上海地铁西站施工组织设计115Word文档下载推荐.docx
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《焊工技术考试规程》（JG/T5082.2-96）
第二章工程原材料检验、复验
一、原材料的检验
（1）购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。
（2）根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量，同时按国家标准对每张钢板进行超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
（3）对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范（GB/T2970）执行，对Q345B按Ⅲ级，对Q345GJB按Ⅱ级质量等级执行。
30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查，母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺限存在。
二、原材料的复验
按设计质量验收标准及国家现行相关规范对本工程钢材进行复验。
（1）取样范围的规定
按钢材检验规则一般规定：
钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批钢材重量不得大于60t。
由于本工程耗用钢材量大，且复验材料的取样均在成品钢材上切取，若按上述规定取样不仅增加了复验费用，而且较大范围内影响了材料的利用率，提高了产品的成本，加之本工程所采用的钢材都具有质量证明书，为此建议按以下规定取样。
1）属于下列情况之一，按上述规定进行取样：
板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板。
设计有复验要求的钢材。
钢材混批。
④对质量有疑义的钢材。
2）Q235、Q345级系列钢材按以下规定进行取样：
本工程除D~G-17~18轴的八根钢柱要求每张钢板进行复检以外，后续工程所用钢板均按如下方案进行检测：
60吨（不足60t按一批计）为一批取样抽查复验。
一批指同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一厚度规格、同一交货状态的钢材。
三、复验内容
钢材复验仍分化学成分分析和力学性能试验两部分。
（1）钢材的化学成分分析。
主要采用试样取样法。
按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222-84）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。
试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。
（2）钢材的力学性能试验及试样取样。
包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。
各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB2975-82）[在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行]。
标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。
用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。
第三章加工制作工艺方案
一、钢结构生产工艺流程
二．钢箱柱制作工艺流程
1．钢板拼接
1．1拼接前的准备工作
1.1．1钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；
将有碍拼接的杂物、余料、码脚等清除干净。
1.1．2钢板拼接之前需要对其进行检测PL≥30mm应做UT检验，合格后方可进行拼接；
若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正；
直至合格后才允进入拼接。
1.1．3按拼板排料图领取要求拼接的钢板，进行拼接前需要对钢板进行核对；
核对的主要内容包括：
钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等（当钢板厚度≥40时要求进行Z向性能检测）；
合格后划出切割线。
1.1．4翼腹板拼缝不应在同一截面上，相互错开500mm以上，拼接焊缝还应避开柱节点区位置；
宜在节点区域隔板上下各200mm以外处，拼接后长度方向余量控制要求保持20mm～30mm。
1.1．5拼接焊接坡口可采用半自动切割机、NC切割机、刨边机等进行坡口加工；
火焰切割坡口后应打磨焊缝坡口，打磨两侧各20mm～30mm。
1.1．6自动、半自动气割工艺参数
序号
钢板厚度mm
氧气压力（Mpa）
乙炔压力（Mpa）
气割速度mm/min
1
6～10
0.2～0.25
≥0.03
650～450
2
10～20
0.25～0.30
≥0.035
500～350
3
20～40
0.30～0.40
≥0.04
450～300
4
40～60
0.50～0.60
≥0.045
400～300
5
60～80
0.60～0.70
≥0.050
350～250
6
80～100
0.80～0.90
≥0.060
300～150
1.1．7零件切割与号料的允许偏差
a．精密切割±
0.50mm
b．自动、半自动切割±
1.0mm
c．手工切割±
1.5mm
1.1．8一般切割面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度5％，且不大于1.5mm；
切割表面粗糙度为100～200um，切割缺棱大于2.0mm时，应焊补打磨；
局部深度大于1.0mm时，应打磨圆顺。
1.1．9气割表面质量要求
表面割纹深度（G值）
平面度（用B值表示）
上边缘融化程度（S值）
≤100um～200um
板厚t>
25
≤1.0％t
上缘有圆角咬边宽度≤1.0mm
板厚t≤25
≤2.0％t
注：
（1）表面割纹深度G表示：
指切割面波纹的峰与谷之间距离，（取任意点的平均值）
（2）平面度以B值表面：
指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度t计算。
（3）上边缘融化程度以S表示，指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌角及形成间断后；
连续性的熔滴及熔化条状物。
1．2焊条、焊丝、焊剂的选用
1．2.1参见焊接工艺。
1．3钢板拼接的装配
1．3.1对需要拼接的钢板，吊运至拼接焊接平台上。
1．3.2拼板错边量及间隙按表1.3-1规定
钢板厚度t（mm）
允许错边（mm）Δ
间隙（b）
≤2.5
0～1.0
>
40
≤3.0
1．3.3钢板拼接两端应装焊引熄弧板，其材质厚度和坡口应与拼板相同；
宽度应大于80mm，长度宜为2t，且不小于100mm，厚度应不小于10mm。
起熄弧应在板的1/2以外处。
1．3.4定位焊焊丝按相关规定，点焊间距300～500mm，焊缝长度宜大于40mm；
焊缝厚度不宜超过设计焊缝2/3。
1．3.5引熄弧板定位焊应在焊接坡口和垫板上，不应在焊缝以外母材上，如下图示：
1．3.6拼板装配时应考虑二板的预反变形量及正反面焊接量，尽可能减少接头的焊接角变形。
1．3.7装配完成，操作者应自检合格后，须经检验检查合格方可进入正式焊接。
1．4拼板焊接
1．4.1正面焊缝焊接，将焊接小车置于拼板缝一侧，焊丝处于焊缝中心为准，且与焊道保持平行。
1．4.2将焊接小车置于轨道上，焊丝下送至焊缝处，调整焊丝处于校直状态，并作一次试行走来回。
1．4.3焊到端头熄弧板大于1/2处才能停止施焊。
1．4.4待焊渣稍冷后才敲去焊渣，将多余焊剂收集筛选待后回用。
1．4.5检查焊道表面质量，进行目测检查，如无异常；
再进行背面焊接，如厚板拼焊，以1/2焊满翻身为宜，不应一次焊满，以免变形量过大。
1．4.6背面焊时，应先清根，打磨焊道，再进行焊接；
重复上序步骤直至焊满；
厚板应再次反身直至焊满。
1．4.7焊缝增强量（余高）0～3mm,特殊要求按设计或合同技术要求条件为准。
1．4.8在焊后24小时方可进行外观检查。
1．4.9焊接工件外观检查：
用目测、5倍放大镜、焊接卡尺、必要时辅以磁粉检查表面微裂缝。
1．4.10焊缝应均匀，不得有裂纹，未融合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑、针状气孔等缺陷、焊接应无飞溅残留物；
对接焊缝一般以一级焊缝技术要求，特殊情况为二级焊缝为准。
对接焊缝外形尺寸允许偏差：
项目
示意图
一级焊缝
二级焊缝
焊缝余高C
b<
20
+0.5
-1.0
1.5
±
1.0
b≥20
+1.0
2.0
焊缝错边d
PL≤20
PL>
d<
0.10t且<
<
3.0
D<
1．4.11焊接完成后应用火焰切割去除引熄弧板并修磨平整，不得用锤击落引熄弧板。
1．4.12按规定要求清根时，进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行清根，刨后必须清磨（清除渗碳层）。
（1）、碳弧气刨应采用直流反接（工件接电源负极）。
（2）、圆碳棒直径为Ø
7或Ø
8mm，扁碳棒宽度为12mm或14mm。
（3）、为避免产生“夹碳”或“粘渣”，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的倾斜角度。
1．5无损检测
1．5.1检验员在对焊缝外观质量检查合格基础上，应对需要探伤部位进行打磨，直至符合探伤表面要求。
1．5.2检验员填写无损探伤检测委托书，按相关规定进行UT探伤。
1．5.3探伤人员必须在焊缝完全冷却后方能进行UT，并出具探伤报告；
明确记录构件相关部位。
1．5.4当UT发现焊缝缺陷：
气孔、夹渣、裂纹、未熔合等必须返工，直至重探合格为止。
1．5.5探伤人员必须对不合格部件划出深度和长度，出具焊缝返工通知书。
1．5.6焊接返修应上报技术部备案；
一次返修可采用常规工艺，二次返修应查明原因；
并制定相应返修工艺。
对重大复杂构件，还应抄报工艺工程师。
1．5.7探伤人员对返修焊缝进行再探时，还应出具探伤报告。
2．划线、下料
2．1划线
2．1.1按排版图，在拼板后直接在已矫平直的板上划出切割线，供切割用作定位线。
2．1.2切割前的准备工作
2．1.2.1在切割胎架上清除有碍于切割的杂物，清理干净；
工作场地附近不得有易燃易爆物品。
2．1.2.2切割可采用NC多头数控切割机或直条数控切割机。
（1）检查气源与切割设备的连接胶管有无漏气，气源供应量是否正常。
（2）割炬是否正常，切割应用通针清理割炬内孔；
使割炬风线成笔直而清晰的圆柱体。
（3）检查割炬纵向行走，横向及上下调节机构处于正常状态。
2．1.2.3再次复查待切割钢板的编号、材质厚度、长宽度是否符合；
调整钢板位置，保证钢板水平位置无误后，才能按划线进行切割。
2．1.3划尺寸线应考虑切割缝余量：
（1）当钢板厚t≤30mm时；
割线宽为2.0mm～1.5mm
（2）当钢板厚度t>
30mm时，割线宽度为3.0mm～2.0mm
2．1.4BOX翼腹板切割后公差范围为±
1.0mm。
2．1.5如每张钢板排版为四张翼腹板时，中间2块应为翼板，两侧各为腹板；
而腹板两侧最外边应保证有≥10mm切割余量，翼腹板长度方向应放20～30mm的加工余量。
2．2切割操作程序
2．2.1操作人员必须经培训持有操作上岗证。
（1）调整各割炬位置，使割炬处于割缝的正上方，割炬离钢板表面距离宜为10～15mm。
（2）按气割工艺参数要求调整切割速度。
（3）点燃割炬，再开预热氧阀，预热钢板边缘1～2分钟；
打开切割氧气；
调整火焰至中性焰；
按钢板厚度调整火焰温度。
当氧化渣随气流一起飞出时，证明已割透。
按下行走按钮；
开始试切割。
（4）当切割10～20mm后，检查翼腹板的宽度是否符合要求，否则应进行调整。
（5）切割中应随时观察各个割炬是否正常，切割速度是否合适；
并随时作调整。
（6）切割过程中，因割炬过热，堵塞而发生回火现象；
应适时关闭氧气使之排除回火气体。
（7）切割至终端时，迅速关闭氧气阀，再关闭可燃气体，最后关闭预热氧气阀。
（8）切割完成的条板（翼腹板）的切割面熔渣等必须清理干净。
2．2.2检查并校平、校直（翼）腹板料后进入坡口加工工序。
2．3坡口加工
2．3.1坡口加工方法：
半自动切割机。
2．3.2坡口形式和尺寸：
按设计图纸要求执行，坡口后清除割渣、氧化皮和磨削毛刺等，检验几何尺寸合格后，进入下道工序。
2．3.3坡口加工的精度符合下表
坡口角度△a
△a=±
2.5o
5o
坡口钝边△a
3．箱型组装
3．1组装要求
3．1.1首先检查上道工序加工的上下翼板、腹板、隔板组件尺寸，坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净。
3．1.2在整平的胎架上，以下翼板为基准组装，划出内隔板的安装线和腹板安装线。
3．1.3构件及部件的组装允许偏差。
允许偏差（mm）
根部间隙b
错边量Δ
4<
t≤8
8<
t≤20
t>
t/10,且不大于3.0
坡口角度a
5.0º
接头间隙b
0~1.5
高度h
宽度b
b/100,且-1≤b≤+2
偏心e
≤2.0
翼缘倾斜Δ
b/100,且不大于3.0
箱型结构
b/200,且不大于3.0
组装高度h
3．2箱型组装顺序
3．2.1将已下料完成且开好坡口的腹板放置到平整的胎架上，在钢板上划好翼板、内隔板、纵向隔板等组装线。
3．2.2进行箱型纵向隔板组装。
由于构件底部没有隔板支撑，所以应设置临时支撑，以保证构件稳定。
3．2.3进行箱型内隔板组装。
内隔板均采用单面坡口加衬板焊接形式，靠近箱型端部的两块内隔板采用加陶瓷衬板。
3．2.4组装内隔板之间的纵向加劲板。
3．2.5进行另一块箱型腹板的组装。
组装完成后，将上图所示的内隔板之间的纵向加劲板以及内隔板与纵向通长隔板焊接。
焊接后，UT合格后方可进行下步组装。
3．2.6翼缘组装。
由于在两块翼缘板组装后，两块内隔板与之形成了一个封闭空间，所以在组装两侧翼缘板之前，先将两块内隔板之间的栓钉和两块翼缘板上牛腿节点处的栓钉先打好（栓钉焊接参见具体工艺）。
3．2.7组装箱型翼缘板。
组装完成后，进行箱型纵向组合焊缝焊接。
4．牛腿加工
4．1牛腿下料
4．1.1将几个同规格的牛腿连成一体下料，组成较长的H型钢，再用锯床将其锯切成规定尺寸。
4．1.2牛腿腹板下料时，采用数控切割，将其锁口一起割出，以保证锁口的光滑度。
4．1.3牛腿翼缘腹板下料时，长度方向应预放焊接收缩余量和锯切余量（约10～20mm），腹板在宽度方向也应预放2～3mm焊接收缩余量。
4．2牛腿组焊
4．2.1牛腿截面小于1000mm时，可在H型钢组立机上进行组装；
如截面较大，组立机不能组装的，搭设组装模台进行组装。
4．2.2定位焊工应有焊工合格证，定位焊所使用的焊接材料应与焊件材质相匹配。
定位焊间距300～500mm，焊缝长度宜大于40mm。
当定位焊上有气孔或裂纹时，必须清除后重新焊接。
4．2.3对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝两端应装焊引熄弧板，其材质、厚度和坡口应与焊件相同。
手工电弧焊和气体保护焊引熄弧板宽度应大于50mm，长度宜为1.5t，且不小于30mm，厚度应不小于6mm，引熄弧引出的焊缝长度应大于25mm；
埋弧焊引熄弧板宽度应大于80mm，长度宜为2t，且不小于100mm，厚度应不小于10mm，引出的焊缝长度应大于80mm。
焊接完毕应采用气割切除引熄弧板，一般以距母材2～3mm处割去，然后打磨平整，不得用锤击落。
引熄弧板定位焊应在坡口和垫板上，不应在焊缝以外的母材上。
4．2.4在船形胎架上进行BH型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；
顺序采取对角焊的方法施焊
―
或
；
当L≥10m时，长度方向的焊接顺序应为从中间向两端或从两端向中间同时间、同参数施。
4．2.5焊接后UT探伤。
4．3牛腿喷砂
4．3.1牛腿焊接完成后，UT合格后，进行喷砂处理。
4．3.2喷（抛）丸粒径选用1.2～3mm为佳，压缩空气压力为0.4～0.6MPa，喷距100～300，喷角以90º
45º
，加工处理后的构件表面呈灰白色为最佳。
4．3.3除锈等级要求达到2
1/2级。
4．4牛腿锯切
4．4.1将牛腿按要求尺寸进行锯切，锯切时应预放牛腿与箱体的焊接收缩余量（约2mm）。
4．4.2锯切时，应调整好锯条与轨道的垂直度，应保证牛腿断面的平整度和垂直度。
4．4.3锯切后，应将牛腿上的油污等清除干净。
4．5牛腿坡口
4．5.1考虑牛腿与箱体焊接时需对称两只牛腿同时施焊，所以在牛腿坡口时，对称牛腿的坡口应对称（即同一面焊接，同一面清根）。
4．6打栓钉
4．6.1将牛腿上的栓钉全都打好，某些影响到牛腿与箱体焊接的栓钉可以在牛腿组装到构件上焊接完成后再打。
4．6.2栓钉焊接参见具体工艺。
5．箱体端铣
5．1顶板装焊
5．1.1组装顶板前，应先将箱体上端内部栓钉打好（栓钉焊接参见具体工艺）。
5．1.2顶板与箱体焊接处，需开适当坡口，以保证箱体端铣后焊缝完整。
5．2端铣
5．2.1箱型柱端面铣削应搁置在端面铣床和后置胎架上，确保水平和机床垂直；
以封板端头为基准，铣端头平面。
5．2.2端铣注意事项
（1）铣削前应先对构件校正合格后，进行划中心线，铣削线、测量线，并打上洋冲。
（2）铣削量为4mm。
（3）铣削后以此端面为固定基准来调整牛腿，连接板安装定位板等的孔距。
6．牛腿及底板、对接板装焊
6．1底板装焊
6．1.1组装底板时，按上端铣头端面为基准，将箱体多余长度割除。
6．1.2底板组装完成后，总长应比理论长度长3～4mm，以用做底板焊接和牛腿焊接的收缩余量。
6．1.3柱底板与箱体采用全焊透焊缝：
（1）在底板上划出柱安置线（注意底脚螺孔中线相对位置）。
（2）K形坡口形式，留根2mm。
（3）焊1/2t～2/3t时，背面火焰校正变形。
（4）再继续1/2～1/3t焊完，背面再火焰校正，底板焊接变形量，底板整体平整度为<
2～3mm。
6．1.4焊接后UT检测。
6．2牛腿装焊
6．2.1以箱体端铣面为基准，划出牛腿组装线，并打上冲印。
6．2.2牛腿与箱体为K形坡口焊（全熔透焊缝）
6．2.3牛腿焊接采用对称两边牛腿同时施焊。
6．2.4牛腿或连接板焊后矫正，上翘扭曲公差2～3mm，并UT检测。
6．2.5在牛腿组装焊接的同时，进行箱型内部栓钉焊接。
6．3对接板装焊
6．3.1BOX柱对接板待现场安装用，当柱对接焊完后割除。
6．3.2在工厂制作后，柱上端处按图划线进行焊接。
（1）按BOX的中线精确划线组装后焊接对接板。
（2）BOX柱对接板，按设计图配置，两侧各二对设置。
（3）柱对接板平面也需按摩擦面要求处理。
（5）对接板与BOX柱身（翼腹板）焊接坡口为单面坡口，反面清根，全熔透焊缝。
6．3.3全部焊接完成后，进行UT探伤。
7．除锈
7．1.1由于构件外观尺寸过大，所以采用手工喷砂。
7．1.2除锈等级要求达到Sa2.5级。
8．涂装
8．1表面处理要求
8．1．1表面抛丸处理前的表面预处理
8．1．1.1进行抛丸处理前，须对底材表面进行预处理，即将表面的污染物如油污，油脂及其它杂质处理干净。
8．1．1.2抛丸处理前需要对钻孔边缘、气割面及其边缘，焊缝突起的部分等用电动工具进行打磨。
由于这些部位较尖，在喷涂时不能达到设计的漆膜厚度要求，因此这些部位必须用电动工具打磨成圆角（r=2mm）。
8．2抛丸处理
8．2．1进行抛丸处理的磨料应使用铁矿砂进行。
8．2．2对所有需要进行防腐涂装的表面，必须用抛丸处理的方法进行抛丸处理至Sa2.5级。
达到非常彻底的抛丸除锈处理，表面应无可见的油脂、污物、附着不牢的氧化皮、铁锈、旧油漆及其它杂质，残留的痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
8．2．3抛丸处理的表面粗糙度应在40～75微米之间。
8．2．4喷漆前还要将表面残留的粉尘和磨料碎屑用空气吹气等方法清除干净。
8．2．5抛丸处理表面一旦完成后，应及时安排喷涂底漆。
因为抛丸处理过的表面，铁完全曝露在大气中，很容易与大气中的氧气和水汽发生反应而产生黄锈。
在一般正常天气环境中，建议在四个小时内完成底漆的喷涂，如果在潮湿的天气环境下，
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