《分离式立交大桥40米t梁施工组织设计》文档格式.docx
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根据某桥T梁施工的总体计划要求，结合实际施工中各工序的劳动力要求和平行作业面的数量，劳动力投入以满足各平行工作面同时施工所需的最多人数进行上场，保证施工中可随时进行劳动力调配工作，初步劳动力配置如表4-2：
表4-2劳动力上场计划表
序号
名称
单位
数量
到位情况
备注
1
施工队长
人
已到位
2
技术员
3
安全员
4
测量员
5
实验员
6
资料员
7
司机
8
技工
42
9
其他
10
合计
55
2、材料供应计划：
某桥40米T梁所需砂来自闽江Ⅱ区中砂，碎石来自于白砂坑料场，水泥采用海螺P.O42.5水泥，外加剂采用黄河高效减水剂，经过实验后均能满足规范要求，可以随时进行调运工作；
所需钢材由项目部根据施工需要提前进行调配，统一从规定的生产厂家进行购置工作，保证施工需求。
所需模板已经到场并已开始试拼。
3、机械设备配置计划：
本项目所需主要机械设备均已经到场，可以满足施工需求，具体见表4-3。
表4-3机械设备进场情况
设备名称
设备型号
进场数量
（台/套）
进场时间
挖掘机
小松PC200
2005.12.25
装载机
ZLC50C
发电机组
GF250
2006.4.20
搅拌机
JS500型
2006.5.10
空压机
W2.85
2005.12.29
交流弧焊机
BXB200
2006.5.15
钢筋切割机
GQ40
钢筋调直机
GT40
钢筋弯曲机
GF-7-30
汽车起重机
35T
2006.11.9
11
插入式振捣器
ZL50
6条
12
附着式振捣器
36
13
灰浆泵
HB-3
14
液压千斤顶
YCW100B
2006.11.13
15
电动油泵
YBZ2*2/50
61
五、施工工艺及施工方法
（一）施工准备
1、预制梁场位置选定及平面布置
根据现场实际情况，某桥T梁预制场位于某桥南平台侧的路基上。
该段原为山丘，开挖压实整平后再用砼将梁场全部硬化硬化厚度不小于10cm。
预制厂平面布置包括预制台座、运梁道路、存梁场、龙门吊及走行轨道、钢筋加工棚、砼拌和站、现场办公场所等。
具体布置见图5-1、5-2。
2、台座设计
大分洋梁场制作4个40米梁台座，T梁台座采用变宽与中间平直段台座和两端头钢筋砼浇筑的施工方法制作，包括垫层、砼整体台座、纵向角钢、底模钢板和端头钢筋砼五部分。
垫层和砼台座均采用C20砼，垫层砼厚度为15cm，砼台座厚度为50cm，砼台座内每40cm设两根Φ12mm竖向预埋筋和两道Φ12mm横向预埋筋，在竖向预埋筋顶部焊接5.0*5.0cm角钢，台座底部每50cm预埋φ100mmPVC管用于穿加固侧模对拉螺栓之用。
台座浇注完砼后在5.0*5.0cm角钢顶面平铺8mm厚T梁底模钢板，钢板与角钢焊接牢固，横向板缝满焊，焊接处均采用砂轮机打磨平整。
台座两端头采用钢筋砼基础，台座顶面采用5.0*5.0cm角钢预留出预埋钢板调平层，以此满足因梁长变化预埋钢板位置变化的施工要求。
台座侧边角钢上贴好5mm的海绵带，台座两端按设计位置做好预埋钢板槽，并在其后侧预留出张拉缩缝1cm，且用橡胶板填平实。
预制台座应设置向下拱度，其值大小以水泥混凝土铺装前梁的上拱度（向上）不大于2cm，同时满足成桥后预拱度（向上）要求控制。
设计反拱度值35mm仅为参考值，具体反拱度值应在施工时先行按照参考的反拱度预制一片并进行张拉后确定，并可根据实桥多片梁预制情况予合理调整。
确定反拱度时还必须考虑在存梁时间内的预拱度继续发展的可能。
3、T梁模板制作：
①底模直接以台座顶面钢板作底模。
②侧模采用大块平合式钢模，根据梁长或隔板位置分成数个单元模扇，外模架板用6mm钢板模压成型，水平肋、竖肋用10#槽钢制成，竖向加劲肋用10mm厚的钢板制成，钢支架为10#槽钢。
模板焊制完成后，应组装试拼，修整不合格部位，使组拼偏差符合规范规定。
附着式振动器采用高频振动器，安装时两侧交错布置，以避免震动力互相抵消。
4、主要材料检验、进场：
对钢绞线、锚具等主要材料必须“三证”齐全，并经抽检合格后方准进场。
严格控制混凝土中的Cl-含量在0.06%以下，最大碱含量1.8kg/m3，最大水灰比0.55，并且禁用粉煤灰、粒化高炉矿渣等砼掺和材。
此外，C50砼掺入缓凝高效减水剂。
（二）T梁施工工艺及施工方法
施工工艺流程参见框图5-3。
1、立模
模板的安装和拆除均采用人工配合龙门吊机进行。
立模顺序见图5-4。
①首次使用的模板要多次打磨抛光，均匀涂刷优质脱模剂。
②立模前，先进行台座验收，在台座上准确标出梁体轴线和横隔板位置，然后进行台座上模板试拼，经现场监理工程师验收合格后进行模板的使用。
③模板接缝要严密平顺，板缝间用原子灰进行填塞并打磨平整。
④外模处每隔2m交错布置一个高频附着式振捣器，两侧模错开布置。
⑤支立模板时要安设计要求设置好横坡，模板要随时整修。
图5-4T梁预制立模顺序图
压试块
制作试块
安装波纹管
清洁模板涂脱模剂剂
张拉设备标定、检测
钢绞线下料、编束
运往梁场存梁或架设
A、C型梁封端
孔道压浆
预应力张拉
孔道清理、安装钢绞线
拆模
养护
浇注混凝土
安装侧模、端模
安装钢筋骨架
铺设钢板
建预制梁台座
图5-3T梁施工工艺流程图
2、钢筋加工
①钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。
钢筋连接采用闪光对焊。
②钢筋骨架绑扎成形在绑扎台座上进行。
台座上每隔1m放一段14b型槽钢（或方木），把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。
台座顶面要标出主筋、箍筋、隔墙及骨架长度。
钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊，点焊节点数不少于骨架总节点数的2/3，下翼缘部分全部点焊，点焊时要控制好电焊机电流避免产生咬筋现象。
钢筋笼外侧绑扎专用塑料垫块，纵横向间距均控制在1m，梁底钢筋垫块间距50cm。
绑扎好的骨架经检合格后，由龙门吊吊放入模。
抬吊时，采用专门设计的桁架扁担梁，以防止骨架变形。
3、波纹管、锚垫板安装及定位
采用预埋金属镀锌双波纹管成孔工艺。
①波纹管的卷制
波纹管现场卷制，要求无损伤、无变形。
接头咬缝吻合固定。
波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。
②波纹管接头处理
在现场卷制波纹管时，根据梁体的波纹管设计长度长出10cm的原则卷制，尽量避免套管接头。
对需接头的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为20～30cm。
将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用胶带缠绕密封，防止水泥浆进入孔内。
③波纹管、锚垫板安装
波纹管采用坐标法精确定位，用ф8钢筋焊成方形定位骨架，沿预应力钢束长度范围按50cm一道设置。
定位波纹管时，严格按照设计坐标进行定位，确保波纹管在浇注砼时位置准确。
梁体钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，在波纹管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。
为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模板和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。
锚垫板还应编号，以便钢绞线布置时对号入座。
在梁体浇筑之前，很重要的一道工序就是在波纹管内传入略小于波纹管内径的塑料管，以防止因漏浆而堵塞孔道。
4、梁体砼施工
①砼拌和按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于1.5min。
②砼由输送车运至梁厂轨道平车上的活底料斗内，由龙门吊将料斗吊起，向钢模内按斜向分段、水平分层、一次浇注完成的方法进行浇筑。
施工时，采用砼中掺加高效缓凝减水剂的方法改善砼的和易性，推迟初凝时间，以确保梁体整体浇筑。
③砼捣固以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。
主要采用侧振工艺，附着式振动器集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振。
振捣时，经常检查模板、孔道、锚板位置是否正确，并及时修整。
捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。
注意保证捣固质量，以砼不再下沉，不冒气泡，表面开始泛浆为止。
梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。
在梁体浇筑的过程中，要每隔1小时抽动几下波纹管中的塑料管，以防因孔道漏浆将塑料管凝结住。
待梁体砼浇筑完成两小时后抽出塑料管。
5、砼养护
砼浇注完成2～4h后即进行洒水养生。
拆模后用土工布包裹梁体，并向上洒水。
养护时间一般为不小于14天。
6、拆模
先拆除顶、底拉杆、隔墙连接及支架垫木，用方木支住每道隔墙，然后从两端模开始，依次向中间拆模。
侧模借助梁顶预埋钢筋将各扇模板顶动，使其绕拐角处转轴旋转而脱模。
拆模时先拆除侧模，横隔板底模拆除时间最少为浇筑完成24h以上。
模板拆除后应及时整修方可再拼使用。
（三）钢绞线下料、编束和穿束
1、下料
钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。
钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。
每根钢绞线的长度按下式确定：
L＝i＋2×
（L1＋L2＋L3＋L4）
其中：
L—钢绞线下料长度i—孔道净长
L1—工作锚长度L2—千斤顶长度
L3—工具锚长度L4—预留量
2、编束
将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。
编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。
3、穿束
采用人工穿束。
穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。
（四）预应力张拉
1、张拉准备
设置张拉操作台和防护板。
制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。
并在距离千斤顶1.5～2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
2、检验张拉机具
在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并算出回归公式，根据回归公式计算出张拉不同阶段油压表的对应读数。
将编制的预应力张拉计算书、相应千斤顶标定报告、锚具钢绞线试验报告一并报监理工程师复核批准后在进行张拉作业施工。
3、张拉锚固程序及张拉顺序
当梁体砼浇筑达14天及砼强度达到设计强度100%时进行张拉，采用两端一次对称张拉锚固工艺，张拉顺序严格按设计进行。
预应力张拉按锚下张拉力和钢束延伸量双控指标控制，以张拉力为主，延伸量较核，严格按设计和技术规范要求进行。
一般程序为：
0→15％σcon→30％σcon→50％σcon→100％σcon→锚固持荷2min。
σcon为张拉时控制应力（含预应力损失）。
具体持荷时间以张拉控制应力处于稳定状态为准。
预应力钢绞线锚下控制张拉力为1745KN（未包括锚具锚口摩阻损失）。
40米T梁张拉伸长量见伸长量计算书。
4、张拉作业
①千斤顶就位
张拉千斤顶选用YCW250型。
张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。
同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。
②对千斤顶充油实施张拉
预应力筋张拉要采取分阶段、双控、对称张拉，并且应每一束中的全部力筋施加拉应力。
张拉时采取双控张拉，即同时控制钢绞线伸长值和油压表读数。
张拉时先张拉至15％σcon，再拉至30％σcon，算出15%σcon净伸长值，然后两端同时继续张拉。
张拉施工人员两端分别配备对讲机，及时通报对方施拉力情况，确保两端施拉力同步。
当压力表读数达到控制应力100%σcon对应值时，而钢绞线伸长值与理论伸长值之差在±
6%理论伸长值之外时，应立即停止张拉，并检查原因，必要时对油压表进行重新标定。
张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。
③锚固
稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。
锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。
5、张拉控制要点
①张拉采用双控对称张拉，即以控制油压表读数为主，伸长值作校核的方法进行。
②钢绞线穿入工具锚时要和工作锚的状态统一、直顺，避免交叉咬合，造成可能性的断丝。
③先将预应力钢绞线拉到初始控制应力0.15σcon，记下千斤顶伸出值，然后分2倍初始应力、0.5σcon、σcon逐级张拉，同时记录伸长量并与理论伸长量进行比较，如果在允许误差±
6%理论伸长值内，则持荷锚固，如果不在则找出原因及时解决。
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④钢绞线初始应力的伸长值应根据（0.3σcon－0.15σcon）差值得出。
⑤张拉顺序按设计要求进行，原则上为：
先上后下，先中间后两边，并应对称构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过允许值。
6、预防滑丝、断丝措施
当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。
具体预防措施为：
①加强对设备、锚具、预应力筋的检查
千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；
工具锚夹片的硬度值满足规定要求，锚具尺寸应正确，质量上不存在缺陷。
锚环、夹片逐个进行尺寸检查，避免存在非配套使用。
锚具安装位置要准确。
②严格执行张拉工艺
垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚环下垫薄钢板调整垂直度，将锚环对正垫板点焊，防止张拉时移动。
锚具在使用前须清除杂物，并用柴油刷去油污。
千斤顶回油、送油速度要缓慢平稳进行。
（五）压浆
张拉结束后，应立即组织进行压浆施工。
1、压浆前准备工作
a、张拉锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余预应力钢绞线。
预应力筋锚固后的外露长度控制在30mm～50mm。
b、用快硬腻子堵塞住锚固端夹片的空隙。
c、冲洗孔道。
先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。
2、水泥浆的拌制
压浆用的水泥浆严格按照实验室配合比报告要求进行配置，水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的氯离子含量不超过0.06％，减水剂采用缓凝高效非卤化减水剂，膨胀剂的掺入量要严格按配比要求进行控制。
水泥浆采用机械拌制，水灰比控制在0.4～0.45，并可根据掺加减水剂情况及水泥浆稠度酌情减小水灰比。
水泥浆应严格控制泌水率、稠度和膨胀剂率。
水泥浆泌水率不得超过3%，泌水24小时内要全部被水泥浆吸收。
水泥浆自调制到入管道间隔时间不得超过45min。
3、压浆工艺
张拉完毕后，尽快压浆，一般不超过24h。
采用活塞式压浆机注浆，压浆过程中要经常搅拌，压浆应缓慢均匀，按照先下层后上层的顺序进行，水泥浆由最低点向最高点压入，使空气和水聚集在水泥浆上面，逐步由最高点排出。
压浆机压力控制在0.55Mpa～0.7Mpa。
当另一端注浆孔冒出纯水泥浆时，停止注浆，用木塞将出浆孔塞住，然后继续间续注浆加荷，当钢绞线两端不再冒水和气泡或泌水量很少时停止注浆，并将注浆口也用木塞塞紧，直至水泥浆终凝之前不得将两端木塞拔出。
压浆注意事项：
a、当气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。
温度大于35℃不得拌和或压浆。
b、水泥浆搅拌机应过滤筛，以保证注入的水泥浆无结块现象，以免堵孔。
当注浆出现堵孔时，应立刻换从另一端注浆。
c、注浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并达到从钢绞线排出的水和气泡很少为止。
d、拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与梁体同条件养护到30Mpa后方可进行移运和吊装。
e、压浆完毕后，要认真填写施工记录。
（六）封锚
1、孔道压浆后，立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面砼的污垢，以备浇筑封锚砼。
封锚混凝土浇筑程序为：
绑扎端部钢筋→支立模板→浇注混凝土→拆模→养护，封锚部位要和梁体保持整体美观协调。
2、固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合设计及规范要求。
3、封锚砼应仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。
4、封锚砼浇筑后，静置1～2h，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不少于7天。
（七）梁板预制完成后，及时在各梁上编写梁号。
编写时标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位的名称。
六、检测方法和检测频率
1、T梁实测项目
表6-1T梁实测项目
工序
项目
允许误差
检查方法
钢筋加工
受力钢筋间距
两排以上排距
±
5mm
每构件检查两个断面，用尺量
同排
10mm
箍筋、横向水平钢筋间距
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺寸
长
按骨架总数30%抽查
宽、高
保护层厚度
3mm
每构件沿模板周边检查8处
预应力部分
管道坐标
梁长方向
30mm
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
管道间距
抽查30%，每根查5个点
上下层
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长率
6%
尺量：
断丝滑丝数
1%
目测：
每根（束）
箱梁混凝土
混凝土强度（MPa）
合格
28d抗压强度
梁长度
+5，-10mm
用尺量
宽度
干接缝
用尺梁3处
梁板顶宽
底宽
20mm
高度
用尺量2处
断面尺寸
顶板厚、底板厚、腹板或梁肋
＋5,－10mm
检查2个断面
平整度
2m直尺：
每侧每10m测1处
横系梁及预埋件位置
2mm
每件
2、外观鉴定
1）砼表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。
2）砼表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须进行修整。
3）砼表面出现非受力裂缝超过0.15mm时必须进行处理。
4）封锚砼应密实、平整。
梁板填缝应平整密实。
梁体内不应遗留杂物。
七、质量保证措施
（一）质量目标
质量总目标：
以“一流的材料、一流的设备、一流的工艺、一流的管理”争创一流水平。
确保本工程实体质量安全可靠、经久耐用，功能上以人为本、方便使用，外观质量上与生态景观协调统一。
（二）质量保证体系
对本工程，我标段将坚持“百年大计，质量第一”的方针，按照集团ISO9001：
2000体系和公路工程监理质量管理的特点、要求，从思想保证、组织保证、技术保证、施工保证、经济保证五个方面严格入手，建立有效的质量保证体系（图7-1），制定完善的工程管理制度，施工工序技术上严格把关，确保质量目标的实现。
（三）质量管理组织机构及管理职责
质量管理组织机构见图7-2，质量管理职责见表7-1。
表7-1质量管理职责
成员
管理职责
组长
工区经理是本某标段工程质量管理的第一责任人，对本标段的质量管理工作负组织领导责任；
负责主持质量工作会议；
组织经常性的质量检查，开展创优活动，行使质量一票否决权；
严格执行质量奖罚规定，对质量问题，组织分析原因和整改落实措施；
推行全面质量管理。
副组长
配合工区经理抓好标段的施工质量管理，并根据本标段施工特点，指导和督促安质环保部制订相应的、行之有效的质量管理措施，并贯彻落实。
安质环保部
负责依据质量目标，根据本标段的工程特点，有针对性地制定相应的质量管理工作规划，负责质量综合管理与检查，行使质量监察职能。
对试验、检测等专项技术工作直接检查，负责对本标段的工程质量进行检查、监督和指导；
负责全面质量管理，组织开展QC小组活动；
确保本标段质量目标的实现。
施工队
负责各自管段范围内施工项目的质量管理与创优工作，保证各分项、分部工程的施工质量，及时记录和报告质量检查情况，确保质量目标实现。
质检员
负责本队施工的各项质量检查，定期向上一级质检部门汇报工作，协助施工负责人落实各项保障质量的规章制度，消灭施工中的质量隐患。
（四）落实质量责任终身负责制
项目法人单位对本合同工程质量终身负责。
项目经理、总工、各级行政和技术负责人，以及质量检查、工程技术、试验检验、测量监控、物资供应人员直到施工人员都要明确各自的质量责任，层层签定质量责任状，实行质量岗位责任制，使每个分项工程、每道工序的质量都有明确的责任人。
（五）保证工程质量的技术措施
1、对进厂的原材料进行严格把关，按照检验—试验—进场—抽检—使用的程序进行把关。
2、认真复核几何尺寸、高程及中线位置，坚持实行三检制度，确保工程质量。
3、砼拌和时，严格按配合比进行施工。
需现场测定砂、石料
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