钢筋焊接作业指导书文档格式.docx
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不同级别的焊工有不同的作业允许范围，
应符合国家标准的规定。
（3）施焊前搭好操作架子。
（4）施焊前现场应做同等条件的试验，确定合格的工艺参数，检查外观及强度是否合格，试验结果送技术科审批。
（5）做好钢筋的下料工作，计算切割长度时，应考虑焊接接头的压缩量，每一接头的压缩量约为一个焊接钢筋直径的长度。
（6）接头位置应留在直线段，不得在钢筋的弯曲处。
三、闪光对焊
1、闪光对焊焊接工艺
本工程闪光对焊的钢筋按《钢筋焊接及验收规范》TGT18—964.3.1条规定直径在20mm以上的采用：
当钢筋直径较小，钢筋级别较低，采用“连续闪光焊”；
钢筋端面较平整，采用“预热闪光焊”；
当钢筋端面不平整，采用“闪光一预热—闪光焊”，直径在18mm（包括18mm）以下的采用连续闪光焊。
（1）闪光对焊焊接参数的选择
闪光对焊时，应选择调伸长度，烧化留量顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
①、调伸长度本工程选择1.25d—1.5d（d为钢筋直径）。
②、烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。
当连续闪光焊接时，烧化过程应较长。
烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm，闪光一预热—闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于IOmm。
预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。
③、需要预热时，宜采用电阻预热法。
预热留量应为l—2mm，预热次数应为1—4次；
每次预热时间应为1.5—2.55S，间歇时间应为3—4s。
④、顶锻留量应为4—10mm，并应随钢筋直径增大而增加。
⑤、变压器级数（VI—75）选择为V级。
2、闪光对焊应注意的事项
（1）对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋因接触不良而引起“打火”。
此外，如钢筋端头有弯曲，应予以调直或切除。
（2）当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。
合格后，才能成批焊接。
（3）焊接参数应根据部种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人自行修正。
（4）夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部份相接触，以得利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
（5）焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。
（6）不同直径的钢筋可以对焊，但其截面比不宜大于1.5。
此时，除应按大直径钢筋选择焊接参数外，度应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料首先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。
（7）焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。
当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。
3、质量检验
（1）取样数量
钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查10％的接头，并不得少于10个。
钢筋闪光对焊接头的力学性能试验包括拉伸试验和弯曲试验，应从每批成品中切取6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。
在同一班内，由同一个焊工，按同一焊接参数完成的200个同类型接头作为一批。
一周内连续焊接时，可以累计计算。
一周内累计不足200个接头时，也按一批计算。
（2）外观检查
钢筋闪光对焊接头的外观检查．应符合下列要求。
①、接头处不得有横向裂纹；
②、与电极接触处的钢筋表面，对钢筋不得有烧伤；
③、接头处的弯折，不得大于4度；
④、接头处的钢筋轴线偏移a，不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；
其测量方法见图一。
图一对焊接关头轴线偏移测量方法
1—测量尺；
2—对焊接头
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。
不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。
（3）拉伸试验
钢筋对焊接头拉伸试验时，应符合下列要求：
①、三个试样的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值；
②、至少有两个试样断于焊缝之外，并呈塑性断裂。
（4）弯曲试验
焊缝应处于弯曲的中心点，弯心直径为4d，弯曲至90度时，接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂纹。
4、对焊缺陷及防止措施见表1。
四、电渣压力焊
本工程暗柱主筋竖向钢筋的连接，采用电渣压力焊。
采用交流电源，焊机容量为200V—450V，焊接的夹具应具有刚度，移动灵活，操作方便，焊剂筒的直径应与所焊钢筋的直径相接适应。
电压表、时间显示器应配备齐全。
1、焊接工艺
钢筋电渣压力焊的工艺过程包括：
引弧、电弧、电渣和顶压过程，见图二。
图二竖向钢筋电渣压力焊工艺特点
图解（钢筋直径为32mm）
①、引弧过程
采用直接引弧法或铁丝球引弧法。
直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2~4mm引弧。
这种过程很短。
当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
铁丝球引弧法是将铁丝球入在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与一下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
铁丝球采用0.5~1.0mm退火铁丝，球径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互垂直交叉。
当焊接电流样小，钢筋端面较平整或引弧距离不易控制时，宜采用此法。
②、电弧过程
靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；
同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
③、电渣过程
渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中，此时电弧熄灭，进人电渣过程。
由电流直接通过渣池，产生大量的电阻热．使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地熔化。
其中，上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍。
经熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转化的过渡薄层。
④、挤压过程
电渣压力焊的接头，是利用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完成的，因此，在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。
由于挤压时焊口处于熔融状态，所需的挤压力很小，对各种规格的钢筋仅为0.2~0.3kN。
⑤、电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
a、焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；
钢筋一经夹紧，不得晃动；
b、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法；
c、引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；
d、接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；
四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度大于或等于4mm（图3）。
图三钢筋电渣压力焊接头
2、电渣压力焊焊接参数见附表2。
3、电渣压力焊接头缺陷及消除措施见附表3。
4、质量检验
（1）、取样数量
①、钢筋电渣压力焊接头的外观检查应逐个进行。
②、强度检验时，从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验。
③每一楼层中以300个同类型接头作为一批；
不足300个接头仍作为一批。
（2）、外观检查
钢筋电渣压力焊接头的外观检查，应符合下列要求：
①、接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。
②、接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。
③、接头处弯折不得大于4度。
外观检查不合格的接头，应切除重焊或采取补强措施。
（3）、拉伸试验
钢筋电渣压力焊接头拉伸试验结果，三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，如有一个试样的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验；
复验结果，如仍有一个试样的强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品。
闪光对焊异常现象、焊接及消除措施方法表1
异常现象和焊接缺陷
消除措施方法
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
1、低变压器级数；
2、减慢烧化速度。
闪光不稳定
1、消除电极底部和表面的氧化物提高变压器级数；
2、加快烧化速度。
接头中有氧化膜、未焊透或增夹渣
1、增加预热程度；
2、加快临近顶锻时的烧化速度；
3、确保带电顶锻过程；
加快顶锻速度；
4、加大顶锻压力。
接头中有缩孔
1、降低变压器级数；
2、避免烧化过程过分强烈；
3、适当增大顶锻留量及顶锻压力；
焊缝金属过烧
1减少顶热程度；
2、加快烧化速度、缩短焊接时间；
3、避免过多带电烧焊。
接头区域裂纹
1检验钢筋的碳、硫、磷含量；
若不符合规定时应更换钢筋；
2、采取低频预热方法，增加预热程度。
钢筋表面微熔及烧伤
1消除钢筋被夹持部位的铁锈和油污；
2、消除电极内表面的氯化物；
3、改进电极槽口形状，增大接焊面积夹紧钢筋。
接头弯折或轴线偏移
1正确调整电板位置
2、修整电板钳口或更换已变形的电板切除或矫正钢筋的弯头。
电渣压力焊参数表2
钢筋直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
通电时间焊接
电弧过程U2.1
电渣过程
U2.2
电弧过程
t1
t2
14
200—220
35—45
22—27
12
3
16
200—250
4
18
250—300
15
5
20
300—350
17
22
350—400
6
25
400—450
21
电渣压力焊接头缺陷及消除措施表3
焊接缺陷
消除措施
轴线位移
1、矫直钢筋端部；
2、正确安装夹具和钢筋；
3、避免过大的压力；
4、及时修理或更换夹具。
弯折
1、矫正钢筋端部；
2、注意安装和扶持上钢筋；
3、避免焊后过快卸夹具；
4、清理或更换夹具。
咬边
1、增大焊接电流；
2、缩短焊接时间；
3、注意上钳口的起点和止点，确保上部钢筋顶压到位。
未焊合
2、避免焊接时间过长；
3、检修夹具，确保上钢筋下送自如。
焊包不均匀
1、钢筋端面力求平整；
2、清除钢筋焊接部位的铁锈；
3、延长焊接时间，适当调整熔化量。
气孔
1、按照规定要求烘熔焊齐剂；
3、确保接缝在焊剂中合适埋入深度。
焊包下淌
1、彻底封埋焊剂筒的漏孔；
2、避免焊后过快回收焊剂。
烧伤
1、钢筋导电部位除尽铁锈；
2、尽量夹紧钢筋。
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