活塞式压缩机安装方案终教材Word格式.docx
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MW-61（0.08-16）-X
3
型式
固定水冷对称平衡型二列双一级无油润滑往复式
固定水冷四列三级无油润滑往复式
4
介质
混合器
氢气等
5
进气压力
0.75Mpa
0.008/一级、0.183/二级、0.611/三级（Mpa）
6
排气压力
2.0Mpa
0.183/一级、0.611/二级、1.6/三级（Mpa）
7
吸气温度
35℃
8
排气温度
40℃
一级≤140、二级≤135、三级≤130（℃）
9
进口气量
67m3/min
61m3/min
10
标态气量
29000Nm3/h
3000Nm3/h
11
曲轴转速
333r/min
372r/min
12
行程
320mm
280mm
13
轴功率
≤2500KW
≤440KW
14
主机重量
~26000kg
~25000kg
15
机组外形尺寸
8370*2500*1500mm
3200*6620*1500mm
16
电机型号
TAW1400-18P/2150
YAKK710-16
17
增安型同步电机
高压增安型三相异步电机
18
电机重量
30000kg
27000kg
19
电机外形尺寸
4420*3700*3495
3700*2373*2931
20
额定功率
1400KW
500KW
21
额定电压
10KV
22
转向
从轴伸端看电机为逆时针
4、施工准备
4.1技术准备
4.1.1工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，包括：
现场施工图、设备本体图、设备质量合格证及安装技术文件等。
4.1.2编制工程施工方案及技术文件交底。
4.1.3安装前组织施工人员熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图及技术文件、熟悉压缩机的施工程序。
4.1.4由监理单位组织设计单位、施工单位等单位的有关人员进行图纸会审，尽可能将问题发现于施工前。
4.2作业人员
4.2.1主要施工人员：
钳工、起重工、电焊工、管工、电工、仪表工等，并根据施工程序，合理调配作业人员。
（见劳动力计划表）
4.2.2各专业作业人员，必须经过专业技术培训，并考试合格。
4.2.3作业人员必须在从事机组安装前，已接受技术交底，掌握设计、设备图纸及质量要求。
4.3设备、材料的验收和保管
4.3.1设备开箱验收须建设单位、监理单位、生产厂家、施工单位等有关单位共同参加。
4.3.2设备开箱前，应检查设备的箱数、箱号以及包装情况，查明设备名称、型号和规格，防止数量不够或开错。
4.3.3设备开箱后，安装单位应会同有关部门人员对设备进行清点检查，清点检查的目的是查清设备零部件、附件有无缺陷，并填写3503-J115A开箱检验记录
（一）资料表格。
4.3.4设备传动件和滑动件，在防锈油没有清楚前不要转动和滑动。
由于检查而出去的防锈油，在检查后重新涂上。
设备清点后，应重新进行保护包装，特别是连接部件和传动部件应有适当的防护措施，防止碰损及锈蚀。
4.3.5机器和零、部件以及机组配套的电气、仪表等设备及配件，应由相应专业人员进行检查。
若暂不安装时，应按专业要求进行保管。
4.3.6机器及附机的进出口应设盲板作临时封闭。
4.3.7机组附属管材，管件、阀门等应按规格、编号挂签。
4.3.8地脚螺栓、各种联接螺栓应按规格分类，用包装盒或小木箱等盛装。
4.3.9机组安装及试车专用工具，在验收后按照其说明书的要求组织保管。
4.3.10设置专用备品备件及工具库，防止重要部件丢失。
4.4施工现场应具备的条件
4.4.1设备基础验收及中间交接已完成。
4.4.2安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。
应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。
4.4.3施工现场具备“三通一平”。
4.4.4零、部件、工具及施工材料的贮存设施完善。
5压缩机安装
5.1安装工艺流程
5.2基础处理及垫铁设置
5.2.1基础处理
5.2.1.1基础应符合SH3510-2000规范标准。
5.2.1.2二次灌浆的基础表面，应铲麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有3-5点为宜，表面不允许有油污，其它杂物及疏松层。
5.2.1.3放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/m。
5.2.1.4预留螺栓孔内的碎石，泥土杂物和积水，必须清理干净。
5.2.2垫铁设置
5.2.2.1设备的找平、找正采用垫铁法，其中垫铁按压缩机厂家提供的随机资料所选择的型号选用，并按下列规定设置垫铁组。
5.2.2.1.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。
5.2.2.1.2垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位。
5.2.2.1.3相邻两垫铁组间的距离不应大于500mm。
5.2.2.1.4设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。
5.2.2.1.5垫铁高度宜为30～80mm。
5.2.2.2每组垫铁的块数不应超过5块；
斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间；
斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4。
5.2.2.3垫铁之间和垫铁与支座之间均应接触，垫铁均应露出设备支座底板外缘10～30mm，垫铁组伸入支座底板长度应超过地脚螺栓。
5.3机身安装
在地脚螺栓孔两侧设置调整垫铁，校准垫铁间的水平度，并检查地脚螺栓与螺母的配合。
吊放机身：
将机身置于水平状态，穿过地脚螺栓，按基础表面墨线就位（其中心及标高允差为5mm）找正水平。
5.3.1机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏污清除净。
5.3.2机身安装采用的垫铁组，安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。
5.3.3机身与滑道的找正
5.3.3.1在机身轴承孔上放置水平仪，调整横向的水平度不大于0.05/1000mm。
5.3.3.2在中体滑道中放置水平仪，调整纵向的水平度不大于0.05/1000mm。
5.3.4机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。
5.3.5地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。
5.3.6初找正后对地脚进行一次灌浆。
5.3.7机身精找正合格后，将垫铁组的垫铁电焊固定。
5.3.8机身二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。
5.3.9二次灌浆应用的混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。
5.3.10安装压缩机各零部件，装配后，各装配间隙应符合技术资料要求。
5.4曲轴、连杆、十字头的安装
5.4.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。
5.4.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙值应符合技术资料的规定。
5.4.3轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。
5.4.4十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并符合技术资料的要求。
5.4.5安装时应采用着色检查十字头滑覆与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。
5.5填料、接筒、气缸的安装
5.5.1组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。
5.5.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。
5.5.3填料组装后，应保证冷却水孔畅通、洁净，并整体安装于气缸。
5.5.4将接筒与机身中体以止口进行定位，均匀紧固连接螺栓后，应使机身与接筒连接面全部接触无间隙。
5.5.5机身、接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座、气缸连接。
5.5.6安装气缸支承部件，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。
5.5.7当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合附表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。
5.6活塞安装
5.6.1检查活塞杆的摩擦部位有无划痕，磕碰等现象。
若有轻微损伤或缺陷，可用油石或砂布修整；
清洗活塞体和活塞环，活塞环在槽内应能灵活转动，活塞环有不同切口应交叉装配；
紧固活塞螺母时必须用随机所带电加热棒，不得用其它工具强行拧紧螺母；
装活塞部件时，活塞杆尾部应涂润滑油并装上填料护套，穿过填料与十字头连接。
5.6.2活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下：
5.6.2.1安装调整步骤
5.6.2.1.1将压力体、密封圈、环形活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与环形活塞平齐位置；
将调整圈旋入内螺母上，使其径向孔对准内螺母上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部；
5.6.2.1.2将止推圈（两半）装在活塞杆尾部外端，用拉紧弹簧箍住；
5.6.2.1.3盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节圈使内螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节圈与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面；
连接过程中应防止活塞转动；
5.6.2.1.4盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合技术资料的规定；
5.6.2.1.5当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上的螺钉，按需要的调整方向调整调节圈，使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞止点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定；
5.6.2.1.6活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上螺钉拆卸涂上厌氧胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。
5.6.2.2液压紧固步骤
5.6.2.2.1将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4"
接口相连；
5.6.2.2.2掀动油泵手柄，使油泵压力升至150MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字架颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固；
5.6.2.2.3第一次液压紧固后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固。
仍以150ＭPa压力与第一次相同方法进行；
5.6.2.2.4第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时，再进行第三次液压紧固，仍以150MPa压力与第一次相同方法进行。
泄压后即完成液压紧固工作，全部完毕可投入使用。
5.6.3活塞杆与十字头连接完成后，应检查十字头与滑道的径向间隙，活塞与气缸的止点间隙，应符合附表1的规定。
5.6.4盘车检查连杆摆动的灵活情况，不应有任何滞止现象。
5.7刮油器及气阀的安装
5.7.1刮油器安装时注意刃口方向不得装反，其刃口应朝向机身方向。
5.7.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合相关图纸中的规定。
54.7.3安装气阀时需复验阀片，是否活动灵活，不允许有卡滞现象。
5.7.4同一气阀的弹簧自由高应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
5.7.5气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。
5.7.6组装完成的气阀组件应用煤油做气密性试验，允许滴状渗漏，但不得形成线流淌式渗漏，同时符合无锡《安装指导说明书》第8.14条要求。
5.7.7气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。
5.8电动机的安装
5.8.1安装电机时应以曲轴中心线为准，通过调整电动机垫铁。
5.8.2电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行，同时符合无锡《安装指导说明书》第8.5条要求。
5.9辅机的安装
5.9.1压缩机辅机（缓冲器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
5.9.2辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时允许不再进行试验，但在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
5.10管路系统的安装
5.10.1管路安装应参考产品随机出厂资料中的流程图、布置图、管路图并安工程设计部门的配管施工图进行。
5.10.2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。
5.10.3管路内部应清除杂物和铁锈。
5.10.4机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净、
5.10.5系统配管安装完成，应进行密封性试验，以未发现渗漏为合格。
5.10.6过关不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。
6压缩机运转试验
6.1循环油系统的试运行
6.1.1经确认机身及油冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清理后，将合格的润滑油注入，循环润滑油牌号：
L-DAB68。
6.1.2启动润滑装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，并将油泵的进出口阀门、压力表控制阀等开启。
6.1.3油泵开启后，调节压力调节阀使油泵压力稳定上升达到规定的压力值，而后停辅助油泵。
6.1.4当油泵出口压力正常后，要进行至少2小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接街头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠。
6.1.5油循环试运行合格标准为：
目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。
6.1.6油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油冷却器、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。
6.2冷却水系统通水试验
6.2.1冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
6.2.2打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。
6.2.3检查冷却水进水压力，符合要求。
6.2.4冷却系统通水时间应不低于2小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭说出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。
6.3电动机单独试运行
6.3.1复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其他有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。
6.3.2电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。
6.3.3电动机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流、温度等项目。
6.3.4电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。
6.4空负荷试运转
6.4.1将各级吸排气阀全部拆下，阀孔用20目左右的滤网罩住。
6.4.2打开机组进水总阀，并检查供水情况。
启动油泵电机或手摇油泵，使油压达到规定要求。
6.4.3点动电机，立即停车检查压缩机有无异常音响和故障。
6.4.2将电机启动运转5分钟，检查压缩机各部分的声响、发热情况及工作状况，应特别注意循环润滑系统是否给油正常，并调整本机要求的合适油压，倘有缺陷，应即停车后检查，然后第三次启动运转30分钟，第四次启动运转2~4小时，正常后即可进行下阶段负荷运转，但应注意起动间隙应大于30分钟为妥。
6.4.3无负荷运转时，对从电源断开到压缩机完全停止的时间测定记录下来。
随着运转时间的延长，时间隔也应延长。
如果时间短到3秒钟以下可判断为机械上的不正常，应查明原因并解决。
6.4.4无负荷运转时，循环润滑系统的油压应不低于0.15MPa，油温应不大于55，无负荷运转结束后应检查各摩擦部位的温升和各紧固件的紧固程度，尤其是活塞杆与十字头、连杆与曲轴和十字头处的紧固与防松。
6.5压缩机的管路吹扫
经无负荷运转确认无异常情况时才可以进行系统吹洗，以把气路容器和管路中的灰尘和污物清除干净，压缩气体无法吹到的地方应进行人工清洗。
此过程将直接影响到压缩机的使用寿命，应予以充分的重视。
6.5.1从入口至一级缸入口之间的管路、进气过滤器、进气缓冲器用人工的办法彻底清除干净，同时彻底清除掉吸气阀腔内的污物，装上吸排气阀，连接相应的排气缓冲器和排气管道，并将压缩机入口通向大气。
启动压缩机，利用排出的压缩空气对机组排气管路进行吹除。
6.5.2吹除应逐级进行，先一级然后二级。
吹除时应将各缓冲器、及管路上的压力表和安全阀拆下，漏点堵死。
吹除压力应视情况逐步由0.1MPa渐增至0.3MPa。
吹除时间不限，吹净为止。
吹除时可用木槌在管路和容器上敲击，以震掉管内的污物和铁锈。
在吹除口处放置湿润的白布，经5分钟后无污物即可。
6.5.3吹除后应检查吸、排气腔内及缸内有无污物，并将残余的污物彻底清除干净。
将进气过滤器和吸、排气阀组件拆除并清洗干净，然后重新安装。
恢复被堵住的漏点并装上相应的仪表阀门。
6.6负荷试运转
本阶段是压缩机试车的主要阶段，也是检验压缩机的整机性能和所有机构的工作情况能否满足用户需要的关键步骤，故应特别仔细地观察所有系统及部件的工作情况。
在本阶段用户可根据生产工艺流程的需要并结合本节所述的试车方法，自行拟定操作规程。
6.6.1打开机组进水总阀，并检查供水情况。
启动油泵电机或手摇油泵，使油压达到规定要求。
盘车数周，检查各部位、各系统及仪表并使其符合要求。
打开所有出口阀门，同时符合无锡《安装指导说明书》第9.6条要求。
6.6.2在无负荷状态下启动压缩机，空转20分钟，待运转稳定后缓慢关闭出口阀门，使压缩机逐步进入负荷运转状态。
6.6.3按下列规程分步逐渐升压运转，每次升压运转后均需连续运转1小时以上。
当压力达到终压力值时，整机连续运转4小时。
压缩机在运转过程中应无异常现象后压力方可逐渐升高，直到稳定在要求的压力下运转。
升压步骤：
第一次，末级排气压力升至额定值的1/4，运转1小时；
第二次，末级排气压力升至额定值的1/2，运转1小时；
第三次，末级排气压力升至额定值的3/4，运转1小时；
第四次，末级排气压力升至额定值，运转4小时以上；
6.6.4在压缩机满负荷运转时对安全阀进行考核和验证。
6.6.5在压缩机的负荷试车中同时进行下列各项检查和记录：
（1）润滑油压力、温度，各循环润滑部位的供油情况。
水路系统的进、出水温度。
（2）压缩机各部位的密封、温升情况，有无杂音、撞击声、异常振动等情况，有无连接松动的现象。
各级进、排气阀的工作情况。
（3）压缩机的吸、排气压力温度，压缩机的排气量。
（4）各仪表及联锁装置的灵敏度。
（5）电机的电流、电压及温升。
以上检查应在开始两小时内每15分钟记录一次，此后每1小时记录一次。
应注意随时进行巡回观察和检查，并及时处理运转中的问题，当故障或问题在压缩机机体或气管路上时，应立即停车排除，禁止在运转中进行修理工作，同时符合无锡《安装指导说明书》第9.7条要求。
6.7压缩机正常停机程序
因生产需要或外来一般事故需压缩机停车时，为正常停车。
其操作步骤如下：
6.7.1与有关工段取得联系，通知压缩机停车。
6.7.2逐渐打开各级放空阀使压缩机开始卸载运行。
6.7.3停止主电机运行。
6.7.4停止冷却水和润滑油的供给。
冬季停车（气温小于5℃时）应将各气缸和冷却器内的水全部放出，以免冻裂机器。
6.7.5如压缩机停车时间较长，各加工面应涂防锈油，并做定期盘车，使各相接触部件改变位置，以免润滑油脂干硬或发生锈蚀，有条件气缸内可使用氮气封闭保存。
6.8压缩机紧急停车
紧急停车又称带负荷停车。
当压缩机本身发生重大故障或生产系统其它部分发生事故需立即停止供气时的停车为紧急停车。
此时机组处于带压状态，为防止高压气体进入低压部分而造成事故，请按下述办法操作：
6.8.1关闭主电机，立即打开旁通阀，使系统迅速卸载。
6.8.2切断与生产系统相联系的进、出口阀，应注意先关出口阀，后关闭入口阀。
6.8.3紧急停车必须防止高压部分气体进入低压部分而造成超压事故。
6.8.4查明事故原因，及时处理。
如停车时间较长，其要求与正常停车时相同。
6.8.5在下列情况下必须立即停车并找出原因予以消除：
a．冷却水突然中断。
若断水时间较长，则不可立即将气缸内的水放出，更不可立即注入冷水，应待气缸自行冷却后再供水开车。
b．润滑油压力下降或突然中断，润滑油温度过高。
c．中间压力过高或过低。
d．各级排气温度或排气压力超过正常规定的极限值。
e．配电盘电流所示的电动机负荷突然超过正常值。
f．压缩机或电动机有不正常的声响。
g．压缩机发生严重的漏气或漏水。
。
7质量保证体系
建立本工程项目质量保证体系（见图7-1），确保各个质量管理要素的正常运行，使施工现场质量管理处于受控状态。
7.1过程质量控制
7.1.1一次灌浆前上报隐蔽工程对地脚螺栓孔进行验收检查；
7.1.2机身精找正后二次灌浆前上报隐蔽工程对基础及垫铁进行隐蔽验收检查；
7.1.3各部件安装完毕后在封闭上盖前对机组部件进行隐蔽；
7.1.4分项安装完毕自检合格上报质量评定表进行审查确认。
8安全保证体系及措施
8.1安全保证体系
安全保证体系见图8-1。
8.2安全保证措施
8.2.1配备消防器材并放在醒目位置处。
8.2.2各种电气设备均应安装漏电保护器。
8.2.3桁车操作人员必须持证上岗。
8.2.4严禁在起吊设备下站人。
8.2.5在使用行灯时，其电压不超过36V，并且必须用保护罩。
8.2.6严禁将电源裸线插入插座中或将裸线钩在电源开关上
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