生产物流作业题文档格式.docx
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（4）底层编码，逐级处理.
12、配送需求计划（DRP）
输入：
市场需求文件，物流中心库存文件，供货厂商资源文件.
输出：
送货计划，订货进货计划.
13、库存状态文件（计算）
14、闭环MRP粗能力平衡（计算）
15、最大零件周期收益法（MPG）（计算）
16、大量生产类型的基本特征
（1）设计方面.减少设计工作量，节省设计所需时间，保证设计质量，节省设计人员.
（2）工艺方面.产品结构相对稳定，质量不断提高，减少工艺编制的工作量，缩短工艺准备周期，节省工艺人员，减少原材料消耗.
（3）生产组织方面.可进行精细加工，专业化程度高，工人操作简化，提高工作效率.
（4）生产管理方面.便于且易于制定准确的工作定额.易于供应厂家和协作厂家建立长期稳定的协作关系.质量与交货期容易得到保证.
17、流水线装配平衡（计算）
18、适用于流水生产和大量生产的生产作业计划方法是在制品定额法.
在制品定额法就是以增减在制品数量的途径，来调整因为流水线生产出现的不合格品、工人缺勤或机器设备出现故障等原因导致的波动，从而做到较好的稳定生产，并由此来稳定物流的流动系统.
18、流水线生产的作业排序
Conwayn\m\A\B工件数\机器数\生产类型\目标函数
A：
标F”流水作业排序问题”标P“流水作业排列排序问题”
B：
Cmax“最长完工时间最短目标”Fmax“最长流程时间最短目标”
18、流水线生产的作业排序（计算）4种
19、批量与生产间隔期确定的方法
（1）以量定期法
1）最小批量法
2）经济批量法
（2）以期定量法、
20、生产提前期（计算）、累计编号（计算）
21、成组技术是以零件结构和工艺相似性为基础的管理组织生产技术准备和生产过程的方法.
22、零件分类编码的方法
（1）按零件结构特征分类——布里奇分类系统
（2）按工艺特征分类——米特罗凡诺夫分类系统
（3）按零件结构和工艺特征分类——奥皮兹分类系统
23、混流生产平准化的主要方法
产量相同（规律性的相间生产）
产量不同（逻辑分析计算、生产比倒数法）
24、单件小批量生产物流管理的基本要求
（1）选择恰当的物流组织管理模式
（2）强化时间分析管理
（3）采用成组技术，依托计算机技术强化物流管理
（4）确定瓶颈资源计划
25、OPT原理的要点
（1）追求物流的平衡
（2）寻找瓶颈，减少瓶颈损失
（3）设置生产系统中的缓冲环节
（4）确定合理的运输批量和加工批量
（5）根据实际情况动态的选择批量的大小
（6）用有限能力计划法编制生产计划进度表
（7）避免非瓶颈环节转化为瓶颈环节
26、OPT关键零件的确定方法
27、TOC理论定义：
关于进行改进和如何最好地实施这些改进的一套管理理念和管理原则，可以帮助企业识别出在实现目标的过程中存在着哪些制约因素，并进一步指出如何实施必要的改进来一一消除这些约束，从而更有效地实现企业目标.
组成结构：
一套解决约束的流程（改进什么？
改成什么样子？
怎样使改进得以实现）、日常管理工具（有效沟通、双赢方案、团队协作、权利分配）、应用实证方案（涉及生产、分销、营销、项目管理等）
生产系统，作业指标：
产销率、库存、运行费
衡量一个企业是否赚钱的指标：
净利润、投资收益率、现金流量
28、单件生产的作业排序
26、JIT的核心思想：
关于生产计划和控制以及库存管理的反传统思想.
彻底排除浪费来获取利润、持续降低在制品库存、实现生产过程的同步化、弹性配置作业人数、适时适量生产.
27、TPS（丰田生产系统）的两大支柱：
JIT和自动化.JIT是一种生产管理技术，看板是一种管理工具，传递生产信息.
29、TPS核心思想：
库存是万恶之源、品质在工序中打造、以缩短准备时间实现均衡化生产、用看的到的管理应对异常、用良好的耐心战胜频繁停止
28、JIT物流的特征
（1）强调对时间概念的重新理解
（2）尽量减少库存
（3）消灭一切浪费
（4）强调协从
32、JIT物流的实现条件
（1）可靠地资源保障
（2）小批量生产
（3）与供应商长期可靠的伙伴关系
（4）完善的物流平台
（5）可靠地质量保证体系
（6）重视人力资源的开发和利用
（7）决策层的支持
33、准时物流、TOC、MRPII对库存理解的对比
34、34、准时采购的核心要点：
减小批量、频繁而又可靠的交货、提前压缩并且高度可靠、一贯地保持采购物资的高质量.
准时采购的措施：
减少供应商的数量，尽可能选择距离较近的供应商.
32、精益生产的基本原理
（1）不断改进（指导思想）
（2）消除对资源的浪费（目标）
（3）协力工作和沟通（实现精益生产的保证）
1、已知产品A和产品B的结构及产品出产计划分别如图1和表1所示，请确定元件C在下列两种情况下的库存状态文件.
（1）没有安全库存和批量要求
（2）安全库存为20，批量为500.
LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=1周
图1产品A和产品B的结构
表1产品A和产品B的出产计划
周次
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
产品A
300
150
200
220
280
260
250
100
产品B
90
180
210
解：
（1）没有安全库存和批量要求的情况
1）根据产品A的需求得到的C的需求量如表2所示
产品C
600
400
440
560
520
500
库存状态文件如表3所示
元件C
LT=2周
总需求量
预计到货量
现有库存量
净需求量
计划订货入库量
计划发出订货量
2）根据产品B的需求得到的C的需求量如表4所示
270
540
450
630
750
库存状态文件如表5所示
LT=1周
计划发出订货量合计如表6所示
产品C合计计划发出订货量
570
940
1040
1230
960
1060
950
900
（2）考虑安全库存及批量时
1）根据产品A的需求得到的C的需求量如表2所示
库存状态文件如表6所示
元件C，LT=2周
Q=500，安全库存20
460
360
80
40
140
1000
库存状态文件如表7所示
230
190
240
510
170
470
370
120
310
490
330
530
130
380
计划发出订货量合计如表8所示
1500
2、假设产品P由3个单位A及4个单位B组成；
A由3个单位C及4个单位D组成；
D由2个单位E组成，各种物料的提前期分别为：
P，2周；
A、B、C，1周；
D、E，3周.设在第14周需要P为50个单位.假设各物料目前没有库存；
批量按照直接批量原则.
（1）试画出产品结构图；
（2）制定一个MRP计划表.
（1）产品结构图
LT=3周
（2）MRP计划
14
P净需求量
50
P计划加工批量
A净需求量
A计划发出订货量
B净需求量
B计划发出订货量
C净需求量
C计划发出订货量
D需求量
D计划发出订货量
E净需求量
1200
E计划发出订货量
3、某产品X由1个单位A及1个单位B组成；
A由2个单位E及2个单位F组成；
B由2个单位E和4个单位H组成.各种物料的提前期和生产批量如下所示.设在第8周需要X10个单位，第12周需要X12个单位.假设各物料目前没有库存.
物料名称
提前期/周
批量政策
X
直接批量
E
30
A
20
F
B
H
（1）试画出产品结构图
（2）制定一个MRP计划表
（2）MRP计划
X净需求量
X计划加工量
A现有库存量
18
B现有库存量
E现有库存量
60
F现有库存量
F净需求量
F计划发出订货量
H现有库存量
H净需求量
H计划发出订货量
4、已知对某零件的净需求如表9所示，单位订货费为120元，单位库存维持费为0.25元/（件.周）.请用MPG方法确定订货安排，并分别计算安排前后的总成本.
需求量
根据已知条件，可计算得到
利用MPG方法安排订货批量的具体过程如表10所示
移动次数
最小零件-周期
480
550
期初库存QS
期末库存QF
订货安排前总费用为：
订货安排后总费用为：
5.某企业生产三种钻床产品，各产品在机加工车间车床组的计划台时定额分别以其中的代表产品Z32K摇钻来表示，如表所示.代表产品Z32K摇钻在车床组的台时定额是13台时.车床组设备10台，年有效工作时间4400工时，请核算一下该车床组生产三种钻床产品的生产能力.
序号
计划产品名称及型号
单位产品加工台时/（h/台）
换算系数
产品产量占产品组产量（%）
备注
Z512台钻
43
0.166
35
Z32K摇钻
259
代表产品
Z33-1摇钻
1869
7.222
25
代表产品的生产能力
台
各代表产品的生产能力：
Z512台钻
Z32K摇钻
Z33-1摇钻
5.生产线的平衡
J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产D＝500辆，每天的生产时间为P＝420min.表2－18列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，确定工作地点数量.
基本工作单元
完成时间（s）
说明
紧前工序
A
45
安装后轴支架，并将4个螺母紧固在4根螺杆上
－
B
11
插入后轴
C
9
拧紧后轴支架螺母，将其紧固在螺杆上
D
50
安装前轴支架，并将4个螺母紧固在4根螺杆上
E
15
拧紧前轴装配螺钉
F
12
安置1＃后车轮，紧固轮壳轴承盖
G
安置2＃后车轮，紧固轮壳轴承盖
H
安置1＃前车轮，紧固轮壳轴承盖
I
安置2＃前车轮，紧固轮壳轴承盖
J
8
沿前轴装配手推车手把，并用手拧紧螺栓与螺母
F、G、H、I
K
紧固螺栓与螺母
（1）绘制双代号网络图，如图所示.
图1J型小推车装配网络图
（2）确定工作站周期（周期时间）
（3）计算满足周期时间要求的最少工作站理论值（取不小于计算值的最小整数）
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