箱梁施工方案Word文档下载推荐.docx
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4×
16片
合计
347片
箱梁工程量数量表
材料名称
规格
单位
数量
备注
混凝土
C50
m3
744
钢绞线
φ215.24
Kg
5481
钢筋
HRB335钢筋
T
138.9397
HPB235钢筋
32.4113
锚具
15-3型
套
384
15-4型
1312
OVM15-5
704
OVM15-7
720
OVM15-8
288
OVM15-9
波纹管
φ50
m
4707.6
φ55
20407.6
φ56
3958
φ67
2136.8
φ70
12568.2
φ80
14685.4
90×
25
3136
二、预制梁场建设及场地布置
1、根据本合同段工程实际情况，预制场设置在互通区起点路基上，具体桩号为K79+200～K79+480。
梁场预制场地经压实达到96区标准后，报请监理工程师进行验收，验收合格后，采用15cm厚的砼进行硬化处理，车道位置加厚10cm。
场地内设置2％单面横坡，两边设置纵向排水沟，排水沟一端设置雨水井，以保持预制场地内排水畅通；
梁场四周采用铁丝网进行围护。
2、本梁场的共设四个区，分别为：
制梁区、存梁区、钢筋加工区及办公生活区；
详见后附图4。
三、施工计划
1、本预制梁场预制梁板任务为：
25m箱梁339片、26m箱梁8片，合计347片梁；
计划2011年4月11日梁场建成，2011年5月1日开始预制梁；
拟投入的施工人员及主要的机械设备如下表：
工种及设备名称
计划进场日期
备 注
钢筋工
30人
2011.3.01
根据实际施工情况，随时补充
模板员
25人
砼工
20人
5
25m箱梁钢模板
4套
2011.4.15
边梁和中梁各两套
7
35m龙门吊
3台
2011.4.02
8
数控式钢筋弯曲机
1台
2011.4.14
电焊机BZ500
10台
2011.3.5
9
200T千金顶
6套
2011.3.17
10
500KVA变压器
已安装
11
30KW变电机
已进场
2、制梁工期安排
2011年5月1日-2010年5月7日生产试验梁，生产梁板5片；
2011年5月8日开始陆续生产梁板，每月扣除3天因天气、材料等原因停工，除试验梁外的其它梁板生产工期安排如下：
桥型
（除试验梁）梁板数量
计划完成时间
计划
有效工期
日平均生产能力
中桥
43
2011年5月8日~2011年6月23日
40天
1片
大桥
304
2011年5月8日~2011年12月30日
210天
1.5片
浦峪河大桥
3、计划在梁场内设置25m箱梁台座24个，其中3个为钢筋绑扎台座，5个可生产26m箱梁；
祥见附图4。
四、主要管理、技术人员以及现场负责人
桥梁施工总指挥：
胡启立 技术总负责人：
韩磊
质检工程师：
司园园 试验工程师：
郝大磊
测量工程师：
郑露 安全负责人：
平捷
班组负责人：
陈强 现场技术员：
张曜理
五、施工工艺
1、制梁台座
制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用三角铁包边以防止在使用过程中掉角，角铁焊接时应特别注意控制标高和线型，同时按二次抛物线设置预拱度，预拱度分布按以下式计算：
Y=4×
f×
X（L-X）/L2
f：
为跨中最大预拱值 L：
为台座全长
X：
为待放点距台座一端点距离 单位：
米
台座上应预留两侧边模的对拉孔。
台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度。
台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂。
具体安装见下图：
2、钢筋骨架绑扎
钢筋在钢筋加工场配料加工成半成品，在预制场台座上进行绑扎、焊接安装。
所有钢筋在加工之前必须先进行清污、除锈、调直处理，绑扎钢筋前检查底模表面、护边角钢是否有破损、变形，修缮清理后涂刷脱模剂，即而投入使用。
纵向通长钢筋全部采用焊接接长，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d；
同一截面焊接接头按不大于50%数量错开，钢筋保护层采用专门制作的混凝土垫块控制。
梁板钢筋与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。
箱梁在腹板钢筋安装完成即可穿波纹管。
波纹管用“＃”形φ8定位钢筋固定在钢筋骨架上，定位钢筋每100cm设置一道。
定位钢筋宜与骨架纵向钢筋预先焊接，确保孔道在混凝土浇筑过程中不发生位移。
安装及固定时注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管，同时要保证波纹管位置的准确。
波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。
3、钢模板安装
模板均采用厂制定型钢模，工具式接头，便于安装及拆卸。
为保证预制梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。
侧模上按计算配置1.5KW的附着式高频振动器，梅花型布置，以保证梁体砼能够灌注密实。
端模用钢板制造，端模上的预应力钢筋孔洞位置、锚下垫板的位置和倾斜角度符合验收规范的精度要求。
定型钢模经检验合格后方可进场使用。
立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模。
在模板拼装前，应对模板进行检查及除锈，如模板有变形及缺损则不能使用。
在模板安装前须在模板板面涂抹优质脱模剂，脱模剂涂刷要求均匀，厚薄以模板板面有油感为准。
模板拼接在现场完成，采用龙门吊配合分节拼装，模板在吊运过程中应注意避免碰撞。
拼装模板时严格控制各部位尺寸，模板拼缝间用专用双面止浆条填缝，以防漏浆，模板底口采取夹设橡胶带以止浆。
拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错缝，须调整直至消除错缝为止。
4、混凝土浇筑及养护
混凝土浇筑前检查各种预埋件的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。
混凝土由集中拌和站拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。
混凝土由砼运输罐车装运至浇筑现场后，由龙门吊吊运入模，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞；
除按规范要求留取试件外，还须留取7d及28d强度和弹模的同条件养护试件，以便张拉等施工控制。
①混凝土浇筑顺序
混凝土浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土，腹板混凝土浇筑时注意两边对称同时进行；
混凝土浇筑过程注意事项：
a、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。
b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。
在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。
c、浇筑过程中随时检查砼的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合以保证砼质量。
d、认真填写砼浇筑原始记录。
②混凝土振捣
混凝土振捣采用插入式振捣棒及附着式振捣器，以附着式振捣器振捣为主，配以插入式振捣器辅助振捣。
在波纹管和钢筋密集部位严禁用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。
振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。
混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。
③拆模及养护
在浇筑砼完成后，特别要注意对梁体的覆盖保湿养护，保湿时间不得低于7天。
梁体混凝土强度达到2.5MPa后即可拆模，拆模采用龙门吊分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，箱梁芯模在侧模及端头钢模拆除后进行。
模板拆除时由龙门吊钩住模板上边沿的吊环，拆除连接螺栓及对拉螺杆、松掉底部调节木块，用手拉葫芦拉模板的下边沿，龙门吊同时向梁体外移动拆除模板。
拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体，每拆除一片模板务必立即作好支撑工作。
非冬季正常施工期，待混凝土初凝后用土工布覆盖箱梁顶板并洒水养护。
洒水频率视天气情况和气温而定，要求覆盖的保养布一直保持湿润状态，养护时间不少于7天。
底腹板处采用喷雾养护的方式，由于夏季施工气温较高，配备专职的养护人员，以保证箱梁砼的养护及时到位。
芯模内封闭灌水养护，水位高度达到三分之二芯孔高度以上。
梁体砼强度达到2.5Mpa前，不得承受行人，运输工具、模板、支架及脚手架等荷载，以保护梁体在养护期间无损伤。
5、钢绞线穿孔及张拉
预应力筋均采用高强度低松弛φs15.2mm钢绞线，其抗拉强度标准
fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝1.95×
105MPa，张拉控制应力均为σk＝0.75fpk。
其技术标准必须符合“ASTM416-90”、“GB/T5224-2003”及“JTGD62-2004”有关规定。
预应力筋张拉采用双控，以应力控制为主，伸长率进行校核。
①预应力筋下料及穿束
a、下料前应对钢绞线进行外观检查，钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀及刻痕。
预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑锚夹具厚度，千斤顶长度，弹性回缩值，张拉伸长值和外露长度等因素。
钢绞线下料应用砂轮切割机切割，严禁用电焊、气割来切割钢绞线。
b、穿束前对预应力孔道进行通孔、清孔处理，同时应将钢绞线理顺，严禁束与束之间交叉错位。
穿束时，可对钢绞线端头进行包裹，避免钢绞线刺破波纹管。
在穿孔过程中，如出现阻塞现象，不可强行穿束，应查明原因后采取措施后重新穿束。
c、穿束完成后，即可安装工作锚及工作夹片。
在安装工作夹片时，应对每个工作夹片进行外观检查，工作夹片上不得有油渍等其他物质，不得有明显刻痕及锈蚀现象。
②张拉前准备工作
a、施工现场应具备经批准的张拉程序、现场施工说明书以及千斤顶校检证书；
b、现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；
c、锚具安装正确，张拉时千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致；
d、施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
③张拉
混凝土强度达到设计强度的85％以上且砼龄期不小于7d时方可张拉钢束，张拉时采用张拉应力和伸长量进行双控，即以应力控制为主，伸长量作为校核。
钢绞线的张拉顺序严格按设计编号进行，采用两端对称同步张拉。
张拉加载程序为：
0→初始应力→σcon（持荷2分钟锚固）
a、调整预应力筋长度，使每束预应力筋长度均匀。
张拉前认真检查，做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，不致于增加孔道磨擦损失。
b、两端同步施加初始应力，将预应力筋拉直，在预应力筋脉上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点，然后缓慢逐级加载直至符合设计要求。
c、当张拉应力达到设计荷载时，应停止供油，关闭进油阀门持荷2分钟，当有掉表现象时应进行补表，确保张拉应力与设计相符。
d、当张拉应力符合设计要求后应测量、记录预应力的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在±
6%范围内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
e、张拉满足要求后，锚固锚具，千斤顶回油至零。
④预应力筋张拉注意事项
a、一切操作由现场技术人员统一指挥，张拉区设有明显标记，禁止非工作人员进入施工区域。
b、预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。
场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线；
场内照明灯光布设固定，确保无死角，夜间施工加强领导人员值班，统一调度指挥施工，巡视检查现场，减小和消灭事故苗头。
c、工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂
d、千斤顶正前方应设钢板防护屏，张拉作业时，作业人员应站在千斤顶侧面操作，任何人不得站在预应力筋的两端；
高压油泵应放在构件两侧，由专人操作，统一指挥。
在高压油管的接头应加防护套，油泵操作人员应戴防护目镜，以防油管破裂时或接头不严时喷油伤眼；
油泵开动过程中，作业人员不得擅自离开岗位，如必须离开，必须把油阀全部松开或切断电路；
油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查。
在带压作业情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶上各部位的任何螺丝。
e、张拉是必须两端同步进行，张拉操作要按张拉值对应表上的数值进行操作，做到两端张拉应力基本一致，严格按规定控制张拉吨位，不允许超张拉，以免钢绞线受力超限发生拉断事故。
张拉阶段应进行检查，严防梁体变形过大而引起开裂，有异常现象及时反馈。
f、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，有无滑丝、断丝现象如发现问题应及时向现场技术人员、现场监理或上级部门汇报情况，并认真填写张拉记录表；
预应力筋锚固后用电动切割机或砂轮切割机切割掉多余部分，钢绞线外露长度不宜小于3cm，在压浆完成后及时用混凝土封裹，以防腐蚀。
6、预应力孔道压浆
每片梁张拉后，在24小时内及时灌浆封锚，减少预应力损失。
压浆前应注意以下事项：
a、张拉后的预力筋伸长率应在±
6%以内，并且无滑丝现象。
b、开始压浆施工前压浆设备：
砂浆搅拌机、压浆机、电子称应运转正常；
三通管、高压压浆管应无堵塞情况。
c、压浆的原材料：
PO.42.5水泥、压浆剂均已到场。
d、应有按设计要求的强度等级进行配制的水泥浆配合比。
水泥浆的泌水率最大不应超过3%，拌和后3h时泌水率宜控制在2%以内。
e、水泥浆的稠度应控制在14s～18s之间，水灰比控制在0.3～0.35之间，自由膨胀率控制在10%以内。
①压浆
a、气温高于35度时，压浆应在夜间进行。
压浆前先在梁体两端锚头附近构件上设置带阀压浆嘴和排气孔，用压缩空气或高压水清洗管道内杂质，保证预应力孔道畅通无阻塞。
b、压浆用水泥采用普硅42.5水泥，要求水泥细度高，流动性好，初凝最快不小于2小时，终凝7小时左右。
水泥浆中压浆剂（复合型外加剂）的掺入量为10%。
水泥浆使用压浆剂后的自由膨胀应小于10%。
c、水泥浆拌和前先灌水搅拌，使搅拌机充分湿润，将水排出，然后在进行水泥浆搅拌。
水泥浆搅拌时注意必须下料顺序：
水-外加剂-水泥，压浆剂可先溶于水中。
d、水泥浆拌和时间不得少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。
此时至压浆结束前桶内灰浆仍要低速搅拌，防止因时间延迟导致水泥浆的流动性降低，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不宜超过40min。
e、压浆自一端压入至另一端饱满出浆为止，每次压浆时应做好水泥砂浆试块。
f、压浆后应按图纸设计进行梁体封锚，封锚前必须将锚具及封锚区域冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设置钢筋网，浇注封锚砼。
7、梁板存放及安装
①预制梁存放
预制梁板在压浆封锚并待管道压浆水泥净浆强度满足规范定的一定强度后方可进行移梁存放工作。
移梁存放注意事项如下：
a、龙门吊起吊：
在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁底预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2％。
b、龙门吊行走：
龙门吊行走轨道应结实、平顺，没有三角坑，龙门吊应慢速行走。
作业人员应统一口令，司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。
c、存梁：
按编号有规划的存放，以方便架梁时取梁。
梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以防地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。
做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。
d、存梁前必须根据梁长设置存梁底座，底座间距离按梁板吊点之间长度设置。
e、梁板存放特别要注意按吊运及安装次序顺序堆放，同时每片梁都必须进行编号，并标明浇注日期，存梁时间不宜超过90天。
f、梁板存放时，应放置在底座上，吊环向上，标志向外，在砼养护期未满7d的要继续洒水养护。
g、梁存放要注意对其进行支撑，防止梁体倾倒造成破坏。
②架桥机拼装试运行
架桥机由主梁、导梁、起吊平车、前（后和中）支腿、边梁挂架、液压系统、电控系统和运梁平车等组成。
a、架桥机承重结构体系
由主纵梁、支腿、纵梁联系框架等基本构件组成，主梁及导梁均采用组合梁桁架双梁结构，每节用销轴销接组合。
b、支承结构及行走系统
包括前支腿及行走系统、中支腿及行走系统。
中支腿及行走系统包括横移部分和纵移部分，运梁平车参与架桥机空载前移。
c、起吊平车
起吊平车可完成梁的起吊、运输以及控制梁的就位安装。
d、边梁挂架
设在起吊平车上，吊点对任何位置都能满足。
先用平车起吊边梁纵移后，将边梁暂放在盖梁上，改由挂架起吊边梁，架桥机携梁横移到边梁位置处落梁，完成边梁的安装。
架桥机具有安装边梁一次到位的功能，使安装更方便、快捷。
e、液压及电控系统
液压系统用于边梁挂架起吊边梁、导梁及主梁前支腿起落、后支腿起顶及回收功能。
电控系统包括主控电源、大车行走、小车行走、起吊部分、运梁平车部分及限位和报警保护等。
③架桥机拼装
先在桥头位置铺设轨道，组装架桥机。
架桥机组装前首先对作业人员进行技术交底，熟读设备使用说明书及其它有关出厂技术文件，了解设备组成、结构特点、准备组装场地、机具和人力，明确具体组装任务。
架桥机经装拆、运输到桥台处后，应首先注意检查以下事项：
a、检查清点各构件、联接件、机电设备总成部分、电气元件及电缆数量是否符合，结构和机电元件是否完好无损。
b、清理各部件特别是运动机构附着杂物，达到整洁。
c、检查电缆是否安全、可靠，须无断路和绝缘损坏现象。
在检查项目合格无遗漏后，即可进行架桥机的组装工作，架桥机组装在桥头路基上进行，组装时依次按总装图说明及要求进行。
架桥机经组装后，应检查下列项目：
a、检查各部栓联紧固情况，对任何一个螺栓均不能忽视。
b、检查架桥机液压系统油面高度是否符合要求、液压系统管路是否有松动和泄漏；
电气系统是否可靠、安全、操作无误；
运动减速机润滑油是否符合使用要求。
c、检查吊梁钢丝绳是否符合要求、限位开关、电铃是否正常、随车机具、工具是否齐全。
④架桥机试运行
架桥机组装完毕后并检查合格后，必须进行试运转，以充分了解各部分工作状态和可靠程度，试运行检查项目包括：
导梁纵移试验、整机横移运行及制动试验、行车运行和卷扬吊重试验、各油缸支腿伸缩试验、运梁台车运行试验及机械、电气设备、液压系统等设备及元件的检验。
架桥机在试运行过程中，需模拟箱梁的安装操作过程，检验架桥机的强度、刚度、抗倾覆性，同时必须做好速度、挠度等试运行记录。
经过空载调试、静动态实验，确认设备达到设计指标后方可投入使用。
⑤梁板安装
首先根据平面控制网放出每根帽梁的横向中心线、梁端位置、纵横线，以及支座底部轮廓线，同时测量各支座位置高程，保证其符合规范要求。
安装步骤：
运梁小车运梁至1#小车进入架桥机尾部→前天车吊起梁板前端→前天车与2#运梁小车同时运作前移，至2#运梁小车进入架桥机尾部→后天车吊起梁板后端→前后天车同时前移至安装位置→横移整机、卷扬小车，安装梁板就位。
A、人员准备
a、所有工作人员安排到位，架桥队人员应熟悉并严格遵守《安全操作规程》。
b、架桥队人员必须定岗定员，没有特殊情况，不准随意更换岗、人，尤其是前支架上作业人员。
c、架桥队人员必须服从队长、班长指挥，实行下级对上级负责、汇报制，不准越级指挥。
d、架桥队实行班前点名，安排当天任务制，同时班后小结制，以利沟通。
B、运梁
a、预制场龙门吊使用钢性吊具或Φ≥32㎜钢丝绳抬吊，将梁体放于运梁平车上。
梁放于运梁平车上后，可用两边四条钢斜撑（可调节长度）撑牢。
b、运梁平车轨距误差±
10mm，两条轨顶高差±
20mm，同时全长范围内，轨顶、轨端不准有障碍物。
c、同条轨顶高差±
1mm，错台±
2mm。
d、重载运梁必须选用低速档，空载时可使用中速、高速档。
e、运梁过程中，运梁平车必须有专人监护。
C、架梁
a、运梁平车载梁至架桥机尾部。
（后支架后方附近）
b、第1#天车垂直起吊梁体，使梁体脱离台车面，临时支撑后支腿，同时检查卷筒排绳、制动。
c、第1#天车和后运梁平车配合前移梁体，如果起升高度不够，可临时拆除后支架台车拉杆。
（此时天车应于主横梁距中）。
d、当1#天车载梁前移至前、后支架1/2跨中时，应密切注意导梁变形。
（定期测量该处下挠值和水平旁弯值）
e、当2#天车够吊点时，停车制动，用2#天车起吊梁体。
f、两台天车同时载梁前移至架梁段，徐徐落下；
对于中梁，可按指定位置就位；
对于边梁，先放于次边梁位置上，并临时支护好。
g、对于边梁可以支护的盖梁，可先将边梁置于次边梁位置，然后整机横移回来，使主导梁中心和梁体中心重合，利用主横梁纵移台车上的落边梁油缸吊具，重新兜吊梁体，使梁体离开盖梁20-30cm，然后整机横移至边梁位置落下，临时支护。
然后用架桥机落进相邻次边梁，马上横向联接，形成稳定体系。
六、冬季施工安排
当工地昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，施工将采取保温措施，并按冬季施工有关规定执行。
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