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针入度比（%）

〉50

〉55

延度（25оC）

〉75

〉50

1．1．2验收与存放：

沥青到货时应附有生产厂家和国家权威部门的沥青试验报告（并注明装运数量、装运日期、定货数量、试验结果），并对到货的沥青逐车取样检验，合格后方可入库。

沥青材料存放时，必须按不同标号、不同品质、不同产地、不同批号分类存放。

严禁混装。

沥青使用期间，沥青在罐或贮油池中贮存温度宜控制在130—170之间。

经较长时间存放的沥青在使用前应抽样试验，不符合要求的不得使用。

1．2粗集料

1．2．1粗集料的粒径规格按照JTJ032—94附录C表C.6“沥青面层用集料规格”的规定选用。

当生产的粗集料不符合规格，但确认与其他材料配合后的级配符合沥青面层的矿料级配要求时，可以使用。

1．2．2粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，具有足够的强度，耐磨耗性。

粗集料的质量应符合JTJ032-94中C．8中的要求。

1．2．3对于上面层（抗滑表面）的粗集料采用安山岩。

要求安山岩的压碎值小于20%，磨光值大于42（BPN），其他指标：

磨耗损失、密实度、吸水率、粘附性、坚固性扁平细长颗粒含量、水洗法小于0.075mm颗粒含量、软石含量应符合JTJ032-94中C.8表中的要求。

1．3细集料

1．3．1细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当颗粒组成，其质量符合JTJ032-94C.9、C.10、C.11中的要求。

1．3．2石屑用量不宜超过天然砂的用量。

1．4填料

1．4．1填料采用石灰岩石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。

矿粉要求洁净、干燥，其质量符合规范C.12的要求。

1．4．2由于本工程表面层采用安山岩、天然砂等矿料。

为提高其抗剥落性能，可用低标号水泥、磨细消石灰或生石灰粉作为填料的一部分，其用量宜为矿料总量的1%—2%（具体比例由试验确定）。

1．4．3拌和机采用干法除尘的粉尘可作为矿料的一部分回收使用。

湿法除尘的粉尘回收使用时应经干燥粉碎处理，且不得含有杂质。

回收粉尘的用量不得超过填料总量的50%，掺有粉尘的塑性指数不得大于4%，其余质量要求应与矿粉相同。

2.施工前的准备工作

2．1确定料源及进场材料的质量检验

2．1．1沥青材料：

由于AH-90#及AH-70#沥青由市局材料处供给。

每批沥青到达施工时，施工单位应对其针入度、延度、软化点三项指标进行检验（有条件的可抽检5CО延度）材料处运输沥青时，应随车带有沥青质量检验报告单交施工单位存档。

（质量检验报告单中对每批进场前沥青十项指标全附，运送过程中保证每100T检验一次针入度、延度和软化点。

）

2．1．2石料

确定石料料场，主要检查石料的技术标准是否满足要求，如石料压碎值、磨耗率、磨光值及石料与沥青的粘结力，这些是料场取舍的关键，同时还应考虑其生产能力及质量稳定性。

石料进场后应及时对石料质量情况进行抽检。

对于每种料场，做组成设计时需做：

压碎值、磨耗损失、视密度、吸水率、对沥青的粘附性、坚固性（根据需要做）、扁平细长颗粒含量、水洗法小于0.075颗粒含量、颗粒组成。

施工过程中，同一批量、同一规格石料质量检查的内容及要求：

颗粒组成、扁平细长颗粒、含泥量每400m3做一次（或每周三次），发现有问题的，要随时做；

对于压碎值、磨光值、洛杉矶磨耗损失等指标必要时做。

2．1．3砂、石屑、矿粉

进场的砂、石屑、矿料应满足规范C.9、C.10、C.11、C.12中的要求，施工过程中亦按规范要求每400m3做一次检验（每周不少于三次），发现有问题的，应随时抽检。

2．1．4矿料的存放：

各种集料应分别堆放，并有隔离措施，不得混堆。

堆放高度不应超过4M，防止离析；

对细集料应进行覆盖以免集料受潮后影响质量和产量；

矿粉应放置在干燥、通风的防潮、防雨棚内。

2．2施工设备

2．2．1拌和设备

2．2．1．1根据本工程的要求，拌和楼必须采用间隙式和机拌拌制，拌和机生产能力在200T/小时以上产量。

拌和机应有防止矿粉飞扬散失和密封较好的除尘设备。

2．2．1．2拌和机应具有自动记录功能，在拌和过程中能逐盘记录沥青及各种矿料的用量和温度。

2．2．1．3拌和机矿料二次分用的振动筛筛孔应根据矿料级配选用，其安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。

2．2．1．4拌和设备的生产能力应和摊铺机进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌，调试直至符合要求。

2．2．1．5在铺筑试验段前，计量装置应由计量部门进行检验并出具检验证书。

2．2．2运输设备

2．2．2．1应采用干净有金属底板的较大吨位自卸翻斗车（且车况良好）运送混合料，车内不得粘有有机物质。

为了防止尘埃污染和热量损失，运输车辆应备有覆盖设备，在槽四角应密封坚固。

2．2．2．2沥青混合料运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方应有料车处于等待卸料状态，保证一日内连续摊铺，不允许出现人为停机。

2．2．3摊铺及压实设备

2．2．3．1本工程一律采用进口最先进的摊铺机，如ABG423摊铺机，或采用德国伏格勒新型摊铺机，表面层必须全幅摊铺。

2．2．3．2摊铺混合料时，摊铺机行走速度应与供料速度协调整，底面层、上面层的摊铺速度分别不得低于2.5m/min或3m/min。

2．2．3．3二层油面的摊铺，均由摊铺机应用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。

2．2．3．4横坡度控制应能让整平板保持理想的坡度，精度在±

0.1%范围内。

2．2．3．5压实设备应配有8~14T双驱双振动钢轮压路机、16T以上轮胎压路机、或钢轮组合式压路机，能按合理的压实工艺进行压实，保证完好的压路机总数不少于5台，振动压路机自重应在10T以上。

2．3配合比设计

2．3．1沥青面层分底面层（压实厚度5cm）和表面层（压实厚度为4cm），并分别采用AC-25Ⅱ型和SAC-16型级配。

表..2.3.1

级配类型

通过下列筛孔（方孔筛，mm）质量百分率（%）

31.5

26.5

19

16

13.2

9.5

4.75

2.36

底面层（AC-25-Ⅱ）

100

100―90

65―85

52―70

42―62

32―42

20―40

13―30

表面层（AC-16Ⅰ）

95―100

75―90

58―78

42―63

32―50

1.18

0.6

0.3

0.15

0.075

沥青含量%

底面层（AC-25Ⅱ）

9―23

6―16

4―12

3―8

2―5

3.6

22―37

16―28

11―21

7―15

4―8

4.5

AC－25－Ⅱ矿料级配4.75mm以上粗集料尽量接近中值，2.36mm以下细集料应尽量中值偏上接近上限．0.075mm筛孔通过率为沥青用量的1.5倍左右。

具体以试验做出的目标配合比设计经监理签字认可的为准.

2．3．2底表层沥青混合料技术要求：

表.2.3.2

项目

表面层

底面层

击实次数

两面各75次

稳定度（KN）

>

7.5

流值（0.1MM）

20~40

空隙率（%）

3~6

沥青饱和度（%）

残留稳定度（%）

70~85

75

矿料间隙不小于（%）

14

13

车辙试验不小于

600次/MM

根据业主要求流值控制在30以内．

2．3．3沥青混合料的配合比设计应按规范JTJ032—94中7.3.5~7.3.7条规范按目标配合比阶段，生产配合比阶段、生产配合比验证阶段。

2．3．4试件成型温度控制在120~140℃范围内。

底面层130℃，上面层120℃。

3.施工要求

3．1试验段

3．1．1在油面开工前要先铺试验段。

在铺筑试验段前要安装好油面工程有关的全部试验仪器和设备，配备足够数量的熟练试验人员、技术人员，然后提交申请铺筑试验段的报告，报告内容应包括粗、细集料和矿粉及各项指标、目标配合比设计的结果和生产配合比设计结果，及铺筑面层的各种机械设备及其规格和数量、人员配备、试验路的位置、通过试验段所要解决的问题等材料报监理工程师审批。

3．1．2监理工程师批准后，要在监理工程师的严格监督下进行试验段的施工，试验段长度一般为500米左右，并且在拌和场应按JTJ052-93标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实12小时后，按JTJ052-93标准方法钻芯取样进行压实度、厚度的检验。

各种混合料抽样试验的频度见下表。

试验项目

最小频度

厚度、密实度

取9处（随机取样）

沥青含量、级配

取样3次

稳定度、流值、空隙率、饱和度、容重

1次每次一组，6个试件

建议压实度钻芯与核子密度仪同时进行并找出相关系数．

3．1．3试验段路面完成后，施工单位应写出书面的试验段总结报告，报监理工程师批准。

3．2沥青混合料的拌和

3．2．1拌和厂的设置应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定要求。

3．2．2拌和厂必须配备足够试验设备的试验室和熟悉沥青混合料的试验、生产工艺、质量标准的技术骨干人员，并能及时提供给监理工程师满意的试验资料。

3．2．3没有施工配合比通知单不准开盘，没有摊铺负责人的指令不准开盘，下雨天不准开盘。

3．2．4拌和操作人员无权改变施工配合比，发现异常时应停机或及时通知拌和场技术负责人。

3．2．5当使用自动操作装置时，操作人员不宜采用手动操作。

3．2．6应严格控制沥青混合料的施工温度（Cο）如下表。

表.3.2.6

沥青加热温度（Cο）

155-165

备注：

1.气温低、铺筑层薄的尽量用高限。

2．配合比是骨架结构时，初压温度取高限。

矿料温度（℃）

170-180

混合料出厂温度（℃）

正常范围160-165，超过180度废弃。

运送到现场温度（℃）

150-160

摊铺温度（℃）

不低于150，不超过165

碾压温度（℃）

初压不低于120~140

碾压终了温度（℃）

钢轮压路机不低于70

轮胎压路机不低于80

振动压路机不低于65

3．2．7净拌时间应为30～40秒，不低于30秒。

3．2．8拌和厂拌和的沥青混合料均匀一致，无花白料、无结团或块或严重的粗细料离析现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

3．2．9出厂的沥青混合料应每车签发运料单（车号、重量、出厂时间、出厂温度、结构类型）一式三份，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。

3．2．10每天开机前应对燃油、沥青、矿料等作好储量调查，看是否满足工程需要。

3．2．11每天下班前应对拌和机部件、油路、电路、仪表等进行检查维修，并清扫操作室，还应及时完整地作好设备的运转记录。

3．3沥青混合料的运输

3．3．1施工前应对全体驾驶员进行培训，加强汽车保养、避免运料途中停车。

3．3．2装料时汽车应前后移动，避免混合料离析。

3．3．3运送沥青混合料的汽车应覆盖,防止受到风吹、日晒、雨淋、污染等。

3．3．4运料汽车应在摊铺机前10cm~30cm处停放，不得撞击摊铺机；

并设专人指挥。

卸料过程中运料汽车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。

3．3．5沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量及温度。

不符合温度要求的，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得摊铺在道路上。

3．3．6当汽车将沥青混合料卸后，每车都要注意粘结在车厢内的沥青混合料剩余物，不得随意乱倒，更不准备倾倒在已铺或未铺的路面上，必须听从指挥，倒在指定地点（路外）。

3．3．7除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑的现场备有足够的照明设备，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。

否则，多余的混合料不得用于本工程。

3．4沥青混合料的摊铺

3．4．1下承层准备：

沥青面层摊铺前应对下承层表面进行清扫或冲洗，将表面污染的杂物洗刷干净，下承层的浮砂扫掉。

摊铺沥青下面层的施工放样应反复核实，不仅摊铺宽度足够，而且，中线也不能偏位。

还要对基层平整度，标高进行检查，不合格处要处理达到标准要求。

在摊铺上面层时，应将下面层污染的杂物清除干净，均匀洒上粘层油后及时施工。

3．4．2摊铺机准备：

1、应根据摊铺速度、厚度、宽度、温度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其初压前的密实度达85%左右。

2、根据虚铺厚度调节熨平板的工作倾角（熨平板前端抬起0.6mm~1.2mm，通过经验确定），保持沥青路面的摊铺厚度。

当厚度确定后，准确记录当天完工时的倾角标尺位置，以便次日按同样的位置工作，保持均匀一致的摊铺厚度；

3、作好摊铺机的预热、保温工作，不低于80Cо；

4、将螺旋喂料器调整到最佳状态，使螺旋布料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋没，一般情况螺旋器轮边距水稳面为10~12CM，并将熨平板前缘与布料螺旋之间的距离调至中间位置。

3．4．3合理安排拌和机的拌和能力，运料车的运输能力，保证摊铺机摊铺速度均匀，连续不断地摊铺。

摊铺过程中不得随意变换速度。

如因故障停机超过30分钟应做成平接缝。

3．4．4设专人清扫摊铺机的两条履带和浮式基准梁小车前的路面，保证摊铺机平稳行走。

3．4．5摊铺机的操作应不使混合料沿着料斗的两侧堆积，任何原因使冷却规定温度以下的混合料应予以废弃。

3．4．6摊铺机操作人员要注意“三点”观察，（即：

螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指示计变化情况）。

三点中任何一点出现意外情况，应抓紧时间处理。

另外设专人处理螺旋输料器末端料的离淅现象。

3．4．7摊铺机集料斗在刮板尚未露出，尚有约10CM厚的热料时拢料，这时在运料车刚退出时进行，而且做到在料斗两翼刚恢复原位时，下一辆车即开始卸料，严禁送料刮板外露现象发生。

3．4．8在摊铺机的熨平板上，非本机操作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

3．4．9在雨天或表面存有积水以及施工气温低于10℃，都不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响路面平整度。

3．4．10应设专人对摊铺温度、虚铺度等进行实际测量，并作好记录。

3．5沥青混合料的压实度及成型

3．5．1碾压要有专人负责，并对压路机司机进行交底，并有记录。

3．5．2沥青混合料的碾压宜采用：

初压：

选用6~8T双轮钢筒式压路机或10~16T双轮双震动压路机静压2~3遍。

复压：

宜选用15~30T轮胎压路机柔压或10~16T振动压路机振动压实。

也可采用12~15T三轮钢筒式压路机。

复压也可上述机械组合碾压。

碾压遍数不少于4~6遍。

在复压过程中应及时用三米直尺检测碾压的平整度，发现有平整超标准的，应及时处理。

终压：

宜采用6~16T振动压路机静压2~3遍，或6~8T双轮钢筒压路机。

除上述压实机械外，还应配备1~2T人工手扶小型振动压路机以及人工用热夯等，以便进行边角处理。

3．5．3初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂，压实温度应根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料的类型经试验试压确定。

初压应从外侧低处向中心（内侧）高处碾压，相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，在靠外侧边缘处初次碾压时，可暂预留30CM~40CM宽不碾压，等压完第一遍后，将压路机的大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

3．5．4碾压应将压路机的驱动轮面向摊铺机，碾压路线和碾压方向不应突然改变，压路机更不应突然加速，急刹车、中途调机、左右摇摆行驶。

在回程过程中应做到慢行、慢回程、慢起步。

若为振动压路机，必须停止振动再回程，以防止沥青混合料在碾压过程中形成推移和拥包等不良现象发生。

3．5．5压路机不能在同一断面上回程碾压，每次回程应前后错开不小于1米距离的阶梯状。

初压、复压和终压的回程不准在相同的横断面处，前后相距不少于3米。

3．5．6严禁任何机械车辆停留在尚未碾压成型和已碾压成型但沥青混合料温度又未冷至自然气温以下的路面上停机。

振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。

3．5.7压路机每天应在正式开铺前，全部作好加油、加水、维修、调试等准备工作。

严禁压路机在新铺沥青面层上停车加油加水。

当需要时应在头一天施工的路段上，或在当天已铺的沥青混合料温度已降至40℃以下的路段上，以及在桥涵通道顶面处进行。

但在加油时严禁将油滴洒在沥青料面层上。

3．6横接缝的处理

横接缝宜采用以下方式进行：

3．6．1每天摊铺结束后或因超过规定时间需做横向接缝时，对已压实完成的沥青混合料，用3~6米直尺进行检查，凡厚度不够或不平整形成坡部分全部清除，直至找到合适的平接茬，切除长度一般在3米以上。

接茬可采用毛茬，以避免对路面的污染。

3．6．2摊铺机起步前应在凉茬上预热30分钟以上。

3．6．3开始摊铺的第一车料，应用刚刚运到工地的最后一车，即温度最高的一车。

3．6．4摊铺机起步时速度要慢些，并及时检测其厚度变化情况。

3．6．5碾压接缝时，先纵向碾压，然后用一台转弯方便的振动压路机（如CC21）进行横向碾压，首先从凉茬开始，每次向热茬方向移动20CM左右。

振压一遍后，用3~6米直尺检查，一般情况下，接茬处仍会高一点，然后重点对这个部位再进行横向碾压，但一定控制不能振低了，同时继续进行纵向碾压的剩余工作，当终压完成后，再次用3—6米直尺，有不合格部位（超2MM的部位）可用重型压路机找细平。

3．7开放交通

压实完成12小时，沥青混凝土完全冷却后方可允许车辆通行。

4．质量要求

4．1施工过程中沥青混合料的检测

施工过程中应对沥青混凝土混合料的性能进行抽样检测，如马歇尔稳定度、流值、空隙率、饱和度、残留稳定度、沥青用量、颗粒组成等，看是否符合下表4.1的规定要求。

4．2沥青混凝土底面层验收要求

4．2．1底面层连续铺筑5KM（或5天内），应进行上面层铺筑。

4．2．2上面层铺筑前，施工单位应将底面层的平整度（连续式平整度仪测均方差不超过1.2MM）摊铺宽度、厚度、压实度、标高、横坡、沥青用量、颗粒组成、马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、施工原始记录等资料汇总后向监理工程师报验。

监理工程师验收合格后方可进行上面层施工。

4．2．3对不满足上述要求的部位，施工单位应及时进行整修，合格后经监理认可后方可进行下一道工序。

4．3沥青混凝土上面层的竣工验收及质量标准

4．3．1沥青混凝土上面层全部施工完成后，承包商先进行自检，对不合格处进行整修处理，随后将自检结果整理成册，呈报总监办，提出竣工交验申请报告。

总监办接到报告后组织对沥青混凝土施工质量进行竣工验收。

4．3．2沥青混凝土面层竣工验收质量标准（见表4.3.2）。

外观：

1、表面应平整密实，无明显碾压轮迹，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象，如有上述缺陷，其面积（凡属单条的裂缝，按其长度乘以0.2M宽度，折算成面积）之和不超过受检面积的0.03%.

搭接处应紧密、平顺，不得有积水现象。

5．质量管理点

5．1施工单位要配备业务熟练、政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，沥青路面达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

沥青混合料施工过程中工程质量控制标准

表4.1

检测项目

检测频率

质量要求和允许偏差

检测方法

施工温度

出厂温度

摊铺温度碾压温度

1次/车

应符合表3.2.6的要求

温度计测量

随时

矿料级配（与生产设计标准级配的差）

每台拌和机1~2次/日

±

1%

抽提后的矿料筛分

<

4%

5%

沥青用量（油石比）

同上

0.3%

抽提试验

马歇尔试验、稳定度、流值、密度、空隙率

符合表2.3.2的要求

拌和厂取样成型试验

浸水马歇尔试验

必要时

压实度（随机抽样）

底面层每700m2检查一次，表面层采用无破损密度检测，钻孔每公里不超过2个

马歇尔试验密度97%试验段钻孔密度95%

现场钻孔，核子密度仪

抗滑表层

构造深度

每200米1处

≥0.5MM

≥42BPN

砂铺法,摆式仪

外观

表面平整密实,无轮迹、裂缝、推移、拥包、离析、花白料现象

目测

接缝

紧密平整、顺直、无跳车、3米直尺测不超过2MM

目测，3米直尺

5．2质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。

具体管理点如下：

⑴原材料试验①沥青②碎石集料。

⑵施工中矿料级配偏差控制。

⑶施工中沥青用量偏差控制。

⑷沥青砼出厂温度及拌合均匀性控制（包括两台拌合站的筛孔一致等）。

⑸沥青砼马歇尔试验：

稳定度、流值、密度、空隙率、浸水马歇尔试验。

⑹路面清扫控制（包括洒透层油前和摊铺前）。

⑺透层油、粘层油喷洒均匀性控制。

沥青混凝土面层实测项目

表4.3.2

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

要求合格率

规定分

压实度（%）

95

每200米每车道检查一处

100%

20

平整度

标准偏差mm

上面层

平整度仪：

全线每车道连续按每100米计算

95%

15

1．2

0．6

最大间隙

3mm

2mm

3米直尺每200m2处×

10尺

弯沉值（0.01mm）

小于允许设计值

弯沉仪见评定标准

抗滑

磨擦系数

42（BPN）

0.5MM

摆式仪

每200米一处

砂钵法

10

构造速度

厚度

代表值

总厚度-8,上面层-4

钻孔，每200米每车道一处

极值

总厚度-15,上面层

-8

中线平面偏位（MM）

经纬仪，每200米4点

纵断高程

水准仪，每200米4个断面

横坡（