数控仿真相关报告doc 11页Word格式文档下载.docx

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汤迎红

6检查运行轨迹………………………………………………………5

7选择刀具、对刀……………………………………………………6

8设置参数……………………………………………………………7

9自动加工……………………………………………………………8

五.总结………………………………………………………………10

计任务书

1．课程设计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：

试编制题图中各零件的数控精加工程序，运用仿真软件仿真

二、设计的主要技术参数

（1）在数控车床完成加工，小批量生产

（2）要求：

1）程序编写正确

2）在机床中进行模拟加工的程序

2．对课程设计成果的要求〔包括图表、实物等硬件要求〕：

设计工作量：

设计计算说明书一份

3．主要参考文献：

[1]谢晓红.数控车削编程与加工技术.北京:

电子工业出版社,2006.8

[2]田坤.数控机床与编程.武汉:

华中科技大学出版社,2003.3

[3]明兴祖,夏德兰.数控加工综合实践教程.北京:

清华大学出版社,2008.2

一．确定加工工艺方案

根据图纸要求，按先主后次的加工原则，先从右至左切削轮廓面，其路线为：

切削φ24的外圆——切削φ20外圆——切削φ16外圆——车削φ14外圆——切削φ12外圆——车削倒角C1.5——车削倒角C1——切削锥度部分——切削圆弧部分

二.选择刀具

根据加工要求只选用一把刀——即外圆车刀。

为避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞，要正确选择换刀点，本次换刀点选为（X200,Z300）点。

三.选择切削用量

车外圆——主抽转速800S（r/min）——进给速0.4f（（mm/r）

加工准备：

该零件采用外圆加工方式，选取刀尖半径0.4，刀具长度60的V号刀片，H型刀柄。

选择直径27mm，高100mm的圆柱形毛坯。

采用G54定位坐标系。

加工步骤：

选择机床；

机床回零；

安装零件；

导入数控程序；

检查运行轨迹；

选择刀具，对刀；

设置参数；

自动加工数控程序如下：

四.数控仿真

将以上编写好的程序数控程序先在记事本中输入，然后存在：

数控加工仿真系统——Examples——HUAZHONG文件夹中！

文件名为刘伟伟。

1．进入系统

打开“开始”菜单。

在“程序/数控加工仿真系统/”中选择“数控加工仿真系统（华中数控）”点击，进入。

2.选择机床

如图2点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中，机床类型选择车床，按确定按钮，此时界面如图3所示。

图1图2

图3

3.机床回零

检查急停按钮是否松开至

状态，若未松开，点击急停按钮

，将其松开。

检查操作面板上回零指示灯是否亮

，若指示灯亮，则已进入回零模式；

若指示灯不亮，则点击

按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。

在回零模式下，点击控制面板上的

按钮，此时X轴将回零，CRT上的X坐标变为“0.000”。

同样，再点击

，可以将Z轴回零。

此时CRT界面如图4所示。

图4回零后的CRT界面

4.安装零件

点击菜单“零件/定义毛坯…”，在定义毛坯对话框（如图5）中可改写零件尺寸为直径27mm,高100mm，名字为缺省值“毛坯1”，按确定按钮。

点击菜单“零件/放置零件…”，在选择零件对话框（如图6）中，选取类型为“选择毛坯”，选取名称为“毛坯1”的零件，并按确定按钮，界面上出现控制零件移动的面板，可以用其移动零件，此时点击面板上的退出按钮，关闭该面板，此时机床如图7所示，零件已放置在机床工作台面上。

图5图6

图7移动零件面板及机床上的零件

5.导入数控程序

按软键

，在下级子菜单中按软键

，在弹出的菜单中选择“磁盘程序”，在弹出的对话框中选择“###3.txt”。

如图8所示

图8

6.检查运行轨迹

点击控制面板上的

按钮，切换到自动状态，完成数控程序导入后，软键

变亮，按下此软键，转入程序校验状态，点击

按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对运行轨迹进行全方位的动态观察，运行轨迹如图9所示。

图9

7.选择刀具、对刀

7.1选择刀具

点击菜单“机床/选择刀具”在“选择车刀”对话框中根据加工方式选择所需的刀片（V型刀片）和刀柄（H型刀柄），输入刀尖半径0.4mm，刀具长度60mm，确定后退出。

如图10所示。

装好刀具后，机床如图11所示。

图10图11

7.2对刀

点击操作面板上的

按钮，切换到手动状态，点击

，

按钮，使刀具大致移动到可切削零件的位置，点击操作面板上

或

按控制零件的转动，点击

按钮，使所选刀具试切工件外圆，记下此时X的坐标-198.894,如图12所示；

再点击

将刀具退至如图13的位置，点击

试切工件端面，记下此时Z的坐标-164.014，如图14所示；

点击菜单“工艺分析/测量”，在如图15所示的对话框中点击刀具试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。

记下下面对话框中对应的X的值22.467；

X的坐标值减去“测量”中读取的X的值为-198.894-22.467=-221.361，记为X1；

Z的坐标值-164.014，记为Z1；

（X1,Z1）即（-221.361,-164.014）为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

图12图13

图14图15

8.设置参数

确定工件与机床坐标系的关系采用G54方法：

将对刀得到的工件原点在机床坐标系中的坐标数据（X1,Z1），确定为机床开始自动加工时的位置。

刀具补偿调节0.400。

输入G54工件坐标原点，按软键

，再按软键

，进入自动坐标系设置界面，如图16所示

图16

点击MDI键盘，输入G54的值：

“X-221.361Z—164.014”，按

键，确认所选坐标系的原定位置。

即完成了数据输入。

此时CRT界面如图17所示

图17

输入刀尖半径补偿参数按软键

进入刀尖半径补偿参数设定页面，如图18所示。

用方位键

将光标移到半径栏中，按

键后，可通过控制面板上的MDI键盘将选择车刀时设定的刀尖半径0.4输入到半径栏。

刀尖半径可在选择车刀的界面的左下方读出。

图18

9.自动加工

完成导入数控程序，对刀，设置刀具补偿参数后，可进行自动加工。

先将机床回零（参见1.2机床回零）。

在控制面板上点击

按钮，转入到自动加工状态，点击

按钮即开始自动加工。

加工开始：

如图19，切除大量毛胚：

如图20，加工锥形：

如图21，加工圆弧：

如图22。

图19图20

图21图22

五.总结