船体建造原则工艺Word文档下载推荐.docx

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第1页

共9页

审定

东港船舶有限公司

批准

1．总述

1．1船舶用途及形式

本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。

本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；

最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。

本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。

本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。

本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。

货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。

双底及双舷侧设压载舱或空舱。

1．2主要要素

（1）主要尺度

总长……………………………………………

设计水线长………………………………………

垂线间长…………………………………………

型宽……………………………………………

型深……………………………………………

梁拱……………………………………………

设计吃水（A,B、C级航区J2级航段）

最大吃水（A,B、C级航区J2级航段）

（2）甲板高度（中心线处）

主甲板到艇甲板…………………………………

艇甲板到游步甲板………………………………

游步甲板到驾驶甲板……………………………

驾驶甲板到顶棚甲板……………………………

首升高甲板高……………………………………

尾升高甲板高……………………………………

围阱高……………………………………………

（3）双层底高度货油舱区域……………………………………

（4）边舱宽度……………………………………………………

（5）载货量

设计吃水………………………………………约4360t

吃水………………………………………约4670t

（6）容积：

详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）

1．3结构特点

全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；

全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。

机舱及尾部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式；

首部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式。

1．4材料与喷涂

材料:

船体结构所用钢料为船检认可的船用材料，采用全电焊结构。

液货舱区域敷设KPB隔热材料。

喷涂

所有6mm及大于6mm钢板和型材均应在自动线进行喷丸除锈至标准级,并涂车间底漆.在分段组装后,车间底漆被损坏的表面进行清洁以达到规格书涂油漆的规定。

加热及机械损伤的船壳外表面应清洁至级,起反应的漆表面根据船厂标准及油漆供货商的要求处理。

按规定的油漆干膜厚度必须满足80：

20规则，即全部测点的20%可以低于规定，但是这些测点的数值必须不低于规格书要求的干膜厚度数值的80%。

2.船体分段划分和余量分布

全船按尾部、机舱、货舱双层底、边舱、纵、横舱壁、甲板、首部、尾楼及甲板室等区域划分，总计58个分段（中部分段组合为10个总段）。

船体分段划分、合拢顺序和余量分布详见分段划分图（DGCGY509-100-11）。

3.船体构件下料

切割要求

钢材材质的控制

a）钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。

b）格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

c）钢材的质量标准按，船舶建造质量标准，建造精度，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。

d）预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。

材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。

a）切割中心负责炉批号汇总（质保证部门负责炉批号传递和提交）。

b）切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。

零件切割下料

1）零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。

2）下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。

3）切割下料零件，严格按分段散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。

4）切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。

型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。

拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。

数控切割、门式切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。

板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。

操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。

切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。

4船体分段结构建造

分段建造工艺要求及方法

各分段按分段制作的工艺及方法建造。

货舱区域双层底预制

双层底中部分段采取框架方式在胎架上反造,横向从距中720mm到舷边放反变形10mm,纵向不放反变形.焊接收缩量按横向在纵桁处加放2mm,纵向每肋位放.并货舱区内底板分段建造有以下要求。

a.内底板定位划线安装底纵骨、肋板、纵桁、船底纵骨焊后应进行校正。

b.预舾装，舱内管子穿舱件等工程安装。

c.船底外板定位划线上分段定位固定，带翻身后与构架焊接。

d.分段翻身，外板与构架焊后再一次校正变形。

e.焊接报检，外壳喷砂处理、预油漆。

f.报检合格后分段预油漆。

（校正时损坏部位应进行补漆）

g.对尾部双层底分段外板应加工纵向弯曲后上分段安装。

4．1．2舷侧分段

舷侧分段分为左右对称分段以内舷板为基面卧造,分段制作方式可参照双层底进行。

4．1．3澎胀甲板平面分段

分段在甲板胎架上正造成型。

分段采取卡板方式固定在胎架上。

为保证甲板平面分段合拢能顺利进行，横舱壁处的横梁与纵桁的立焊一上半部及面板对接缝施满焊。

其它位置施加强点焊。

等分段合拢后甲板型线在横壁处满足要求方可施焊。

甲板余量纵向可先按型宽取值（留5mm

焊接收缩量）切割，横向余量暂不修割，经对已合拢分段实测尺寸后再修割余量。

甲板分段预制时应完成货舱口、透气孔的开孔。

4．1．4槽型纵、横舱壁预制

本船在液货舱区域（#26-#148）中纵处设纵向垂直槽形壁一道，横向槽形壁设有#50、#74、#98、#122。

槽形舱壁均由外厂加工成单形波，到厂后由本厂拼成整壁，每道槽型壁的拼制详见施工图。

除纵壁在与横壁相接处放10mm余量和靠尾部纵向槽形壁下放20余量外，槽型分段其它部位一般都不放余量上总段安装。

槽形壁预制成形后应加装工字钢或槽钢作码材防止变形。

#26、#148为平面横壁，均应预制成平面分段上分段组装。

4．1．5中部总段组成

双层底定位----纵横槽型壁吊装——两舷侧分段吊装----甲板组合分段吊装

4．1．6艏、艉、机舱分段。

艏、艉分段在主甲板胎架上反造成型。

甲板机械的反口加强在分段中实施。

机舱分段由于重量过大，无法翻身。

4．1．7甲板室等分段

分段在甲板胎架上反造成型。

各分段在预制时应考虑薄板焊接变形的控制问题。

各围壁施焊应尽量采用CO2气体保护焊，焊后应校正焊接变形，下口面用码材码牢后再吊上分段安装。

a）应考虑各金属门窗、室内梯架等在分段内预装。

b）各分段吊运翻身前应进行临时加强。

4．1．8烟囱分段以端壁为基面卧造。

5船台大合拢

按照船台大合拢工艺要求进行。

总段、分段合拢前应具备以下条件

a．总段、分段应该安装的构件装焊完毕，吊耳装妥并施加强焊，分段翻身吊运所需的加强全部装焊妥，总段、分段内所有的质量问题处理完毕，并报检合格。

b．分段校正完毕。

C．与合拢及后续无关的搭板、码材、吊耳应全部清除干净，焊瘤、码脚及焊接缺陷补焊磨光。

d.分段除大接头区域有部分烛缝需根据工艺要求缓焊外,其余均应焊接完,并探伤检查合格。

e.大接头按余量分布要求留出余量，无余量端按测量相关分段合拢数据划线切割多余边料，按图须开坡口的要开妥坡口。

f.合拢过程中，装配、焊接必须的脚手架（货舱内脚手架使用竹子等材料）、梯子等预装妥。

合拢后散装的构件尽可能预先放入舱内。

应注意不锈钢的保护。

g.合拢后不便开展的其它工种的分段预装工作应完毕，应进舱的设备，进舱完毕。

h.按工艺要求分段预装工程施工完。

6焊接

本船焊缝设计按“CCS“规范执行，详细内容见焊接规格表。

焊接工艺规程按焊接工艺说明书执行。

本船所需的焊材须经船检认可后使用。

手工焊焊缝大于3mm的加强高、焊缝隙咬边、大于的焊接波纹等，应打磨补焊满足质量要求。

本船需开坡口进行施焊的焊缝，对坡口的质量、气刨质量要求高，施工中严格把关。

分段大接头处需对接的构件与板材的角接缝留300mm缓焊。

开孔应保持足够尺寸，特别在吸入管区域，也包括透气管及测深管区域。

7船体检验

为了确保该船的建造质量，在建造过程中应坚持行之有效检验制度，并加强对各工序和外观的检验，不合格的中间产品不能流向下道工序，检验按“CCS”建造标准和施工图要求进行.

8油漆

8．1油漆涂装和涂漆前的除锈等级按《涂装技术规格书》（CGY509-108-01JG）中要求。

8．2油漆涂装和涂装前的除锈基本程序：

①钢板（型材）预处理→②分段报检后除锈（外壳喷砂级）油漆→③分段合拢后,合拢缝喷砂、补漆→④进坞面漆。

9液货舱敷设隔热材料

按设计要求在交船前对货舱区域敷设KPB隔热材料。

10密性试验

全船密性试验按密性试验大纲进行。

11安全措施

11．1对分段翻身、吊运的所有卸扣、钢丝绳应于翻身前进行检查。

凡负荷超出30T的吊耳孔应用机械加工并倒角。

对耳板材料，规定采用船用A级钢并进行检查。

吊车不得超过规定的起吊负荷，以确保安全。

11．2甲板舱口，人孔开口及舷边要设置临时护栏或临时封闭措施，以防止坠落事故发生。

11．3．在密闭舱室施焊、油漆必须实施双人监护制；

人走断电，焊接、气割工具拖出舱外。

11．4．相应的安全制度要建立遵守，严防意外事故发生。