气柜操作规程Word格式.docx
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低压瓦斯分液罐
φ3000×
15762
20R
1.0Mpa
150℃
凝缩油罐
φ1200×
4208
1.7Mpa
60℃
冷却器
φ400×
3400
105℃
高压瓦斯分液罐
φ800×
3200
橡胶膜密封气柜
φ29000×
25500
400mmH2O
40℃
高压瓦斯脱硫塔
18800
1.78Mpa
干气分液罐
3000
四、气柜总调试方法
气柜本体和附属装置安装完成后，应进行气柜总体调试，包括试运转调整和气密性试验，使气柜达到可运行标准。
1、调试前的准备
1、建立气柜总调试组织机构，明确调试要求和岗位责任。
2、准备调试用的工器具和通讯设备，具备应急处理能力。
3、全面检查罐本体钢结构，做到无一错漏。
4、清除柜底、活塞和密封膜上部的一切杂物。
5、调试电器设备，气动阀单独试车良好。
6、调试自动化仪表，声光报警和单机联动测试良好。
7、安装和连接调使用的鼓风机，单机试车良好。
（鼓风能力以使活塞上升速度不低于1.0m/min为宜）
8、在其柜内壁圆周四个等分的位置上，沿柜壁每高1m作一临时标记，以便观测活塞升降位置和倾斜情况。
9、必要时可在柜体或活塞上装设就地观测储罐工作压力的U型压力计。
10、编制试运转各部位记录表格，专人负责填写。
2、试运转调整
试运转以充空气的方式进行，包括活塞慢速升降、快速升降以及各部装置的实验及调整。
（1）试运转的检测项目
A、柜内气体工作压力值及压力波动值。
B、活塞水平度。
C、密封处间隙。
D、密封膜外观。
E、调平装置的传动状况。
F、限位导辊通过导板时是否顺利。
G、有无振动或异常声响。
H、对比就地观测与仪表指示的各项数值。
I、检验上下限位报警和连锁动作的可靠性。
J、活塞最高位自动放散试验。
以上项目检测的数据，应符合434-B-16/G-1标准。
（2）、试运转和调整的进行
A、先做活塞慢速升降试验，活塞速度可控制在0.1-0.2m/min。
活塞每升高1m，观察记录各部状态和数据。
B、对实验超标的项目进行调整。
其中，如果活塞倾斜度过大，可调整活塞上调平配重块的位置，使活塞平衡。
C、调整后再重新试验，根据结果再作调整。
D、升降试验合格后，即可进行活塞的快速升降试验。
活塞速度不低于1.0m/min（以满足使用要求为准）。
根据试验状态再进行细致调整，最后应全部达到标准要求。
（3）试运转中的注意事项
A、气柜进出气口及鼓风机口应由闸阀控制，防止停气时活塞自行降落。
B、试升降中如活塞倾斜过大或橡胶膜状态不正常，以及出现其它异常情况，应及时停止鼓风，调整处理后再继续试验。
C、终止及终了时，不得将活塞停在最低位，应保留2m高度。
如将活塞停在最低位，必须将闸阀打开，防止负压破坏。
3、性能试验
（1）气密性试验
活塞板、壁板的现场气密焊缝和密封橡胶膜的粘接缝，在试运转中或试运转后进行直接气密性试验，并应在活塞升起的工作压力下，专人用肥皂水对气密缝100%作检漏试验。
（2）间接气密性试验
试运转完毕后，应进行气柜总体间接气密性试验。
先将进出口水封阀（若未装水封阀，应将出入口临时用盲板封严），再将气柜充气90%密闭，按容积测定法检验气柜的严密性。
第一次测定的气柜容积，应换算为0℃、标准大气压下的标准容积，经过7×
24小时后将再测的容积与最初的标准容积相比较，其差不应超过最初标准容积的2%。
五、开工方案
1、开工前大检查
（1）查系统设备、管线及外围管线等施工项目是否与图纸要求相符。
（2）各设备、管线的开口、人孔、法兰、垫片、阀门是否安装完毕、正确。
（3）检查各容器、压缩机底座的地脚螺栓是否完备，接地是否完好。
（4）各仪表、显示器、调节阀、热电偶、流量计是否安装完毕，报警器联锁测试合格。
（5）机动设备是否完全达到试车投用条件。
（6）各压力表、液位计、温度计是否完备，量程是否合适。
（7）各水、电、蒸汽、氮气、仪表风等是否处于投用状态。
（8）消防设施是否齐全，并处于良好备用状态。
（9）系统内及外围盲板是否拆加完毕。
（10）准备好作气密试验所需的肥皂水。
（11）冬季需检查各伴热是否畅通。
2、水冲洗
作用：
（1）查系统各部流程是否正确无误。
（2）检查系统各部管线是否畅通。
（3）除去管线、设备内施工存留的杂物及焊渣。
注意事项：
1、系统内调节阀、流量计、过滤器拆法兰放空。
2、压缩机体严禁进水。
3、冲洗完毕，各低点排净水，防止冻凝（冬季）。
4、节约用水，防止跑、冒、串、随意排放。
水冲洗流程：
自水线主线引水冲洗该系统全部管线。
3、氮气试压、吹扫、置换
（1）检查各静密封点、焊口是否泄漏，橡胶膜是否泄漏。
（2）进一步吹出管线、设备内杂物及水冲洗存水。
（3）置换设备及管线内空气。
1、严格按规定要求值试压，防止超压。
2、节约氮气，防止跑、冒、串。
试压气密方案：
1、自压缩机出口接N2－高压分液罐－高压瓦斯出装置边界阀。
充压至1.0MPa，停N2用肥皂水对各密封点进行气密试验。
2、开鼓风机气密气柜时，连同其他低压管线一同气密。
压缩机入口法兰－出口水封阀－气柜－入口水封阀－低压瓦斯分液罐－低压瓦斯入装置法兰前，达试压值后，进行试密。
3、对气密发现的漏点做好记录，汇总至开工小组进行处理。
气密试压完毕后进行氮气吹扫置换。
吹扫方案：
1、压缩机出口引N2－高压瓦斯分液罐－高压瓦斯出装置边界阀前拆法兰放空。
2、压缩机入口引N2－气柜出口蝶阀拆法兰放空。
3、气柜充N2－入口水封阀－入口蝶阀拆法兰放空。
出口水封阀－出口蝶阀拆法兰放空。
4、低压瓦斯分液罐充N2－气动闸阀拆法兰放空。
气动闸阀出口至气动蝶阀前拆法兰放空。
两气动阀付线阀前拆法兰放空。
入口水封阀前拆法兰放空。
5、吹扫完毕恢复所拆法兰。
氮气置换：
自气柜引N2，系统各低点排空打开进行氮气置换，至采样分析合格（氧含量＜1％）后，停N2，关闭各低点排空阀实行氮封。
4、开工
（一）准备工作
（1）查系统流程是否畅通、正确，各阀门开关是否正确。
（2）自双脱引MDEA贫液入装置并循环正常。
（3）压缩机润滑油循环正常，化验合格。
（4）压缩机腔体放空，氮封正常，处于可随时开机状态。
（5）加强与调度、仪表、电气、机修、双脱等单位的联系。
（6）准备好管钳、“F”扳、对讲机等工具。
（二）开低压瓦斯总线阀门向低压瓦斯分液罐引瓦斯，瓦斯分液并当达到一定压力后，启动气柜入口气动闸阀、气动蝶阀缓慢向气柜引入瓦斯。
打开气柜出口气动蝶阀，将瓦斯引至压缩机入口蝶阀前。
（三）操作人员佩戴防毒面具，记录气柜起步压力看是否与设计压力相符，观察活塞升降情况，若有活塞偏斜、橡胶膜泄漏及其它异常现象，则应立即关闭气柜入口阀，进行处理。
（四）全开压缩机反飞动调节阀及付线阀。
（五）当气柜升到一定高度时，启动压缩机，并立即打开压缩机入口补液阀，调节压缩机出口温度。
（六）缓慢将瓦斯引入脱硫塔。
（七）逐渐关闭压缩机反飞动调节阀及付线阀，缓慢提高压缩机出口压力，当压力达到外网压力时，逐渐打开高压瓦斯边界阀，将高压瓦斯并入管网。
（八）当气柜升至13m时，气柜高位报警联锁，气柜入口阀自动关闭。
记录报警高度，看是否与设计值相符，并检查活塞运行情况，同时检查入口气动闸阀、蝶阀的运行情况。
（九）当气柜抽至2m时，气柜低位报警，至1.2m时气柜出口阀自动关闭，压缩机联锁停机，记录低位报警高度，看高度、联锁值是否与设计一致，并检查出口气动蝶阀运行情况。
（一十）检查压缩机系统运行情况，记录运行数据。
（一十一）调整MDEA贫液循环量，使瓦斯中H2S含量合格。
六、停工方案
1、正常停工主要步骤
（1）、气柜抽至低位2m，手动关闭入口闸阀、蝶阀，逐渐打开反飞动调节阀，压缩机改自身循环。
（2）、自气柜入口氮气线引氮气将气柜升至4m，压缩机改抽气柜至低位2m，重复上述过程3-4次，停压缩机（压缩机出口介质由分液罐安全阀付线阀排火炬，出口边界阀关闭）。
（3）、化验取样分析，分析合格后（不合格继续重复
（2）过程），启动鼓风机，将活塞升至一定高度以备检修。
（4）MDEA贫液继续循环至再生合格后关闭出入口阀门。
（5）容器凝液排净，与外部系统隔绝。
（6）压缩机定时盘车。
2、正常停工注意事项
（1）所有管线、设备未经氮气置换瓦斯前不允许空气进入。
（2）装置停工后，与系统相连的油、瓦斯、脱硫剂线必须加盲板。
（3）用氮气置换过的设备必须用空气重新置换并采样合格后方可进入。
（4）有氮气线的设备，检修之前，要将氮气线用盲板盲死。
（5）加强与调度、双脱等有关单位的联系。
七、气柜的正常操作及维护
1定时定点按要求对装置及设备运行情况进行巡检、纪录。
2定时检查气柜密封是否完好，有无泄漏；
各仪表完好，显示正常；
报警器联锁完好；
气柜各运行数据均在规定范围内。
3气柜活塞升降情况，有无偏斜现象，气柜有无变形等。
4每季度对气柜平衡轮上黄油一次。
5对高、低压瓦斯分液罐、出、入口水封阀、气柜及时切液，凝缩油罐液体及时向外部压送。
6按时记录压力、温度、气柜高度、液位等各操作参数。
7发现异常情况及时向车间和调度进行汇报。
8按要求定期试验气柜高、低位报警，看是否好用。
9根据气柜高度及时调整压缩机负荷，保持气柜在安全高度内，避免压缩机频繁开、停，维持装置平稳运行。
10及时调整脱硫剂循环量，保证瓦斯H2S含量合格。
八、事故处理方法
1、紧急停工
1、迅速向入口水封阀注水，封住气柜入口；
手动关闭入口闸阀、蝶阀。
2、瓦斯改进火炬。
3、若压缩机连锁停机，应使压缩机及油泵开关复位。
4、长时间停工，应关闭低压瓦斯入口及高压瓦斯出口边界阀。
5、压缩机每半小时盘车一次，直至机体温度降为常温，改为每班盘车一次。
6、检查装置各系统有无异常情况。
2、停电
现象：
（1）装置大面积停电，各生产装置大量放空。
（2）压缩机及润滑油泵停机。
（3）气柜快速上升。
（4）低压瓦斯管网压力升高。
（5）若瓦斯放火炬，火炬冒黑烟。
措施：
（1）按紧急停工处理。
（2）联系调度和电气查明停电原因及送电时间。
3、停水
3．1停循环水
1、润滑油回油温度升高。
2、压缩机排气温度升高。
3、若润滑油回油温度或压缩机排气温度达到连锁值压缩机连锁停机。
措施:
1、短时间循环水中断，加大压缩机入口注水量，降低出口温度；
以新鲜水从外部冷却润滑油，防止润滑油回油温度超高。
迅速联系调度及供排水车间，尽快恢复循环水。
2、长时间循环水中断，会使压缩机连锁停机，按紧急停工处理。
3.2停新鲜水
停新鲜水会使压缩机因出口温度过高而连锁停机，在刚停水时应迅速联系调度恢复供水。
若恢复不及时，按紧急停工处理。
4、停风
（1）停仪表风时，各气动阀失灵，风关阀开启；
风开阀关闭，此时应手摇关死各闸阀、蝶阀，按紧急停工处理。
（2）非净化风对装置无影响。
（3）气柜入口自保系统失灵
（1）自保系统不起作用。
（2）气柜升起超高，甚至发生冒顶。
（3）低压瓦斯管网压力升高。
1、迅速向入口水封阀注水，封住气柜入口。
2、瓦斯排放火炬系统。
3、增大压缩机负荷，抽气柜至安全高度内，或改放瓦斯进火炬。
4、联系电气、仪表紧急处理。
5、气柜出口自保系统失灵
（1）出口气动蝶阀不动作。
（2）气柜处于低位报警，压缩机仍然运转。
1、停运压缩机。
2、联系电气、仪表紧急处理。
6、气柜冲顶，橡胶膜破裂泄漏
（1）现场瓦斯报警仪报警。
（2）气柜超高，瓦斯大量外溢。
1、迅速带好防毒面具，向入口水封阀注水改放瓦斯排放火炬。
2、加大压缩机负荷降气柜高度。
3、检查、处理泄漏点。
7、气柜活塞严重偏斜卡死
危害：
（1）气柜活塞因严重偏斜卡死，导致升降失灵，气柜高度固定不变。
（2）自保系统误动作。
（气柜活塞低位卡死，导致低压管网压力升高，入口自保自动关闭入口，导致气柜抽负压。
高位卡死，当瓦斯来量少，气柜活塞不能下降，导致出口自保失去作用，使气柜形成负压）。
1、按时、按点巡检，及时发现情况，消除隐患。
2、发现活塞卡死，密切观察气柜压力，及时汇报车间及调度，迅速处理。
3、如不能及时处理，按紧急停工处理。
8、高压瓦斯管网压力超高
（1）当高压瓦斯管网压力达到0.85MPa时，压缩机会因出口压力高连锁停机。
压力达到0.8MPa时，此时应根据气柜高度及压力变化，关闭气柜入口阀，低压瓦斯放火炬。
打开反飞动调节阀，改气柜内自循环。
（2）迅速联系调度，尽快降低高压瓦斯管网压力。
（3）如果高压瓦斯气串入气柜而引起气柜超高，可开大脱硫塔上部安全阀付线放低压系统；
或关闭高压瓦斯界区阀，改压缩机和气柜内循环。
9、气柜高度高限报警，仍继续上行
原因：
（1）气柜入口自保系统失灵，不能及时关闭。
（2）反飞动调节阀失灵，处于开启状态。
（3）气柜高度仪表失灵。
（4）入口闸阀、蝶阀或入口氮气阀或反飞动调节阀付线阀内漏严重。
处理：
1、气柜入口水封阀上水，封住入口，联系仪表处理。
2、关闭反飞动调节阀前、后手阀，联系仪表处理。
3、密切注意压力变化，注意现场气柜高度，联系仪表处理。
4、联系总厂调度，紧急停工处理。
10、气柜高度低限报警，仍继续下降
（1）气柜出口自保系统失灵，不能及时关闭。
（2）气柜出口蝶阀泄漏量大。
（3）气柜高度仪表失灵。
1、开大反飞动阀门，并根据实际情况适当调整反飞动量，联系仪表处理。
2、联系总厂调度，紧急停工处理。
3、密切注意压力，注意现场气柜高度，联系仪表处理。
11、分液罐液位超高
（1）生产装置事故，大量凝液带入低压管网。
（2）压油线不通。
（3）液位计失灵。
1、加大分液罐切液力度，保证液位不超高。
2、处理通压油线，迅速将凝液压入凝缩油罐。
3、检查液位计使用情况，确定罐内真实液位。
12、凝缩油罐液位超高
（1）重催分馏岗位事故，无法接收凝缩油。
（2）凝缩油来量过大，来不及压送。
（3）凝缩油外送线不通。
1、及时联系重催分馏岗位，使其尽快接收凝缩油。
必要时就地排放。
2、联系重催分馏岗位大量接收，必要时就地装桶。
3、就地装桶，同时沿线检查，处理通压油线。
13、压缩机出口温度过高
（1）压缩机入口注水量过小。
（2）润滑油温度过高。
（3）机组冷却液温度过高。
（4）系统循环水停或压力过低。
（5）冷却液过滤器堵塞。
1、加大压缩机入口注水量。
2、降低润滑油冷却温度。
3、降低冷却液温度。
4、联系调度，恢复循环水或提高循环水压力。
5、切换备用过滤器，清理堵塞过滤器。
14、干气硫含量不合格
（1）胺液中MDEA浓度低。
（2）胺液中H2S含量高。
（3）胺液循环量小。
（4）瓦斯外网压力波动严重。
（5）瓦斯流量波动严重。
1、联系双脱，提高MDEA浓度。
2、联系调度和双脱，加强胺液再生，降低贫液中H2S浓度。
3、提高胺液循环量。
4、联系调度，平稳瓦斯外网压力。
5、稳定操作，平稳瓦斯流量。
九、安全操作注意事项
1、气柜装置处理的是具有火灾爆炸和有毒性质的瓦斯气，因此，防火防爆和防止中毒是本装置安全生产的主要内容。
2、上岗人员上岗前必须严格劳保穿戴。
3、上岗后立即检查各种安全设施是否完好。
（有毒气体检测器、防毒面具、消防器材、可燃性气体报警器、空气呼吸气等）
4、所使用的工具均应为防爆工具。
5、按规定巡检，严格交接班制度。
6、巡检必须带有毒气体检测器。
7、保证气柜在规定范围升降。
8、上柜顶维护设备时，要携带防毒面具以避免事故放散管自动开启或紧急放空不严以及突然开启造成中毒。
9、采样时要注意风向，站在上风口，严防中毒。
十、压缩机操作法
10000m3橡胶膜密封干式气柜配有2台螺杆压缩机，其作用是将由气柜来的低压瓦斯气进行压缩，将压力升高后进入脱硫塔脱流，然后并入高压瓦斯管网。
1、压缩机主要技术指标
（1）、LG-15/0.85
序号
项目
指标
1
型号
LG15/0.85—00
2
形式
喷液式螺杆压缩机
3
压缩机级数
单级
4
螺杆公称直径
２５５mm
5
螺杆长径比
1.65
6
主电机转速
1450转／分
7
机组额定总功率
１３５ＫＷ
8
机组冷却方式
水冷却
9
机组润滑方式
压力润滑
10
压缩机驱动方式
垫片挠性联轴器和电机直连
11
机组外形（长宽高）
3200ⅹ1800ⅹ2229mm
12
机组总重量
约4500Kg
13
压缩机主要性能参数：
进气压力
400mmH2O（表压低于50mmH2O停机）
进气温度
常温
排气压力
≤0.85Mpa（表压）
排气温度
≤85
排气量
900m3/h（进口状态）
轴功率
120Kw
安全阀定压
0.9Mpa（表压）
（2）、LG-30/0.8
LG-30/8
冷却形式
30m3/min（入口状态）
0.102Mpa（绝）
0.9Mpa（绝）
≤80℃
压缩机转速
2800r/min
218KW
电机功率
250KW
驱动方式
电机减速驱动
2、螺杆压缩机的工作原理
螺杆压缩机是一种回转型的容积式压缩机，他依靠一对带有螺旋型齿槽相互啮合的转子，在制有一定形状进气孔和排气孔的密闭机壳内，作相反方向的运动，使齿槽间的密闭容积逐渐缩小，达到提高气体压力的目的。
具有吸气、压缩、排气三个过程。
而喷液式螺杆压缩机又在转子压缩气体的过程中，喷入冷却液，以降低压缩气体的温度，从而提高单机压缩比和气密性，（二台机组均使用新鲜水做为冷却液。
经压缩后的气体，通过分离器使其和冷却液分离，气体经分液和脱硫后并入高压瓦斯管网，冷却液经冷却后又被循环使用。
3、机组的使用及操作
3.1、首次开车前的准备工作
1、检查各操作调节系统是否符合要求。
2、严格检查各管路及机械设备连接面是否紧固可靠，各阀门是否按规定开或关。
3、检查电气接线是否正确无误，各接触器是否接触良好，动作正常，检查机组处自保联锁系统。
4、打开进水及排水管上所有阀门，看水流是否畅通并调节冷却水量。
5、检查液水口是否有水，有液体后关掉补液阀，打开压缩机下部排液阀门，将液体放掉立即关闭，按箭头方向用专用工具盘动主机，要求在不施加强力下能盘动主机，无轻重不均匀及摩擦现象，表示主机正常。
6、从油箱上旋开通气帽，加入清洁的32＃防锈汽轮机油，至液位约2/3处。
7、
升级会员 