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包含计米器、印字装配等。
2.2主机
塑料挤出机组的主机,即螺杆挤出机。
挤出机由控制体系、传动体系和挤压成型体系构成。
1、挤出机的控制体系
包含加热体系、冷却体系及工艺测量体系。
加热体系:
电缆绝缘及护套挤出是根据热塑性塑料变形我特点,使之处于粘流态进行的。
塑料挤出机控制体系中的加热体系就是实现塑料物态改变的重要举措措施。
冷却体系:
包含螺杆冷却和机身冷却。
参数测量体系:
螺杆转速、负荷,收线速度、挤出机各段温度及各段加热电流等。
2、挤塑机传动体系
包含齿轮和皮带的机械传动。
3、挤塑机的挤压成型体系
重要包含:
加料装配、机筒、螺杆、过滤板、机头及模具。
加料装配:
分主动加料和手动加料。
机筒:
由内、外套筒构成。
内套与外套合营接收电加热,对机身起“热源”感化,与螺杆合营,实现对塑料的破裂、软化、融熔、塑化、排气并压实,向成型体系持续而平均地输送胶料的感化。
螺杆:
挤出机的“心脏”,只有螺杆的活动才能完成塑料挤出。
螺杆的扭转产生剪切力,使塑料破裂;
螺杆的迁移转变产生推力,使破裂的塑料持续进步并是以产生挤出压力,并由这个挤出压力的感化,在筛板及压力所及的其他部位产生反感化力,造成塑料的迥流及搅拌,从而实现挤塑过程的周全均衡。
螺杆的分段及各区段的根本本能机能:
(1)料段:
主如果对塑料进行压实和输送。
(2)塑化段:
感化是将加料段送来的塑料进一步压实和塑化,将塑估中夹有的空气压回到加料口处排出,并改良塑料的热传导机能。
(3)均化段:
感化是将塑化段已经塑化好的粘流态塑料,使之定压、定量和定温地从机头中挤出。
滤板:
感化是过滤塑估中的杂质,在应用的同时还应填加40~80目不等的不锈钢丝网。
滤板最重要的感化是压力调节和实现胶料由扭转活动变为直线活动的功能。
机头:
感化是使出膛的胶料进一步压实,为成型供给较为密实构造的胶料。
3.挤塑道理
1、挤出过程中塑料的流念头理
塑料在挤出机中完成可塑成型是一个复杂的物理过程,即包含了破裂、融熔、塑化、排气、压实并最后成型。
挤出过程可分为三个阶段:
塑化段,成型段,定型段。
(1)塑化段
指塑料的混淆、熔融和均化,它是在机筒内完成的。
经由螺杆的扭转感化,使塑料由颗粒状固体变为可塑化的粘流体。
塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面:
一是机筒外部的电加热,二是螺杆放置时产生的磨擦热。
起先的热量是由机筒外部的电加热产生的,当正常开车后,热量则由螺杆扭转物料在紧缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的磨擦和物料分子间的内磨擦产生。
(2)成型段
它是在机头内进行的。
因为螺杆扭转和压力感化,把粘流体推向机头,经机头内的模具使粘流体成型为所须要的各类尺寸和外形的挤包材料,并包覆在导体或缆芯外。
(3)定型阶段
它是在冷却水槽中进行的。
塑料挤包层经由冷却后由无定型的塑料状况变为定型的固体状况。
2、挤出过程中塑料的流动状况
(1)正流:
物料沿着螺槽向机头偏向流动,也即正偏向流动。
这种流动是由螺杆扭转的推挤造成的,塑料的挤出就是由这种流动产生的。
(2)逆流:
逆流与正流的偏向相反,它是由机头,模具,过滤网等对塑料反压力所引起的。
所以也称反压流动。
(3)横流:
沿X轴偏向也就是与螺纹相垂直偏向的流动。
它也是螺杆扭转时推挤所造成的流动。
塑料沿X偏向流动,达到螺纹侧壁时,料流便向Y偏向流动,今后又被料筒或螺杆盖住,不得不改变流向,如许便形成了环流,这种流动对物料的混淆,热交换和塑化影响很大年夜,但对总的临盆影响不明显,一般都不推敲。
(4)漏流:
漏流也是因为螺杆头部模具、机头、滤网等对塑料的反压力引起的,漏流不是在螺槽中活动,而是产生在螺纹顶端和料筒之间,螺杆与料筒的间隙平日很小,所以流动速度要比正流和逆流小得多,漏流一般讲是我们挤塑不迎接的,漏流过多会造成一部分塑料在机身内逗留时光过长,使料变烂、变粘,甚至导致塑料分化。
3、挤出质量
挤出质量是指:
塑料的塑化情况是否优胜,几何尺寸是否均一。
决定塑化状况除塑料本身之外,主如果温度和剪切应变率及感化时光等身分,挤出温度过高不只造成挤出压力的波动,且导致塑料的分化,是以挤出温度应按工艺温度控制。
外施温度必须留有余地,使其充分塑化往往依附于挤出中的热交换和塑料在挤出过程中的受热时光的处延长。
确保塑化的重要推敲之一是进步螺杆扭转时塑料所产生的剪切应变率,以达到机械混淆平均,挤出热交换均衡,并由此为塑化平均供给保障。
几何尺寸均一,指外径的平均及径向厚度的一致,即清除所谓的“竹节形”和“偏芯”。
4.挤出工艺技巧
4.1
温度控制
因为塑料品种的不合,甚至同种塑料(如PE)因为其构造构成的不合,其挤出温度也不尽雷同。
各类塑料挤出尽管应用温度高低不一,但都有一个广泛规律,即从加料段到模口止都有一个温度低——高——低的变更规律。
加料段采取低温,变这是由加料段承担的“义务”决定的,加料段权产生足够的推力,机械剪切并搅拌混淆,如温度过高,使塑料早期熔融,不只导致挤出过程中的分化,并且引起“打滑”,造成挤出压力波动,并且过早熔融而致混淆不充分,塑化不平均,所以这段温度一般用低温。
熔融段温度要有较大年夜幅度的进步,这是因为塑料在该段要实现塑化的缘故,只有达到必定的温度才能确保大年夜部份构成得以塑化。
均化段,塑料在熔融段已大年夜部份塑化,而个中小部份高分子构成尚未开端塑化,而进入均压段,这部份构成尽管很少,但其塑化是必须实现的,而其塑化的温度往往需更高,是以均化段的挤出温度有所升高是须要的,有些时刻(在挤出稳定后),可以保持不变,而赖以塑化时光的延续,实现充分塑化。
机脖的温度要保持均压段的温度或稍有降低,这是因为塑胶出过滤板后变扭转活动为直线活动,且由滤板将塑胶分散为条状物,必须在其熔融态将其彼此压实。
机头承接已塑化且由机脖压实的胶料,起持续挤压使之密实感化。
塑胶在此有固定的表层与机头内壁经久接触,若温度过高,势必出现分化甚至是焦烧,特别是在机头的逝世角处,是以机头的温度一般有所降低。
模口,模口的温度根据材料配方的不合有升高也有降低。
温度升高可以改不雅外面光亮,但过高,会造成表层分化和成型的艰苦,产品难于定型。
4.2
塑料挤出的速度
挤出速度和螺杆转速成正比,在一般情况下,进步螺杆转速来进步挤出机的临盆才能,实现高速挤出。
但螺杆转速增长,一方面因为加强剪切感化,使粘性耗散热量增长;
另一方面,在没有机头压力控制的情况下,螺杆转速增长,流率增长,物料在机内逗留的时光缩短,并且后者的影响跨越前面,会因熔融长度延长至均煞费苦化段而破坏正常的挤出过程。
所以须要增长螺杆转速来进步挤出速度时,还必须增长加热温度或采取控制机头压力才能达到目标。
塑料的挤出速度或塑化的短长与应用的塑料材质和温度控制有关,各类塑料的塑化温度有所不合。
假如要快速挤出塑料,只有材质优良、温度恰当才能实现。
别的挤出速度与挤出厚度也有关。
4.3
牵引速度
请求牵引速度平均稳定,与螺杆转速调和,以包管挤出厚度和产品外径的平均性。
如牵引速度不稳定,挤出外径易形成竹节状,牵引过慢时挤出厚度大年夜,且产生堆胶或空管现象;
过快造成挤出拉薄拉细,甚至出现脱胶漏包现象。
4.4
冷却
分螺杆冷却、机身冷却和产品冷却。
1、螺杆冷却
感化是清除磨擦过热,稳定挤出压力,促使塑料搅拌平均,进步塑化质量。
2、机身冷却
感化是增长机筒散热,克服磨擦过热形成的温升。
3、产品冷却
感化是确保成品几何外形和内部构造的重要办法。
5、网板
网板:
有过滤感化,即过滤出含于塑料之中的一切颗粒状杂质,然而网板的最重要感化则是压力调节感化和对已实现塑化的胶料活动状况的调节感化。
绝缘和护套的挤出中往往在网板内装配40目至80目滤网(不锈钢丝网)。
由此使塑胶在进步中受到阻力,即产生挤出推力的反感化力,在此反感化力的感化下,使胶料产生回流。
而实现充分塑化,起压力调节感化。
另一方面,塑料在内套内作持续扭转活动。
而其到成型体系后,欲望停止扭转,使其安稳进步。
网板恰具有使胶料变扭转活动为平直活动的功能。
这就是网板调节胶料活动状况的感化。
可见网板虽小,感化很大年夜。
6、塑料颗粒大年夜小、潮湿程度对挤出质量的影响
颗粒大年夜小不均影响塑化的平均性,在某一温度下,若大年夜颗粒塑化好,小颗粒可能老胶,影响产品德量;
若小颗粒塑化好,则大年夜颗粒可能塑化不好,就有生料存在,造成塑化不均,影响产品德量。
塑估中含潮气多时,潮气无法排出,在螺杆中随塑料向前推动,导致塑料成品断而上有气孔,大年夜气泡因为压力大年夜,打破塑胶层,出现破洞,含有大年夜量潮气时,成品表而呈癞蛤蟆状。
塑估中含有微量潮气时,因为料在加料段加温感化,粒子表而温度上升,使潮气经由过程料斗排出,不致于影响产品德量。
7、模具
(一)模具的分类
按模具的外形可分为下列几种
1.模芯:
有无嘴、短嘴、长嘴三种。
2.模套:
有平面、凸面、凹面、高速挤出模套四种。
3.模芯与模套合营后有挤压式、挤管式、半挤管式三种。
(二)工艺特点
1.挤压式模具是无嘴模芯与一般模套合营,模芯口缩到模套承线径后面,是靠压力实现产品最后定型的,塑料经由过程模具的挤压,直接挤包在线芯或缆芯上,具有塑胶构造慎密的特点。
模芯与模套合营角度及对模距离决定最后压力的大年夜小,影响着胶层质量和挤出质量;
模芯与模套尺寸也直接决定着挤出产品的几何尺寸和外面质量,模套成型部分孔径是推敲解除压力后的“膨胀”,以及冷却后的紧缩综合身分。
而就模芯而言,其孔径尺寸也是很严格的,太小线芯通不过,而太大年夜会引起偏芯及侧胶。
模芯内锥角与内承径之间的连接必须是圆弧滑腻过渡而不是锐角相接,不然将增长放线阻力并易造成挤出中铜、铝屑产生而导致产生粗细径现象。
因为挤压式模具在挤出模口处产生较大年夜反感化力的缘故,挤出产量较挤管式要低得多,是以今朝在临盆中,越来越多的挤出以挤管式或半挤管式代替挤压式。
2.挤管式模具是用长嘴模芯和一般模套合营,把模芯嘴伸到与模套口相平或略超出模套口。
是在包覆于电线电缆线芯或缆芯前由模具感化成形,然后经拉伸包覆于线芯或缆芯上,与挤压式比拟,挤管式有如下长处:
1)挤管式模具充分应用了塑料的可拉伸特点,挤出厚度远远跨越包覆所需厚度,所以出线速度可依塑胶拉伸比的不合有不合程度的进步。
2)塑胶是以管状成型后经拉伸实现包覆的,所以其径向厚度的平均性只由模套的齐心度来决定,而不会因线芯任何情势的曲折而致包覆层偏芯。
3)塑料经拉伸产生“取向”感化,取向感化的成果是使其机械强度进步,这时结晶性高聚物的挤出尤其有意义,能有效的进步成品的耐龟裂性。
4)模具(模芯)与线芯的间隙可以有所增大年夜,故磨损程度减轻乃至可以根本清除,不只防止了线芯的刮伤,并且大年夜大年夜延长了模具的应用时光。
与挤压式挤出比拟,挤管式挤出的不足之处在于:
塑胶层与致密性、胶层与线芯或缆芯结合的慎密性都较差,这恰是在绝缘挤出中,挤管式还不克不及广泛获得应用的重要原因。
为了克服这些缺点,在挤管式挤出中往往以增长拉伸比,以使分子分列整洁而达到进步胶层密度的目标。
并采取抽真空挤出能有效的进步胶层与包覆线芯或缆芯结合的慎密程度。
3.半挤管式(或叫半挤压式)模具是用短嘴模芯和一般模套合营,模芯嘴的承线径伸到模套承线径的1/2处,是挤管式与挤压式的中心情势,平日在大年夜规格绞线绝缘中采取,例如:
为防止大年夜外径(圆形)挤管式产生绝缘凹坑,导致厚度不合格,挤压产生偏芯等问题,今朝在该类线芯挤出中均采取半挤管式临盆,有效地包管了绝缘质量。
采取这种模具,模芯尺寸可以恰当放大年夜,从而避免了挤压式因线芯外径变大年夜出现刮伤、卡牢,和外径变小而致偏芯的问题,及挤管式胶层不实,线芯间闲暇问题,但因柔嫩性差故线芯缆芯不宜采取此种方法,因为线芯缆芯产生各类情势的曲折时将产生偏芯。
采取半挤管式挤出时可采取抽真空或不抽真空。
4.高速挤出模具
跟着技巧的进步电线绝缘的挤出速度越来越快,特别是薄层绝缘挤出,模具的设计是异常重要的。
高速挤出模具主如果采取两段锥角的模套与无嘴模芯合营的挤压式的一种,重要用于薄绝缘挤出。
从熔融的塑料在模具里挤出时不产生熔融决裂的角度出发,欲望模具的模套有较小的锥角,但模套的锥度过长,机头内部压力增长,会使导线挤出压力增大年夜,出胶量降低,在实际应用上,欲望保持最小的圆锥长度,是以,为使之两方面都能获得知足,便设计出了两段锥角的高速挤出模套。
其构造如图一(g)所示,进料角和出料角的角度相差很大年夜,第一段,进料角α1=30°
—60°
,进料角大年夜主如果为了增长其压力;
第二段:
出料角当挤制泡沫聚乙烯时α2=6°
;
当挤制聚氯乙烯和聚乙烯时α2=15°
—20°
,出料角小,使塑料绝缘外面光洁度进步,不会产生熔体决裂。
3)由图一(h)可以看出,模套承线长度越短,聚乙烯外面越光洁,是以,高速挤出时,模套承线长度都很短。
4)对于高速挤出,对模具与塑料接角的外面应有较高的光洁度,这一关务必留意。
5)在高速挤出中模芯与模套对模距离尤为重要,对模距离一般等于L2+
(0.5-1.0)mm,对模距离远,芯线外面毛糙,且轻易偏芯,对模距离近,内部反压力大年夜,影响挤出速度并轻易造成设备变乱。
别的,要实现高速挤出,不仅与模具有关,还与其它工艺前提有关,例如:
挤出温度控制,芯线预热及塑料本身特点。
须从各方面进行推敲,才能达到最佳后果。
(三)模具的选配办法及留意事项
1.绝缘线芯
(1)圆形导电线芯要量直径。
2.护套缆芯
(1)铠装电缆要量缆芯最大年夜直径。
(2)非铠装电缆要量直径。
3.检查模具的质量承线径外面是否滑腻,有无裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。
4.承线径的补缀配好模具后,把承线径用细砂布圆周式的擦抹,直到外面滑腻为止。
5.模具的选配铠装电缆模具要选大年夜些,因为有接头;
绝缘线芯选配的模具不宜过大年夜,要适可而止,即导电线芯穿过时,不过松或过紧。
6.选配模具要以工艺规定的标称厚度为准,模芯选配要按线芯或缆芯的最大年夜直径(扇形宽)加放大年夜值;
模套的选配要按模芯直径加塑料标称厚度加放大年夜值。
(四)选配模具的经验
1.
(1)16mm2以下的绝缘线芯配模,要用导线试模芯,以导线经由过程模芯为宜。
不要过大年夜,过大年夜将产生倒胶现象。
(2)真空挤塑时,选配模具要合适,不宜过大年夜,若过大年夜,绝缘层或护套层轻易产生耳朵、棱、松套等现象。
(3)挤塑过程中,现其实挤制产品时,塑料有拉伸现象存在,一般塑料的实际拉伸在2.0mm阁下。
(4)安装模具时要调剂好模芯与模套的距离,防止堵塞,造成设备变乱。
2.绝缘
2.1挤压式
单线:
d芯=d+(0.05~0.15)mm
绞线:
d芯=d+(0.1~0.4)mm(35mm2及以下导体)
对模距离:
δ=1.2~2mm或δ=(0.5~2)t
t—-绝缘厚度(绝缘厚度小取小值,反之取大年夜值,一般取1t,但不得小于
1.2mm。
)
2.2半挤管式(抽真空):
(大年夜截面线芯挤塑)
对模距离:
模芯缩进模套口(2.5~3)mm,并采取抽真空挤出。
2.3挤管式
d芯=d+(2~4)mm
d套绝缘厚度mm模芯孔径mm绝缘厚度mm模芯孔径mm
1.0d芯+72.0d芯+12
1.2d芯+82.2~2.3d芯+13
1.5d芯+102.4d芯+14
1.6~1.8d芯+112.6d芯+15
注:
a.个中:
d芯…………模芯孔径
d……………导体外径
d套…………模套孔径
d大年夜…………绝缘外径
b.挤管式模具采取抽真空方法时,模套孔径可响应减小1~2mm。
3.护套
3.1挤压式:
d芯=d+(0.3~0.7)mmd套=d大年夜+(0.3~0.4)mm
3.2挤管式:
3.2.13.6/6KV及以下电缆
d芯=d+(3~6)mm
d套(Φ90挤塑机)护套厚度mm模套孔径mm护套厚度mm模套孔径mm
1.2d芯+82.0d芯+12
1.5d芯+102.2—2.3d芯+13
1.6—1.8d芯+112.4—2.5d芯+14
8.挤塑机常见质量缺点,产生原因及清除办法
表3
序号
不合格类型
不合格现象
产生不合格品原因
防止及清除办法
1
塑
化
不
良
1.塑料外面有蛤蟆皮现象;
2.温度低,仪表及实测温度
3.塑料外面暗淡无光,有没塑化好的小颗粒;
4.挤包接缝不好,有一条明显的陈迹。
1.温度控制过低或控制不合适;
2.塑估中有难塑化的树脂颗粒;
3.操作办法欠妥,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全塑化。
、;
4.造粒时塑料混淆不平均或塑料本身存在质量问题。
1.按工艺规定控制温度,发明温度低恰当进步面身、机头温度,重要进步机身温度。
2.恰当降低降低螺杆转速使塑料加温度和塑化时光增长,以进步塑料塑化后果。
3.应用螺杆冷却水,恰当放小,原则上这一办法不合理,难控制。
4.选配模具时,模套适
当配小,加强出胶口的压力。
2
焦粒
1.温度反响超高,或者是控制温度及仪表掉灵,造成塑料超高温而焦烧。
2.机头的出胶口烟雾大年夜,有强烈刺激性气味,别的有噼啪声。
3.塑料外面发明颗粒状焦粒。
4.接缝处有持续气孔。
1.温度控制超高造成塑料焦烧。
2.螺杆经久应用而没有清洗,焦粒物积存随塑料挤出。
3.加温时光太长,塑料积存物经久加温,使塑料老化变质而焦烧。
4.泊车时光长,没有清理机头螺杆,造成塑料分化。
5.多次换模或换色,造成塑料分化。
6.控温仪掉灵。
1.经常检查加温体系是否正常。
2.按期清理螺杆或机头。
3.按规准时光请求加温,加温体系有问题及时通知有关人员补缀。
4.换模或换色要及时,干净,防止杂色或走胶。
5.发明焦粒应清理机头或螺杆。
3
疙瘩
1.树脂在塑化过程中产生的疙瘩在塑料层外面有小颗粒,分布在塑料层外面四周。
2.焦粒产生的疙瘩,在塑料层外面有焦粒。
3.杂质疙瘩,在塑料外面有杂质,切片疙瘩里有杂质。
1.温度控制较低,塑料未塑化好就从机头里挤出
2.塑料质量较差,有较难塑化的树脂,没有完全塑化就被挤出。
3.原材料里有杂质,加料时参加或加料时将杂质参加,造成杂质疙瘩。
4.温度控制超高,造成焦粒带出。
5.模芯、模套装配时没到位,形成裂缝,进胶后
老化变质,形成焦粒。
1.塑料本身造成的疙瘩,应恰当进步机身温度,使塑化平均。
2.加料时严格检查塑料是否有杂质,发明有杂质要急速停机清理机头、并把螺杆内料排干
净。
3.发明温度超高,要急速恰当降低温度。
4.出现塑化不良的疙瘩,要恰当调高温度或降低螺杆转速和牵引的速度。
4
塑料层正负超差
1.螺杆和牵引速度不稳,电流表或电压表阁下摆动,是以影响电缆外径,产生塑料层的误差。
2.半成品德量有问题材,如钢带或塑料带绕包松,产生凹凸不平现象或塑料层有鼓包、坑等缺点。
3.加料口温度高,造成出胶不平均,造成外径波动。
4.温度控制超高,造成挤出量削减或挤出后难于定型,产生薄皮现象。
5.挤包高密度PE料时,因为机身温度控制低造成出胶量有波动、电机负荷大年夜。
1.缆芯、导体外径不平均。
2.半成品德量有问题,钢带接头不好,松套,钢带卷边,绕包层鼓包、接头外径大年夜等。
3.挤压式模芯选配过大年夜,对模距离远,造成倒胶产生偏芯。
4.模芯与模芯座之间没扭紧,产生倒胶而偏芯。
5.螺杆或牵引速度不稳,产生外径波动。
6.加料口,机身温度控制欠妥造成出胶不平均。
7.加料口堵塞。
1.加强测量外径和检查厚度,发明外径有波动,查明波动原因,急速采取办法。
2.模芯设备必须合理,模芯与模芯座之间必须扭紧。
3.留意螺杆、牵引的电流表和电压表,发明不稳定应急速通知电工补缀。
4.加料时有条料必须拿出。
5.严格按规定控制温度。
5
电缆外径不均和竹节状
1.螺杆或牵引不稳,造成外径粗细不均。
2.因为牵引忽然不稳,形成电缆的塑料层呈竹节形。
3.模具选配小,半成品外径变更大年夜,造成厚度不均、竹节。
1.收放线或牵引速度不稳。
2.半成品外径变更大年夜,模具选配不合适。
3.螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。
1.经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否平均。
2.选配模要合适。
3.经常检查机械和电器运转情况,发明问题急速补缀。
6
合胶缝不好
1.在塑料层外面的外侧,塑料合缝不好,有一条发乌的陈迹,严重时有裂纹。
2.塑料层合缝塑化不好,有疙瘩和渺小颗粒,严重时用手一撕即开。
3.控制温度较低,特别是机头温度控制较低。
1.温度控制较低,塑化不良。
2.螺杆现机筒间间隙大年夜,造成塑化差。
3.机头温度控制掉灵,造成低温,使塑料层合缝不好。
4.机身温度过高,料粘度小,压力不足。
1.恰当进步控制温度,特别是机头温度。
2.降低机身温度,增长压力。
3.机头外侧采取保温装配进行保温。
4.加两层滤网,以增长压力,进步塑化程度。
5.恰当降低螺杆及牵引速度,使塑化时光延长,达到合缝塑化好的目标
7
气泡、气孔
1.外面塑化好,但横断面上有气孔。
2.外面有气泡。
1.局部温度控制高。
2.螺杆漏水、漏油。
3.料潮。
4.料过热分化,析出气体
1.温度控制要合适,发明温度高要急速调剂。
2.加料时检查塑料质量
3.开车排料应检查端面是否有气孔,外面是否
有气泡。
8
脱节、冷料
1.绝缘、护套挤塑过程中脱节、拉断。
2.