格后，进行焊接接头（双面搭接焊）取样，送实验室进行检测。
钢筋弯制前进行调直。
下料前对钢筋品种、规格、等级及加工数量根据设计文件要求和配料长度进行配料。
下料后按种类和使用部位分别挂牌标明。
受力钢筋弯制和末端弯沟必须符合设计文件及规范的要求。
钢筋笼采用分段制作，两节钢筋笼的受力钢筋连接处在制作时预先弯制好，保证轴线顺直。
桩基钢筋笼分段安装，各段主筋需采用单面搭接焊接，搭接焊长度为10d，为保证焊接质量，焊接长度适当延长，两头各延长2cm。
桩基加强筋设在主筋内侧，每2米一道，自身搭接部分采用双面焊。
钢筋接头应按规范要求错开布置。
定位钢筋每隔2米设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
焊接材料采用与母材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条，且符合相应的国家要求。
（2）钢筋笼存放、运输
钢筋笼加工完成后，在钢筋笼存放区进行存放。
待现场具备存放条件后，经质检工程师自检合格，报监理工程师验收合格后，用钢筋笼运输车运至现场存放，放钢筋笼的场地要进行硬化，下垫方木、上面用彩条布覆盖，且不能影响便道行车。
（3）声测管制作
按设计要求安装声测管：
声测管外径57mm，壁厚3.5mm，设4根声测管，两节声测管之间采用长80mm，外径70mm，壁厚6.5mm的钢管焊接，声测管底部采用直径80mm、厚度10mm的钢板焊接，正四边形布置于基桩中，与基桩等长。
声测管均预先绑扎在钢筋笼内，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，采用套管插入上下节检测管后，进行下放；
若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕后下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不漏水。
（4）钢筋笼吊装
钢筋笼分四节安装，每节钢筋笼采用单面搭接焊焊接，吊装前，应将钢筋笼表面的油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等无清除干净。
钢筋笼安装采用25t吊车，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍筋处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。
钢筋笼的施工顺序为：
起吊→正位→连接→下放。
（5）钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。
在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定牢固，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
（6）钢筋笼定位
钢筋笼定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在吊筋顶吊环内插入两根平行的工字钢或槽钢，在钢护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁顶5cm左右），并将整个钢筋笼支托于枕木上。
4.2.7导管安装
导管采用专用的300mm内径螺旋丝扣导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%且不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.3倍。
导管安装后，调整卡盘高度使导管底部距孔底有300～500mm的空间。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
在施工过程中应经常对橡皮圈或胶皮垫是否安置、每个导管两头丝扣有无破丝等进行检查，存在问题及时更换。
导管下放时应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
导管须经水密试验不漏水。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力600KPa时，稳压15分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
4.2.8二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度大于50mm时，采用气举反循环二次清孔，沉渣厚度小于30mm后，通知监理工程师，确定沉渣厚度厚，报验合格后方可申请混凝土灌注。
循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
二次清孔的泥浆指标：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≤1.10，含砂率＜2%，黏度为17～20s。
4.2.9灌注水下混凝土
（1）灌桩用混凝土全部采用商混站集中拌制，砼罐车运送至现场。
混凝土运至施工现场后，由试验员对到场的每车混凝土进行坍落度试验，坍落度应控制在180～220mm，合格后方可进行灌注，不合格的混凝土坚决清除出场，不得使用。
（2）根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量计算和控制首批封底混凝土数量，下落时
升级会员 