桥梁工程实习.docx

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桥梁工程实习

桥梁工程实习报告

姓名：

刘彦辰

学号：

10231081

班级：

土木1004

单位：

北京交通大学土建学院

时间：

2013年7月15日

七月一日，校内讲座。

1.1悬索桥

1.1.1自锚式悬索桥

现代悬索桥无论是自锚体系还是地锚体系都是由主缆和加劲梁构成的一种柔性悬索的组合体系，兼有索和梁的受力特点.在外荷载的作用下，主缆和加劲梁共同受力。

主缆是这种组合体系的主要承重构件，其在荷载作用下的变形直接影响到这个组合体系的受力分配和变形。

自锚体系悬索桥和地锚体系悬索桥的共同特点:

（1）主缆是几何可变体，只能承受拉力作用，缆的承载方式除了通过自身的弹性变形（受拉伸长），还通过主缆几何形状的改变（曲线形状的改变）来影响体系的平衡，这种几何形状的改变对悬索桥受力的影响是不可忽略的。

因此体系的平衡应该建立在变形后的状态上；

（2）主缆在初始恒载作用下，具有较大的初拉力，使主缆保持着一定的几何形状。

当外荷载作用时，缆索发生几何形状的改变。

初拉力对在外荷载作用下产生的位移存在着抗力，它和位移有关，反映出缆索的几何非线性的特性；

（3）改变主缆的垂跨比将影响结构的内力。

结构体系的刚度也将发生改变。

一般情况下，减小垂跨比主缆的拉力将增大，从而起到减小挠度的作用；

（4）悬索桥的跨度大则恒载相对较大，这使主缆中的拉力增大，从而减小了悬索桥由于活荷载引起的竖向变形，即主缆依靠悬索桥的恒载能够使其在活荷载作用下的变形减小，从而提高了悬索桥的整体刚度；

（5）随着跨径的增大，从结构上，加劲梁的高跨比应该越来越小。

事实上增大加劲梁的抗弯刚度，对减小悬索桥竖向的变形的作用并不是很大，这是因为竖向变形是悬索桥格体变形的结果，加劲梁的挠度是随着主缆的变形产生的，跨径的增大使加劲梁在承受竖向活荷载方面的功能逐渐减小到只能将活荷载传递给主缆，其自身刚度的作用己经没有什么影响。

这一点和其它桥型中的主要构件截面面积总是随着跨径的增加而剧增的情况不同；

（6）边跨的不同形式对悬索桥有着很大的影响，通常悬索桥边跨与中跨之比对悬索桥的挠度和内力有影响。

当边跨与中跨比减小时，其中跨跨中处的挠度和弯矩值减小，塔根弯矩也减小，而主缆拉力有所增加。

自锚式悬索桥除了具备这些和地锚式悬索桥相同的特点以外，由于将主缆锚固于加劲梁的原因，还具备其它几个不同的特点:

（1）由于主缆锚固于加劲梁端，加劲梁承受着巨大的主缆的水平分力，所以加劲梁比相同跨径和梁高的地锚式悬索桥的加劲梁的刚度大；

（2）由于主缆锚固于梁端这个特点，加劲梁不但承受主缆水平分力，而且还因承受主缆的竖向分力而受弯，所以应该尽量减小锚固处主缆与加劲梁的水平夹角以减小竖向上拔力同时应在锚固处设置锚杆拉住梁端。

因此有自锚式悬索桥一般不宜选用直背索；

（3）由于没有锚旋承受主缆拉力，所以自锚式悬索桥的施工顺序和地锚式悬索桥有着很大的区别:

地锚式悬索桥通过修建锚锭架设主缆然后拼装加劲梁。

但是自锚式悬索桥没有锚旋必须先架设主梁然后才能架设主缆，将主缆锚固于梁端后再张拉吊杆最终形成自锚式悬索桥。

1.1.2地锚式悬索桥

后锚定大缆，之后完成吊杆加劲肋的施工，最后做桥面工程。

自锚式悬索桥有以下的优点：

（1）不需要修建大体积的锚碇，所以特别适用于地质条件很差的地区；

（2）因受地形限制小，可结合地形灵活布置，既可做成双塔三跨的悬索桥，也可做成单塔双跨的悬索桥；

（3）对于钢筋混凝土材料的加劲梁，由于需要承受主缆传递的压力，刚度会提高，节省了大量预应力构造及装置，同时也克服了钢在较大轴向力下容易压屈的缺点；

（4）采用混凝土材料可克服以往自锚式悬索桥用钢量大、建造和后期维护费用高的缺点，能取得很好的经济效益和社会效益；

（5）保留了传统悬索桥的外形，在中小跨径桥梁中是很有竞争力的方案；

（6）由于采用钢筋混凝土材料造价较低，结构合理，桥梁外形美观，所以不公局限于在地基很差、锚碇修建军困难的地区采用。

自锚式悬索桥也不可避免地有其自身的缺点：

（1）由于主缆直接锚固在加劲梁上，梁承受了很大的轴向力，为此需加大梁的截面，对于钢结构的加劲梁则造价明显增加，对于混凝土材料的加劲梁则增加了主梁自重，从而使主缆钢材用量增加，所以采用了这两种材料跨径都会受到限制；

（2）施工步骤受到了限制，必须在加劲梁、桥塔做好之后再吊装主缆、安装吊索，因此需要搭建大量临时支架以安装加劲梁。

所以自锚式悬索桥若跨径增大，其额外的施工费用就会增多；

（3）锚固区局部受力复杂；

（4）相对地锚式悬索桥而言，由于主缆非线性的影响，使得吊杆张拉时的施工控制更加复杂。

1.2活性粉末混凝土结构特点及制造

1.2.1RPC强度与韧性

RPC的显著特点是它的高强度、高耐久性。

RPC的抗压强度可达到200mpa甚至更高，是高性能混凝土的2-3倍；抗拉强度可达50mpa，是高性能混凝土的50倍。

另外弹性模量、断裂能都比高性能混凝土大得多。

RPC中的空隙极小，使得空气渗透系数低，水分吸收特性值小，因而具有超高的耐久性。

起耐久性能比普通混凝土以及高性能混凝土好得多。

1.2.2RPC的配制原理

（一）应用消除缺陷的指导思想选择骨料品种

在普通混泥土中，水泥石和集料的弹性模量不同，当应力、温度发生变化时，致使界面处形成细微的裂缝；另外，在混泥土硬化前，水泥浆体中的水分向集料表面迁移，在集料的表面形成一层水膜，从而在硬化的混泥土中留下细小的缝隙；此外，浆体泌水也会在集料下表面形成水囊。

因此，混泥土在承受荷载作用以前，界面就充满了微裂缝。

收到荷载作用以后，在水泥石与骨料的界面上出现剪应力和拉应力，随着应力的增长，微裂缝不断扩展并伸向水泥石，最终导致水泥石的断裂。

为了尽量减少微裂缝和孔隙等缺陷，在配置RPC时剔除了普通混泥土中所采用的粗骨料（碎石，卵石等），而采用最大粒径小于600um，平均粒径为250um的细石英砂，可以取得以下三方面效果：

（1）减小内部微裂缝宽度。

混泥土收到荷载作用后，微裂缝宽度和被水泥浆包围的颗粒直径成正比；在RPC中，颗粒的直径减小了50倍，可以极大地减小由力学（外荷载）、化学（内收缩）、加热养护（由于砂浆和骨料的膨胀率不同）引起的微裂缝的宽度；

（2）改善水泥石的力学性能。

RPC的杨氏模量超过50GPa，在其最密实状态时可达到75GPa，水泥石和骨料的整体弹性模量稍微小于骨料的弹性模量，大大减小不均匀性的影响；

（3）降低骨料在总体积中所占的比例。

在RPC中，水泥浆体积比松堆砂子的孔隙要大20％左右，砂子在RPC中不能构成骨架，而只是一种被水泥浆体包裹的、含有缺陷的混合物，砂子会随着水泥浆的收缩而移动，因此砂子与水泥浆之间不会产生裂缝。

（二）采用最大密实理论模型选择材料直径

对粉末堆积的研究表明，当大小均匀的球形颗粒粉末倒入容器时，即使进行面心立方或六方密堆排列，堆积密度也较低，一般小于74％。

通过振动可以提高堆积密度，但即使采用最仔细的振动方式，最高振实密度也只能达到62.8％。

为了提高堆积密度，常在较大的均一的颗粒之间加入细小的颗粒，先是粒径最大的球体堆积成最密填充，剩下的孔隙依次由小直径的球体填充下去，使球体间的孔隙减小，从而达到最大密实状态。

在制备RPC时，尽量选用本级颗粒的粒径变化范围较小，而与相邻粒级的平均粒径差比较大的材料。

如选用粒径范围在150～600um之间，平均粒径为250um的石英砂；粒径范围为80～100um的水泥；平均粒径为0.1～0.2um的硅灰。

　　此外，提高密实度和抗压强度的另一种有效的途径是在新拌混泥土凝结前和凝结期间加压。

这一措施有三方面的效果：

其一，加压数秒就可以有效地消除或减少气孔；其二，当模板有一定渗透性时，加压数秒可将多余的水分自模板间隙中派出；其三，如果在混泥土凝结期间始终保持一定压力，可以消除由于材料化学收缩引起的部分孔隙。

（三）掺入微钢纤维增大RPC韧性

未掺钢纤维的RPC收压应力应变曲线呈线弹性变化，破坏时呈明显的脆性破坏。

掺入钢纤维可以提高韧性和延性。

RPC200中掺入钢纤维直径约为0.15mm，长度为3～12mm，体积参量为1.5％～3.0％。

对于在250℃以上温度养护的RPC800,其力学性能（抗压强度和抗拉强度）的改善是通过掺入更短（长度小于等于3mm）且形状不规则的钢纤维来获得。

RPC的研究及应用现状

国外对RPC配制技术的研究已较成熟,其中包括对RPC的材料、配比、养护条件、耐久性和强度等方面进行了大量的试验研究,结果表明由于RPC具有较好的匀质性及密实度,其抗压强度和耐久性均有较大幅度地提高,并研究了养护条件对RPC力学性能的影响,以确定合适的养护条件;以及对RPC的微观结构进行了研究,揭示其高强度及高耐久性的工作机理;并对RPC制成的放射性核废料储藏容器的性能进行了研究,指出RPC不但能够防止放射性物质从内部泄漏,而且能够抵御外部侵蚀性介质的腐蚀,是制备新一代核废料储存容器的理想材料。

另外,由于它的良好耐磨性能和低渗透性,可以用于生产各种耐腐蚀的压力管和排水管道。

目前,国外对RPC的研究重点已由基本性能转到了构件及结构的设计方法上,以求将这种超高性能混凝土尽快在结构应用中推广,相关工作正在进行,还没有形成系统的研究成果,更没有涉及到RPC结构的抗震及抗火性能。

1.3预应力混凝土箱梁桥

（一）预应力箱梁预制台座

将场地整平，并铺梁座，梁座周围用砖砌筑，顶面预埋槽钢,并砼浇筑台座,在其上面铺设钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。

预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。

因此梁端部的底板、底座均应加强。

（二）钢模板与内模的安装

⑴箱梁模板由侧模、底模和内模组成。

⑵模板缝处理

⑶钢模与底座间应设胶垫或橡皮条儿，防止漏浆，模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用双面胶带封垫塞平。

⑷钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。

（三）砼浇筑

模板如有缝隙，应填塞严密。

砼振捣以附着振动为主，插入振捣为辅。

附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。

浇筑腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。

待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。

每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。

最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。

⑹、砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。

（四）模板拆除

砼抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板,芯模的拆除以砼强度达到能保持构件不变形为宜。

拆模时要按搭接顺序拆除，要小心仔细，不能碰、撞、挂砼面和棱角。

拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油分类妥善存放。

（五）养护

采用麻袋或养生粘覆盖配合洒水的方法进行养生，养生严格按照规范要求进行，在养生期间确保砼表面湿润。

大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。

（六）非预应力筋的制作与安装

（1）绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。

（2）钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。

（3）钢筋保护层厚度的保证措施：

用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

（4）预埋钢筋与板梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位置要准确。

预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。

（5）盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

（6）严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。

（七）箱梁预应力筋的制作、张拉和锚固

（1）预留孔道

圆型钢束管道采用波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。

管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。

固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距为0.5m。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

安装时严禁电焊

火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。

为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇注完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

管道在模板内安装完备后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

（2）预应力筋安装

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。

预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。

预应力筋下料：

由箱梁端锚固到张拉梁端的距离，工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度，确定预应力筋的下料尺寸，下料时采用砂轮机切断，不得采用电弧切割。

预应力筋可在浇筑砼前或之后穿入管道，本桥采用在砼浇筑之后穿束，对钢绞线，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中，也可逐根穿入管道中。

穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。

（3）张拉

对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。

张拉时构件的砼强度应符合设计要求，并不应低于设计强度的90﹪。

七月二日，北京密云桥梁工地，公路自锚式悬索桥施工现场。

工程介绍

京承联络线（西统路-京承高速）工程为密云新城与东部发展带的联络线工程，本标段设计起点桩号为k5+750，终点桩号为k6+755.33，路段全长1.005公路。

桥梁部分，主线共15跨，分为四联；第一联为4x35M预应力简直小箱梁，两幅桥断面36.6M。

第二联为35+135+165+35M独塔悬索桥，单幅桥断面全宽36.6M。

第三联为4x35M预应力简直小箱梁，两幅桥断面36.6M。

第四联为4x35M预应力简直小箱梁，两幅桥断面36.6M--34.5M。

2.1自锚式悬索桥

2.1.1自锚式施工道具

（一）施工场地布置

（1）加劲梁的生产、运输、架设；

（2）主缆运输、存放、架设；

（3）猫道、鞍座的架设安装；

（4）锚碇及主塔的施工。

（二）悬索桥施工专用机具设备、施工设施：

（1）索鞍施工：

塔顶临时吊机、索鞍顶移设施等。

（2）主缆施工：

猫道、牵引系统、挤紧机、小型索股整形机具设备、缠丝机、张拉设备、倒链、小型缆索吊机等。

（3）加劲梁施工：

顶推系统、现浇或拼装支架、预制场、码头、检测设备、运梁设备、缆载吊机或其它专用架梁机具设备等。

（三）索鞍

索鞍是用以支承主缆并使其圆顺地改变方向或摆动的重要部件，布置在主缆几何线形转折点处，通过它可使主缆中的拉力以垂直力和不平衡水平力的方式传给塔顶。

包括桥塔（墩）顶的主索鞍、锚碇（锚固体）前端的散索鞍（套）及副索鞍。

主索鞍采用特别设计的塔顶吊机吊装，该吊机应能保证鞍座分次吊装上主塔顶并移动安装就位。

塔顶吊机的结构部分，在主缆架设时可改装为主缆牵引系统及索股调整的设施。

主、散索鞍安装时应根据设计提供的预偏量就位并临时锁定。

1主索鞍的结构

主索鞍是支承主缆并使主缆线形平顺改变方向，同时将所承受的主缆竖向力传向主塔的大型构件。

鞍头包括承缆鞍槽、鞍槽侧壁、上部纵肋、上部横肋。

鞍身包括下部纵肋、下部横肋、顶推肋和底板。

鞍头和鞍身采用整体铸造结构形式。

由于鞍槽侧壁受到主缆的横向压力，鞍槽侧壁上部钢拉杆拉住，并且拉杆可以为主缆压紧装置提供反力。

2散索套结构

散索套起支承转向及分散索股便于主缆锚固的作用，在主缆受力或温度变化时要随主缆同步移动。

其结构形式有滑移式和摆轴式。

铸造方法有全铸和铸焊组合方式。

本桥散索套采用全铸钢结构。

主跨侧散索套通过横肋、纵肋传递到底板上；主跨散索套底板设计成可以约束水平位移的凸翼结构，在施工中也有利于安装。

主跨散索套底板和预埋底板间设有不锈钢一四氟垫板滑动副。

主跨主缆经过主跨散索套散索后自锚于主梁的两侧。

散索套喇叭口的发散圆弧半径尺寸的确定取决于具体工程中锚碇预埋部分的尺寸，要求主缆索股从散索套发散出去时，不出现索股弯折或者悬空不贴侧壁的情况。

（四）主缆

主缆是通过塔顶鞍座悬挂在主塔上的柔性承重构件。

主缆本身通过索夹和吊索承受活载和加劲梁（包括桥面）的恒载、温度荷载，还分担一部分横向风荷载并将它直接传递到塔顶。

（1）架设方法

①空中编缆AS法架设

即空中纺丝法，是将一～四对的钢丝在空中猫道上以滑车牵引纺成平行钢丝索索股，然后再将若干根平行钢丝索彼此平行的捆扎成一根主缆。

香港特区青马大桥主缆系采用AS法（97股，每股378丝）。

②预制平行索股PWS法架设

即预制钢丝索股法。

它是将工厂预制好的平行钢丝索股牵引到猫道上，架设后再捆扎成主缆。

每股平行钢丝索中的钢丝根数一般为91或127丝。

目前，国内较大跨度悬索桥基本都采用这种主缆形式，如汕头海湾大桥、西陵长江大桥、阳逻长江大桥、佛山平胜大桥、江阴长江大桥及润扬长江大桥等。

2.1.2自锚式施工工艺

①①猫道是重要的空中走道和作业平台，供主缆钢丝索股拖拉架设、测量、调索、主缆紧缆、安装索夹及吊索、主缆缠丝及防护涂装等工作之用。

②导索架设

主缆开始架设时，首先需架设导索将两岸连接起来，利用它可作为完成猫道和主缆索股的架设所需要的牵引索。

导索的架设通常在海潮完全停止时，封锁航道，将导索挂上浮体，用拖船牵引，即为浮子法架设。

当潮水流速很大，通航频繁时，可用不封锁航道的方法，用长臂浮吊架设法或直升机吊运导索法。

主缆架设用的猫道由猫道承重索、猫道面层、栏杆和猫道风缆系统等构成。

3主缆防潮

在我国，悬索桥主缆防护的主要措施是主缆缠丝和主缆涂装，因此，我们将对这两种防护措施做一详细说明。

a）主缆缠丝  

 主缆缠丝是用专用的缠丝设备以一定的张力使镀锌软钢丝密匝牢固地缠绕在主缆上的作业，用以保护主缆钢丝，保证涂装防护效果。

b）缠丝步骤：

（1）缠丝机在主缆的最低点进行组装，用自带的移动卷扬机爬行至主缆最高点开始缠丝。

爬升过程中，凡是与吊杆有冲突的部件均不安装。

（2）达最高点并装上所有的部件后，将框架用框架锁定瓦锁定在主缆上。

框架中的绕包机先用后侧的绕包头从最高的索夹处开始由上向下缠丝。

软钢丝在前一个索夹的一侧起头开始缠丝，在下一个索夹的另一侧结尾。

在起头处，先将软钢丝端头与索夹焊接固定，绕包机用低速缠丝4至5圈后暂停，用特制工具逐圈将钢丝推入索夹槽隙中就位并尽可能使其整齐，然后微调绕包机的位置使导丝器位置与最后一圈软钢丝垂直，调整张拉力使其等于2500N，再次起动绕包机并转入高速缠丝。

在结尾处，绕包机在接近索夹时改为用低速缠丝，缠至索夹时停机，以防止松散，预留足够长度后截断软钢丝。

然后用手工及工具将软钢丝在索夹槽隙中缠绕3圈，拉紧并尽可能使其整齐，最后再将软钢丝头部与索夹焊接固定。

 （3）当线盘中的缠绕软钢丝即将耗尽时，停机并对最后几匝已缠上主缆的缠丝进行局部并焊以防松散，并注意对主缆索股的保护。

换上新的线盘并用前述的专用设备接头。

 （4）绕包机接近下一个索夹时，利用换线盘的停机间隙，将绕包机后退，使前侧绕包头处于缠丝平面并转入工作状态，同时后侧绕包头转为不工作。

用前侧绕包头缠至下一个索夹。

 （5）将软钢丝头部按设计要求焊接固定，绕包机越过索夹。

 （6）重新使后侧绕包头转入工作状态，前侧绕包头又转为不工作。

从索夹的另一侧再次开始缠丝，当再次接近下一个索夹时，重复第4、5步的作业，直至缠到主缆最低处。

 （7）除与吊杆有冲突的部件，并将移动卷扬机移到框架的另一端，使缠丝机爬行至另一个主塔处（也可以直接将缠丝机吊装至该点）。

重复第2、3、4、5、6步的作业。

 （8）包机缠至框架端部时，缠丝暂停，将框架向下移动一个机位并再次锁定，绕包机继续开机。

在框架向下移动时，绕包机能自动保持与主缆的相对锁定。

c）防腐涂装

除锈

 用袖珍磨机进行除锈处理，注意不能破坏索股的其它部位镀锌层，处理过的部位及四周要即时用吸尘器进行清洁处理。

清洁

 先使用较硬的尼龙刷清除镀锌钢丝表面的锌盐，然后用清洁的抹布沾上清洁溶液对主缆的脏物进行清洁擦拭。

清洁后利用洁净热风对主缆进行干燥（热风温度控制在70℃左右）。

经热风处理后的主缆部分要及时用冷却洁净的压缩空气进行冷凝水清理。

如不能及时地涂第一道底漆，应采用防潮密封材料对已经清洁的主缆进行包裹密封，以保持其清洁度和干燥度，并且主缆不再受到其他不应有的伤害。

涂装

（1）环氧磷化底漆施工

 拌合并搅拌均匀固化剂——如有需要可进行稀释——用刷子将环氧磷化底漆刷涂在主缆索股的外表面，干膜厚应达到10μm，特别注意索股间缝隙内的索股表面的涂刷——主缆上还没有拆除的紧束带部分的主缆，要等到刮涂腻子和缠丝工序快要到达这些部位时才能拆除主缆紧束带，然后进行清洁处理并涂上环氧磷化底漆。

（2）不干性密封脂腻子施工

  密封腻子研磨均匀——使用专用腻刀将腻子平滑批抹到主缆上，特别在主缆钢丝的连接处，要填实喂饱，使密封腻子填入索股缝隙内——密封腻子的批抹厚度最小为2700μm，去除主缆底部垂挂的腻子——批刮密封腻子24h内再进行缠丝工序的作业——特别注意索夹和鞍座部位涂腻子工作与缠丝工作的配合。

 （3）已缠丝主缆上缠丝外表面环氧磷化底漆施工

  保证缠丝主缆的清洁——拌合并搅拌均匀固化剂——如有需要可进行稀释——用刷子将环氧磷化底漆刷涂在主缆索股的外表面，干膜厚应达到10μm，特别注意索股间缝隙内的索股表面的涂刷——膜层静置30min，再进行下道工序-喷涂环氧云铁底漆的施工。

 （4）环氧云铁底漆施工

  保证缠丝主缆的清洁——拌合并搅拌均匀固化剂——如有需要可进行稀释——喷涂环氧云铁底漆，喷枪运行方向要顺缠丝方向——漆膜要达到2×40μm——达到最短覆涂时间后，再进行聚硫密封腻子的施工。

（5）批刮聚硫密封剂

 主缆表面温度高出环境温度3℃——研磨机将密封剂的基料和硫化剂混合均匀——批刮密封剂，将腻子充分擀压入缠丝钢丝彼此之间的缝隙之中——腻子的批刮最小厚度为1200μm，去除主缆底部垂挂的腻子。

（6）聚氨酯面漆层施工

 基材表面温度高于露点温度3℃以上，在聚硫密封剂批刮施工完毕24h进行涂聚氨酯面漆的施工——搅拌面漆基料并加固化剂拌合均匀——如有需要可进行稀释——以喷涂或刷涂的方式对面漆进行施工，每度面漆的干膜厚度要求60μm以上——喷涂完毕后，在主缆上部300～400mm宽的人行道范围内撒上防滑砂，过后不久防滑砂就会产生沉降被涂层所遮盖——待第一道面漆表干后，在喷涂第二道面漆前，用扫帚清除主缆表面上残留的砂粒。

2.2顶推法

（一）布置预置场

 预置场地应设在