承台施工技术交底Word下载.docx
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基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
碎石类土
1∶0.75
黏性土、粉土
1∶0.33
1∶0.5
极软岩、软岩
1∶0.25
1∶0.67
较软岩
1∶0
1∶0.1
极硬岩、硬岩
注：
1、挖基通过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；
2、在既有建筑物开挖基坑时，应按设计文件要求办理；
考虑到狮山工业园2#特大桥部分承台为深基坑或者位于地质较差的池塘处，该地质地下水丰富，为防止基坑坍塌，此类承台基坑原则上采用钢板桩支护，也可根据现场地质情况采用槽钢结合钢板进行支护，基坑平面尺寸按承台大小每边加宽1.0m设计，在开挖钱在承台顶面对钢板桩设置内支撑以保证土体的稳定。
支撑详见下图
2.开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
基坑开挖前，在顶面边坡以外的四周挖排水沟，并保持畅通，防止汇水灌入而引发坍塌事故；
底部设置积水坑。
弃土远离基坑和已施工的墩台，避免偏压造成坑壁或结构失稳。
挖掘机或其他机械在坑顶进行挖基作业时，距基坑的安全距离视基坑的深度、坡度、土石质情况而定。
一般不小于1m，堆放材料及机具不小于0.8m。
挖掘机挖至距基底顶面设计标高高出0.3m左右时停止机械开挖，即采用人工清除剩余土方至设计承台底标高下0.1m。
3.基坑围护
基坑开挖完成后要及时进行基坑围护，一般是在基坑四周搭设栏杆和安全网，栏杆可用脚手钢管、连接扣件进行组装搭设，对围护要进行定期检查，加固。
并设置警示标语和安全标志。
4.凿除桩头、桩基检测
在基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，多余桩头凿除由人工采用风镐凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除前技术人员应测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序），根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度，保证桩头伸入承台10cm。
凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩身砼及钢筋。
桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。
桩基检测采用低应变反射波法（桩长小于40m）和超声波透射法（桩长不小于40m）检测桩身完整性。
5.垫层施工
桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后，清理并整平基坑后方可浇筑砼垫层，桩头伸入承台的长度为10cm（不包括封底混凝土或垫层厚度）。
施工中严格控制承台设计地面标高=垫层顶面标高。
二、承台钢筋施工
1.钢筋加工
承台钢筋在加工场集中下料、加工，然后人工在承台基坑底进行绑扎。
在绑扎承台钢筋前应搭设钢管脚手架，以便固定承台钢筋骨架。
绑扎时要准确预埋铁路墩身的钢筋。
注意绑扎钢筋前将桩头清洗干净。
对进场的钢筋进行外观检查验收，按照规范要求进行抽样试验，进行质量鉴定，装卸钢筋时，不得抛甩，以免损坏钢筋。
经检验合格后的钢筋进行整直、除锈、除油污等初加工。
钢筋经过整直与除去污锈后，应达到钢筋表面洁净平直，无局部曲折。
钢筋必须按照设计规格、数量及尺寸加工，计算好单根钢筋长度后下料，在工作台上按设计钢筋尺寸放样，机械加工，钢筋的弯勾按图纸及规范要求设置。
钢筋加工好后，按型号分类放整齐，标识其编号、使用位置、检验状况等情况。
钢筋加工允许偏差及检验方法见下表
加工钢筋允许偏差及检测方法
序号
项目
允许偏差（毫米）
检测方法
1
受力钢筋全长
±
10
尺量
2
弯起钢筋的弯起位置
+20
3
箍筋內净尺寸
+3
2钢筋的安装及绑扎
钢筋整体绑扎，检查其各部结构尺寸，保证其位置符合设计要求和验收标准。
先对桩顶预留钢筋进行调整，承台钢筋置于桩顶之上，越过桩头时不得截断。
安装钢筋时，若桩身顶部深入承台的钢筋与承台钢筋有抵触，可以适当调整后者的间距。
调整后按根据图纸先绑扎承台底层钢筋，绑扎固定完毕底层钢筋后，在基坑底部搭设钢管脚手架，搭设高度应大于承台的厚度，并设置操作平台，满足施工要求，利用钢管脚手架绑扎承台顶部钢筋和侧面钢筋，绑扎应牢固可靠并满足承台的结构尺寸。
根据架立钢筋的布置要求焊接架立钢筋与底层、上层的钢筋，完毕后拆除部分钢管脚手架。
钢筋保护层采用标准的细石混凝土垫块进行支垫，承台侧面垫块布置为每平方米不少于4个，保证其强度不低于承台混凝土设计强度，承台钢筋的净保护层不小于7cm。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法见下表
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验办法
名称
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋排距
5
尺量，两端、中间各一处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
20
分布钢筋间距
尺量，连续3处
4
箍筋间距
帮扎骨架
焊接骨架
弯起点位置（加工偏差±
20mm包括在内）
30
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
+10
-5
尺量，两端、中间各2处
25mm<
c<
35mm
+5
-2
c≤25mm
-1
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
3墩柱钢筋的预埋安装
在完成承台钢筋的绑扎之后，应根据结构尺寸和测量放样出的墩柱中心点位准确的预埋墩柱钢筋，上部预埋钢筋用钢管架加以固定，保证预埋的钢筋位置准确。
墩身预埋钢筋与承台钢筋或架立钢筋进行焊接固定，必要时可采用接长墩身预埋钢筋的方法加以固定。
4.综合接地施工
1.1承台接地钢筋可采用非预应力结构钢筋，当结构钢筋的截面不满足16mm的要求时，可将相邻的两根结构钢筋并联使用，使总截面不小于200mm2的要求且无需改变结构钢筋的间距。
1.24.1每根桩内有一根接地钢筋，桩的接地钢筋在承台内环接，环接钢筋与桥墩的接地钢筋相连，接地钢筋均可利用桩、承台、桥墩中的结构钢筋。
4.2焊接要求：
单面焊接长度不小于100mm、双面焊接长度不小于55mm，焊高不小于4mm，钢筋间十字交叉时采用16mm的L形钢筋进行焊接，不得有流焊，假焊等焊接缺陷、焊后敲渣。
1.44.3绑扎预埋墩身钢筋时，将墩身接地钢筋用红油漆做上记号，接地钢筋的布置见下图。
5.冷却水管安装
本桥部份承台属于大体积混凝土，因而采取在混凝土中埋设循环冷却水管的措施来降低水化热。
经热工计算确定确定采用φ48mm无缝钢管作为循环水管，水管上下层间距、同一层面的间距为1.0m。
冷却水管布置见下图
6.测温元件安装
为了检验温控效果，及时调整和改进温控措施，承台施工过程中通过PN结温度传感器进行温度测量。
承台钢筋、冷却管及墩身预埋钢筋安装完毕后再进行温度传感器的埋设。
温度传感器的布置具体见下图
测温元件布置图
三、承台模板安装
承台模板采用组合钢模，并配以不同宽度的调整模，以及连接角模，模板间采用U型卡连接，整体通过内设拉杆进行加固。
1．模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不得与四周的脚手架平台连接，避免引起模板变形。
2．安装模板时，要逐块检查钢模的平整度，平整度大于5mm的模板杜绝使用；
模板表面应干净无杂物，无锈蚀，并涂刷新鲜的脱模剂后方可使用；
所有模板的接缝要粘贴双面胶布，确保混凝土灌注中不漏浆。
3．模板安装过程中必须设置临时支撑，以防整体倾覆。
4.拉杆采用φ12mm钢筋；
模板外侧横向围带采用2φ48mm焊管并排设置，竖向间距80cm，上下两层模板接缝处必须设一条横向围带；
模板外侧竖向围带采用2φ48mm焊管并列设置，横向间距80cm。
5模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。
模板安装允许偏差和检验方法见下表
模板安装允许偏差和检验方法
项目
轴线偏差
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
测量
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1000
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
尺量不少于3处
梁底模预拱度
7
相临两板表面高低差
四、承台混凝土浇注
1.承台混凝土浇筑前，基坑底面应予清理，采取措施保证无积水、无淤泥、无污物,并按有关规定填写检查记录。
2.振捣过程中,应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在混凝土浇注过程中产生漏浆。
3.承台混凝土浇筑采用分层连续推移方式进行，每层砼摊铺厚度为30cm，以确保上层混凝土浇筑时下层混凝土未初凝。
4.插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度5-10cm，与侧模要保持5-10cm的距离;
振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件；
每一振点的振捣延续时间为20-30s，具体以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现泛浆为度，防止过振、漏振。
5.为满足混凝土的工作性能要求，入模坍落度控制在140～180mm。
五、混凝土养护
本桥承台部份属于大体积混凝土，混凝土养护采取蓄热保温措施、承台内置循环冷却水管温控措施，确保承台构件在任一时间内混凝土内部的最高温度不高于65℃、混凝土内部最高温度与表面温度之差以及混凝土表面与周围大气温度之差不超过20℃。
1．承台混凝土初凝后，首先在其顶表面用塑料布覆盖，然后上面铺设棉被或毛毡保温，并将棉被用塑料布覆盖，防止下雨淋湿棉被；
在承台四周模板上包裹棉被并外包塑料布来保温。
养护期间要经常检查顶部混凝土塑料布内是否有凝结水，否则要洒水，但不要浸湿棉被，保持混凝土表面湿润不失水。
2．混凝土养护时间不得小于14天。
六、拆模
1.在混凝土强度达到2.5Mp以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，才能开始拆模。
2.当承台芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃时不能拆模；
气温急剧变化时不能拆模。
3.拆模时不能影响或中断混凝土的养护。
七、基坑回填
完成混凝土的所有工作后，应立即回填开挖的基坑，并分层夯实，四周同步进行，分层填筑的厚度不得超过25cm，夯实至15cm，且夯压遍数不少于3遍。
回填分两次进行：
1）：
承台拆模后回填至承台顶面以下10cm；
2）：
墩身施工完成后，回填至高出地面30cm。
说明：
交底一式三份，二份保存，一份交底
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