材料学院生产实习分析Word文档格式.docx

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熔铝炉熔炼→保温炉精炼、静置和调温→铝熔体在线处理系统对熔体进行炉外在线加晶粒细化剂、除气和过滤→液压半连续铸造机铸造→均热炉组均质（部分合金）→扁锭锯切机锯切→扁锭铣面机铣面→压延生产产品。

2.1.3工作原理

保温炉：

保温炉用于接受在熔炼炉中熔炼好的合金熔体，并在其中进行精炼、静置和调整熔体温度，在铸造过程中对熔体起保温作用;

对于仅接受铝液的静置炉还有配合金、调整成分的任务。

因此，熔体的最终质量在许多的情况下与静置炉的类型和结构有关。

对静置炉的基本要求是:

炉内水蒸气含量少;

熔池内熔体的温差小、保温良好并能准确控制炉温;

具有一定的升温能力;

容量与熔炼炉相匹配;

结构简单;

操作方便。

保温炉按炉子的形式可分为固定式保温炉和倾动式保温炉两种。

固定式保温炉设备价格较低、维护方便。

倾动式保温炉依靠液压装置及其控制系统进行倾动，在整个铸造过程中，炉内液面与流槽液面始终保持在同一水平，熔体流速平稳，液面波动小，温度均匀，自动化程度高，铸锭质量也较好，但设备价格较高。

铸造:

铝合金熔体经过熔炼、精炼，下一步将进入到成型的阶段———铸造就是将经检验合格的铝熔体通过转注工具，浇注到带有水冷却设施的结晶器（模具）中，使熔体在重力场或外力场（如电磁力、离心力、振动惯性力等）的作用下充型、冷却、凝固成具有铸模型腔状铝锭坯的工艺过程。

均热炉组均质:

以控制铝锭的合金成分的途径控制铝型材的质量。

采用先进的比例式加热温控系统，温差小，彻底消除了铝棒的铸造适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。

2.2铸轧工艺

2.2.1设备

铸轧车间主要生产空调及合金箔用坯料，年生产能力2万吨，主要设备为15吨燃气熔炼炉一台，14吨燃气保温炉1台，20吨燃气熔炼炉一台，20吨燃气保温炉1台，￠650*1600铸轧机组3台

2.2.2工艺流程

铸轧加工进程：

熔铸→结晶→冷却成形→冷轧→精轧

2.2.3工作原理

首先将铝锭和所需的合金直接进行熔铸，构成铝合金液体。

然后通过结晶器冷却构成所需宽度的铸轧坯料。

而冷轧与精轧实际上是一个进程完结的，将铸轧坯料用润滑剂冷却到必定温度以下进行轧制，最终构成铝材。

2.3冷轧工艺

2.3.1设备

主要为空调生产提供成品和坯料，主要生产设备有冷轧机、精轧机、电热退火炉、拉弯矫、剪切机。

2.2.2工艺及工作原理

铝箔的生产工艺流程及工作原理 

1.熔炼：

用大容量蓄热式熔炼炉将原铝化成铝液，通过流槽进入铸轧机，在铝液流动过程中，细化剂Al-Ti-B在线添加，形成连续均匀的细化效果；

石墨转子在730-735℃下在线除气、除渣，形成连续均匀的清除效果；

2.粗轧：

将第一步熔炼后的铝液引入铸轧机铸轧成坯料；

在此过程中，将辊体内腔的冷却水进水温度控制在20-23℃、出水温度控制在28-32℃，辊缝间铝熔体静压力控制在0.004-0.005Mpa，保证材料的结晶方向{100}面率＞95％、晶粒尺寸≤5μm，轧制出6.5-7.5mm的板坯；

3.中间轧制：

将上述板坯用冷轧机组进行再次轧制，至厚度4.5mm时，将其送入退火炉内，加热至360℃、保温2小时后，继续加热至580℃、保温18小时，进行均匀化退火，使晶粒尺寸均匀，方向性一致；

然后继续在冷轧机内冷轧至0.60mm，再次将其送入退火炉内，加热至460℃、保温5小时后，降温至400℃、保温7小时，进行中间退火；

然后继续轧制成厚度为0.3mm作为铝箔毛料；

4.箔轧：

用四辊不可逆箔轧机组将上述0.3mm的铝箔毛料轧制成铝箔成品。

所述超薄铝箔的生产工艺流程短、运行成本低，生产投资规模小，而生产出的超薄铝箔质量可达到国际最先进水平，热轧法生产工艺相比，在生产坯料上降低投资成本三分之二，运行成本降低一半以上。

2.4热轧工艺

2.4.1设备

主要生产设备有：

￠700/￠1250*1850四辊可逆热轧机组一台、立式加热炉两台、1850铝板焊接机组一台、XM6000A卧式双面铣削机组两台。

2.4.2工艺流程

主要工序为：

铣面、铣边、蚀洗→均质→焊接→热粗轧→热精轧→切边、切头尾

2.4.2工作原理

用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。

直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。

其卷重较重、钢卷内径为760mm。

（一般制管行业喜欢使用。

）将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：

热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。

热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即成热轧酸洗板卷。

3.包头钢铁（集团）有限责任公司

2016年6月29日-7月1日

3.1包钢厂史展览馆

包钢集团（以下简称包钢）于1954年成立，是中国重要的钢铁工业基地、世界最大的稀土工业基地和内蒙古自治区工业龙头企业，拥有“包钢股份”、“北方稀土”两个上市公司。

截至2015年底，包钢资产总额达1600亿元以上。

包钢所属白云鄂博矿是世界罕见的多金属共生矿，现已发现175种矿物、71种元素，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位。

钢铁产业。

已形成1850万吨以上铁、钢、材配套能力，是世界最大的钢轨生产基地、我国品种规格最为齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的板材生产基地。

白云鄂博矿铁与稀土共生的资源特色造就了包钢独有的“稀土钢”产品特色，钢中含稀土，更坚、更强、更韧，广受用户欢迎。

稀土产业。

包钢是世界最大的稀土原材料供应商，在采、选、分离、冶炼和部分功能材料领域处于国际领先地位。

拥有中国最大的稀土科研机构和稀土冶金及功能材料国家工程研究中心，曾为我国“长征”系列运载火箭、“神舟”号系列飞船、“中国探月工程”和“载人航天”等诸多国家重点工程，提供重要磁性材料。

矿业产业。

除拥有白云鄂博矿等自有矿山外，还拥有经营外部矿产资源的矿业公司，推动新型煤化工和有色金属等新兴产业发展，并与澳大利亚、蒙古等国的企业开展了广泛的资源合作。

非钢产业。

全力打造循环经济、装备制造、工程建设、物流商贸、绿色食品加工及服务、信息化等产业。

拥有企业财务公司、信托公司，发展金融产业，促进产融结合。

包钢所在的内蒙古自治区为中国华北、西北的连接枢纽和西部大开发的门户，毗邻的蒙古国、俄罗斯资源丰富；

同时包钢的白云鄂博资源得天独厚，且紧依黄河，靠近山西、内蒙古煤炭富集区，稀土、煤、铁、水、电等优势明显。

包钢在中国13个重点省市设有销售分公司，在美国、蒙古设有办事处。

3.2包钢无缝钢管厂

3.2.1设备：

环形钢坯加热炉、管坯锯、加热炉、穿孔机、连轧机、脱管机、再加热炉、定径机、张减机、冷床、管排锯、矫直机、探伤机、倒棱机

3.2.2工艺流程

热轧（挤压无缝钢管）：

圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库

3.2.3工作原理：

图3.2.3-1三辊轧管机组生产流程

轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管坯要经过切割机的切割加工成长度约为1米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。

钢坯被送入熔炉内加热，温度大约1200摄氏度。

燃料为氢气或乙炔。

炉内温度控制是关键性，圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿孔。

一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。

穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。

挤压后要脱管定径。

定径机通过锥形钻头高速旋转入钢坯打孔，形成钢管。

钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。

钢管经定径后。

进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。

钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压试验）进行内部探伤。

若钢管内部又裂纹，气泡等问题，将被探测出。

钢管质检后还要通过严格的手工挑选。

钢管质检后，用油漆喷上编号，规格，生产批号等。

并由吊车吊入仓库中。

无缝管设备组成及作用

1.管坯锯：

管坯锯是管坯区最主要的设备，管坯锯由主体机座、锯片进给装置锯片减震装置、锯片冷却和润滑系统、锯片保护罩、管坯夹紧装置、液压站和干油润滑系统、电气控制系统组成，并带有定尺机构、锯屑收集链、锯片更换装置、锯机出口侧头尾收集装置。

锯坯机的作用是根据生产工艺和加热炉要求，将管坯在入炉加热前切割成定尺长度。

2.加热炉：

加热炉为环形加热炉，燃料采用高炉煤气和天然气的混合气。

定尺管坯由装料机送入环形加热炉并放置在炉底上，随炉底一起缓慢旋转，在转动过程中，被安装在炉子侧墙和炉顶的烧咀或喷嘴加热，分别对管坯进行预热，加热，均热，转动一圈后，加热到管坯需要的温度，再由出料机将被加热好的管坯取出，送往下一工序。

加热炉的作用是加热管坯，提高管坯的塑性，有利于管坯在轧机中轧制变形，降低变形抗力，从而降低轧机的负荷和机架设计强度。

3.穿孔机：

二辊斜孔轧穿孔机，其轧辊为锥形，轧辊轴线与轧制线既倾斜且交叉。

主要结构包括：

链式推坯机，穿孔机主传动装置，穿孔机本体，定心辊，升降输送辊道，顶头更换装置，顶杆小车等。

加热后的管坯由液压拔料系统拔入穿孔机入口导槽，穿孔机前台的推料机推动管坯经导槽和导管送入穿孔机进行轧制。

在锥形辊穿孔机上将实心管坯穿轧成后壁空心毛管。

回转移送机将毛管从轧线拔出。

毛管在送往轧机之前，在铁皮吹刷站向内部喷吹氮气和硼砂。

穿孔机的作用是将实心管坯穿制成毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高，毛管内外表面光滑的空心毛管的工艺过程，保证下一道工序PQF轧管机生产要求。

4.脱管机：

脱管机的作用主要用于确保荒管从PQF的芯棒上连续拉出，使荒管与芯棒脱离。

脱管机采用干油润滑，用于润滑锥齿轮，轧辊轴承等，同时采用迷宫密封。

3辊是脱管机其区域有3个机架，1个减速箱和一个电机，采用集体传动，其结构包括轧机机架，辊架和驱动装置。

采用机架内的管线机喷嘴喷冷却水的方式冷却轧辊。

5.定径机：

定径机的作用主要是在娇小的总减径率和小的单减径率的条件下，将钢管轧成一定要求的尺寸精度和真圆度，并进一步提高钢管外表面质量。

增加定径机架数可扩大生产规格范围。

定径机按辊数可分二辊，三辊及四辊。

按轧制形式分有纵轧和斜扎定径机，按调整方式可分固定和可调式。

6.冷床：

冷床的作用是冷却和矫直。

可分有链式步进式和螺旋式三种。

冷床由机械传动系统、水冷却系统、冷床工作台面、固定支架等方面组成。

7.管排锯：

管排锯管排锯由主体机座，锯片进给装置，锯片减震装置，锯齿清洁刷，锯片冷却和润滑系统，锯机保护罩，管坯夹紧装置，液压站和干油润滑系统，电气控制系统组成，并带有定尺机构，锯片更换装置，锯机出口侧头尾收集装置。

管排锯的作用是在钢管下冷床后将钢管成排切头，切尾，并分段锯成定尺长度。

切头：

锯机入口和出口侧的垂直夹紧设备以较低的压力闭合并液压锁紧，水平夹紧设备闭合并加载夹紧压力；

锯片快速进给，锯片快速进给到距管10mm距离是，锯片由快速进给转换到锯切速度进给然后开始管排的锯切；

出口侧夹紧装置向出口方向退，锯片向出口方向退回，之后锯片快速退回到其实位置，锯机夹紧装置有限地打开；

紧随后的排管将切头推出夹紧区域落到废料箱内。

切尾：

管排有设备输送，然后后退顶到入口侧的切尾挡板上；

在管排对其后开始锯切循环；

锯切循环后切尾件被从夹紧区域向后拖出并倾翻到废料箱内，因此夹紧装置打开到最小开口位置便于管排安全导向。

8.探伤机：

无缝钢管的探伤方法主要有：

漏磁检测法，涡流检测法，超声检测法，射线检测法等。

其作用是在不损害被检测对象的前提下，探测其内部或外部的缺陷。

确定被检测刚逛的可使用性。

9.矫直机：

矫直的目的是消除轧制，运输，冷却和热处理过程中产生的钢管弯曲，另外还兼有减小钢管椭圆度的作用。

矫直作用主要是通过调节矫直辊，由此产生钢管的纵向反复弯曲，与此同时每队矫直辊还对钢管施加一定的压力，使钢管横截面发生反复的椭圆变形，同时弯曲变形逐渐减小，达到管被矫直的效果。

矫直机主要有机械压力矫直机，斜辊矫直机和张力矫直机等几种形式。

10.钢管倒棱机：

用于对钢管两端按要求进行焊接坡口的倒棱和平头工作。

钢管倒棱机为双头倒棱机，配备有床头箱、花盘、夹紧装置、液压辅助夹具、升降辊道装置等，为解决加工厚壁钢管管端问题，钢管倒棱机在花盘上配置有两把倒棱刀和平头刀具。

3.3宽厚板厂

3.3.1设备

用于一次除鳞的双坡道除鳞箱、可逆式4辊轧机、加速冷却装置、热板平整机大包回转台，铸机，摆式剪，除磷机，轧机，测量装置，层流冷却，输出辊道

3.3.2工艺流程

图3.3.2-1宽厚板生产工艺流程

3.3.3工作原理

薄板厂铸轧一部车间采用两架可逆四辊轧机，前面为粗轧，后面为精轧。

粗精分开有利于延长精轧辊表面光洁度寿命，保证产品表面质量。

但因轧制道次少，轧机不能过多，否则产量过高，冷却成问题，后续退火应接不暇。

中厚板轧制一般采用横-纵轧或纵-横-纵轧。

轧制时方向有变化，中心杂质扩散好。

方板坯转向是由粗轧机前或机后锥形辊道完成。

为使钢板提高使用性能，目前都采用低温大压下控制轧制，需要中间轧件搁置降温。

故现代厚板轧机的轧辊单位宽度轧制力从1.5t/mm，上升到2t/mm。

轧机距离达98米。

同时，现代厚板轧制实行板形控制轧制，可以按照比例凸度要求调整辊形，不必采用传统逐渐变小轧制力的压下规则。

热轧后进行层流冷却，之后进行热矫直，在滚轮冷床面上，冷至330℃以下进行冷矫。

较直后进行切头尾和切边。

随后进行超声探伤，辊底炉或罩式炉退火。

退火后有时需平整。

包钢厚板粗精轧机都选择轧制能力8000吨，精轧还采用抽辊控制板形和射线板型检测，达到现代轧机控制水平，为生产特种钢板奠定设备基础，有望更好发挥包钢含有稀土元素的优势。

包钢中厚板轧机选择4100mm，最宽轧制3.5米。

1.连铸机：

传感器输出电压信号经4芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表（或重量变送器）内前置放大器放大。

该放大器必须具有自动校零去皮, 

低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ 

D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。

同时,传感器信号通过称量仪表转换成4～20mA的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。

称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能

2.高压水除鳞机：

钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。

为了提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。

除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。

3.地下卷取机：

该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。

4.剖分剪：

此剖分剪剪切钢板厚度为5～50mm。

主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。

它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。

包钢剖分剪采用了SMS技术。

5.双边剪：

此双边剪剪切钢板厚：

5～50mm，板宽1300～4900mm。

此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。

它是三轴三偏心式的结构。

4.包头稀土研究院

2016年7月4日

4.1稀土研究院稀土研究展览馆

包头稀土研究院成立于1963年，直属原冶金工业部。

1992年进入包钢（集团）公司，是中国最大的综合性稀土科技研发机构。

轻稀土包括：

镧、铈、镨、钕、钷、钐、铕、钆。

重稀土包括：

铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇

展览馆中了解到稀土的多种用途。

1.军事

稀土有工业“黄金”之称,由于其具有优良的光电磁等物理特性,能与其他材料组成性能各异、品种繁多的新型材料,其最显著的功能就是大幅度提高其他产品的质量和性能.比如大幅度提高用于制造坦克、飞机、导弹的钢材、铝合金、镁合金、钛合金的战术性能.而且,稀土同样是电子、激光、核工业、超导等诸多高科技的润滑剂.稀土科技一旦用于军事,必然带来军事科技的跃升.从一定意义上说,美军在冷战后几次局部战争中压倒性控制,以及能够对敌人肆无忌惮地公开杀戮,正缘于稀土科技领域的超人一等。

2.冶金工业

稀土金属或氟化物、硅化物加入钢中,能起到精炼、脱硫、中和低熔点有害杂质的作用,并可以改善钢的加工性能；

稀土硅铁合金、稀土硅镁合金作为球化剂生产稀土球墨铸铁,由于这种球墨铸铁特别适用于生产有特殊要求的复杂球铁件,被广泛用于汽车、拖拉机、柴油机等机械制造业；

稀土金属添加至镁、铝、铜、锌、镍等有色合金中,可以改善合金的物理化学性能,并提高合金室温及高温机械性能。

3.石油化工

用稀土制成的分子筛催化剂,具有活性高、选择性好、抗重金属中毒能力强的优点,因而取代了硅酸铝催化剂用于石油催化裂化过程；

在合成氨生产过程中,用少量的硝酸稀土为助催化剂,其处理气量比镍铝催化剂大1.5倍；

在合成顺丁橡胶和异戊橡胶过程中,采用环烷酸稀土-三异丁基铝型催化剂,所获得的产品性能优良,具有设备挂胶少,运转稳定,后处理工序短等优点；

复合稀土氧化物还可以用作内燃机尾气净化催化剂,环烷酸铈还可用作油漆催干剂等。

4.玻璃陶瓷

稀土氧化物或经过加工处理的稀土精矿,可作为抛光粉广泛用于光学玻璃、眼镜片、显象管、示波管、平板玻璃、塑料及金属餐具的抛光；

在熔制玻璃过程中,可利用二氧化铈对铁有很强的氧化作用,降低玻璃中的铁含量,以达到脱除玻璃中绿色的目的；

添加稀土氧化物可以制得不同用途的光学玻璃和特种玻璃,其中包括能通过红外线、吸收紫外线的玻璃、耐酸及耐热的玻璃、防X-射线的玻璃等；

在陶釉和瓷釉中添加稀土,可以减轻釉的碎裂性,并能使制品呈现不同的颜色和光泽,被广泛用于陶瓷工业。

5.新材料

稀土钴及钕、铁、硼永磁材料,具有高剩磁、高矫顽力和高磁能积,被广泛用于电子及航天工业；

纯稀土氧化物和三氧化二铁化合而成的石榴石型铁氧体单晶及多晶,可用于微波与电子工业；

用高纯氧化钕制作的钇铝石榴石和钕玻璃,可作为固体激光材料；

稀土六硼化物可用于制作电子发射的阴极材料；

镧镍金属是70年代新发展起来的贮氢材料；

铬酸镧是高温热电材料；

近年来,世界各国采用钡钇铜氧元素改进的钡基氧化物制作的超导材料,可在液氮温区获得超导体,使超导材料的研制取得了突破性进展.稀土永磁微电机。

此外,稀土还广泛用于照明光源,投影电视荧光粉、增感屏荧光粉、三基色荧光粉、复印灯粉；

在农业方面,向田间作物施用微量的硝酸稀土,可使其产量增加5~10%；

在轻纺工业中,稀土氯化物还广泛用于鞣制毛皮、皮毛染色、毛线染色及地毯染色等方面。

6.农业

研究结果表明,稀土元素可以提高植物的叶绿素含量,增强光合作用,促进根系发育,增加根系对养分吸收.稀土还能促进种子萌发,提高种子发芽率,促进幼苗生长.除了以上主要作用外,还具有使某些作物增强抗病、抗寒、抗旱的能力.大量的研究还表明,使用适当浓度稀土元素能促进植物对养分的吸收、转化和利用.玉米用稀土拌种,出苗、拔节比对照早1～2天,株高增加0.2米,早熟3～5天,而且籽粒饱满,增产14%.大豆用稀土拌种,出苗提早1天,单株结荚数增加14.26.6个,3粒荚数增多,增产14.5%～20.0%。

喷施稀土可使苹果和柑橘果实的Vc含量、总糖含量、糖酸比均有所提高,促进果实着色和早熟.并可抑制贮藏过程中呼吸强度,降低腐烂率.

4.2钕铁硼中试车间

4.2.1设备

熔炼炉，破碎机组，气流磨，成形压机，真空封装机，等静压机，烧结炉，磁性能测试仪，无芯磨床，平面磨床，切片机，线切割机，车床，钻床，异形磨床，表磁计，磁通表等。

4.2.2工艺流程

1.钕铁硼配料：

根据各种产品要求，采用不同配方，精确计量各种材料，其中纯铁需要除氧化层。

2.钕铁硼熔炼：

根据要求不同，有普通熔炼炉，速凝甩带熔炼炉。

熔炼炉：

在高真空炉室内，使用中频2500Hz电源，依靠电磁感应，使材料加热至1650°

C左右，使材料完全融化，充分混合。

在具有快速水冷却的相应锭模内快速浇铸成形。

通过一定时间，完全冷却至50°

C时出炉；

速凝甩带熔炼炉：

其工作原理和普通熔炼炉一样，区别在浇铸成形方式的不同，速凝甩带熔炼炉的浇铸是缓慢控制熔液慢速浇在高速旋转的水冷铜滚上，在离心力的作用下，形成0.3—0.5的薄片，待材料冷却冷至50°

C时出炉。

出炉产品表面不得有氧化现象，经品管检验合格进入下一工序。

3.钕铁硼破碎：

具体分为机械破碎和氢破炉破碎。

先用鄂破机将大块钢锭破成小块料，再用中碎机在氮气保护下粉碎成0.5mm3大小的粉料。

粉料用抽真空、充氮保护桶装运，进行下一步制粉工序。

如是甩带片可直接进入中碎机。

氢破产品可直接进入下一步制粉工序。

4.钕铁硼制粉：

用气流磨将中碎机桶装粉料（0.5mm3），以氮气为介质，根据颗粒破撞原理，采用多枪喷射，将较大颗粒粉碎。

再通过一定转速的分选轮分选出一定粒度粉体3-6μm，再经过旋风分离器进行气固分离，进入粉料容器。

经过混粉机组进行混料过程，就能进入下一个工序压型。

5.钕铁硼压型：

将粉料投入模具，在一定外磁场作用下，用油压机制成所需要的规格形状的过程。

充氮保护粉料容器内的粉料，在氮气排氧空间内，用手工方式或自动方式进行工艺需要的粉料单模称重。

采取袋装或氮气保护下的粉料盒，投入成型模具料腔内，在强磁场作用下，进行取向，压制，再经过相应的反向磁场退磁，取出料块，快速进行真空封装。

真空封装一般有2层，第一层采用0.03mm左右的聚乙烯薄膜手工包装以保护料块的边角。

装入相对较厚的第二层0.08mm左右的聚乙烯膜袋中。

放入真空封装机内，进行抽气，排气，热封，取料过程。

以上过程所压制的料块相对密度较小，且密度分布不均匀，为提高料块密度，改善密度分布均匀性，需用等静压机进行二次加压。

将封装完好的料块装入等静压机腔体内密封，用液压油或水作介质，加压至20MP左右，保持一定时间（3-8秒）后放压取料，放置在滤油台上。

根据班组指令进行剥拆包装作业。

将完好的料块装入烧结料盒，放入具有抽气充氮功能的周转容器，准备装炉，进入下一工序。

6.钕铁硼烧结（回火）：

在高真空空间内，用高温作用于产品，使产品内部固体颗粒相互键联，晶体空隙（气孔）和晶界渐趋减少，通过物质的传递，使其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶