锅炉安装说明书Word格式.docx

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1、给煤装置

1.1为了防止给煤系统的堵煤，给煤管各连接处内部应平滑无焊瘤。

1.2给煤管管口必须对准让管中心。

1.3给煤管密封罩若与二次风管密封罩相碰，现场切割密封罩，切割处再用板密封。

2、燃烧装置

2.1本锅炉采用水冷风室，钟罩式风帽结构，风帽安装在由水冷壁管之间的扁钢组成的布风板上，安装风帽时应严格按照图纸[D7674-0]中的技术要求进行；

风帽应与布风板之间点焊三点；

焊条可采用与风帽材质相适应的牌号为A402焊条。

2.2风帽间敷设耐火、保温混凝土前，要将风帽小孔用塑料纸或胶布包扎好，防止堵塞。

耐火混凝土表面必须光滑，不能有高低凹凸之处。

接管与混凝土接触部位涂上沥青。

2.3一次主风门开度情况必须与风门指针指示相符。

2.4垂直排渣管上，现场要按照图纸，并根据冷渣机的布置位置，安装事故排渣管。

2.5水冷风室下部，现场要按照图纸，并根据冷渣机的布置位置，安装放灰管。

3、二次风管

3.1二次风管安装时，要注意校准每一根风管的位置、和风门开度指示。

3.2二次风管安装时，要对准让风管的中心，保证风管角度的正确。

3.3二次风箱上的风管开孔，应根据风管的实际位置进行。

4、水冷壁系统

4.1每侧墙水冷壁拼装成整片水冷壁后，必须按标准进行通球试验。

4.2所有水冷壁集箱在与水冷壁管屏拼装之前，必须对集箱内部及管接头进行检查，清除杂物。

4.3上、下水冷壁管屏之间拼接焊缝的向火面，包括扁钢之间拼接的向火面焊缝，必须打磨平。

4.4左右侧水冷壁管屏之间拼接焊缝的向火面，必须打磨平。

4.5为了保证膜式水冷壁的安装质量，安装时需按我公司在膜式壁上的箭头与圆圈记号进行拼接，相同符号的相拼（如图1）

图1

4.6膜式水冷壁管屏在运输和吊装过程中可能生产变形，安装前要校正，保证其平整度。

4.7水冷壁中的止晃装置，必须按图施工，不得漏装。

4.8炉内管子、集箱的防磨

炉内受烟气冲刷的管子弯头和集箱上均焊有销钉，在销钉上敷设耐磨浇注料。

在敷设耐磨浇注料前，必须彻底清理表面，除去氧化层和焊皮等。

管屏最好在地面敷设好耐磨浇注料后再安装，尤其是炉顶弯头处。

浇注料要严密，不得有气孔，销钉不能暴露于外，原料的配制、施工和养护都要按规定进行。

烘干需根据烘、煮炉规定要求进行。

4.9炉膛外护板安装时，外护板与各类门孔、二次风管等相碰处，现场切割外护板，并现场解决该处支撑。

5、密封装置施工

5.1工地上施工时，应严格按图纸要求[见98G35-0（I）]进行施工，并根据现场实际情况进行密封，从而保证锅炉的气密性。

5.2炉膛下部外弯处四周角部用钢板密封焊接时注意，钢板一定要与管屏上的鳍片相焊接。

5.3炉膛四周角部，用扁钢密封焊接时注意，扁钢应与管屏上的鳍片相焊；

焊后应去除焊渣并打磨光滑。

扁钢上、下拼接时，不能错边。

5.4锅炉本体所有受压元件上密封元件焊接工作完成后，方能进行整体水压试验。

5.5炉膛部分的密封元件焊接，一定要按照图纸进行，所用焊条应与密封元件的材质相匹配。

6、旋风分离器、分离器出口烟道、返料装置的施工

6.1旋分分离器工地上拼装时，要保证筒体的圆度、垂直度；

筒体内侧焊接“抓钉”“挡板、支撑板”等元件应由锅炉安装单位施工，必须采用和“抓钉”“挡板、支撑板”材质相匹配的不锈钢焊条。

6.2旋风分离器进口处的“非金属膨胀节”中的“蒙皮”，安装单位若对其不了解安装要求，可与我公司用访处联系；

不可随意安装。

6.3返料装置上的风帽小孔，在敷设耐火混凝土时要用塑料纸或胶纸封好，防止堵塞。

返料装置中的风帽有两种规格，应按图纸安装，既双排孔风帽装在返料箱的里侧六排，单排孔风帽装在返料箱的外侧六排；

位置不能装错。

6.4支撑《中心筒》的“拉杆”上的螺母，安装时拧到头既可，不可拧紧，以利于“拉杆”的受热膨胀。

6.5由于制造、安装的误差原因，旋风分离器下部的“立管”、“返料箱”、“返料管”、“返料管密封罩“等元件之间必须先试装（先点焊），确认无误后，放到地面上由筑炉单位执照《砌砖图》进行砌筑，然后拼接就位。

6.6《中心筒》安装时，必须保证垂直度。

6.7旋风分离器、立管、返料箱、返料管筑炉完成后，钢板外面应开一定数量的10小孔，在烘、煮炉时以利于水蒸汽的排出。

6.8旋风分离器顶部、分离器出口烟道顶部，其3钢板先不安装，或与型钢之间先点焊，待顶部炉墙施工完成，烘、煮炉结束后方可密封焊。

6.9旋风筒中支撑托砖架的梁若与筒壁之间不吻合，现场可分段安装，保证吻合。

7、锅炉本体中，汽包、各集箱、下降管、汽水连接管、一二次热风道、风箱、各热风管、空气预热器等均需保温，由筑炉单位根据设计院的设计资料进行施工。

8、过热器系统

8.1所有过热器集箱在过热器蛇形管拼装之前，必须对集箱和管接头进行检查，清除杂物。

8.2过热器管排在运输和吊装过程中可能变形，安装前要校正，保证其平整度。

8.3高、低温过热器蛇形管纵向必须在平行于锅炉轴线的垂直平面内，且间隔均匀不得有突出的管子，否则会引起磨损。

8.4高、低过热器的防磨盖板中心线必须在管子中心的垂直平面内，且不得偏向一边，并严格按照图纸安装，保证其中一端能自由膨胀。

8.5主蒸汽出口位置，左右侧均可，锅炉安装单位安装应按设计院设计的出口方向进行。

8.6低温过热器进口集箱上的疏水管在烟道区域，应采用合金钢管。

9、省煤器系统

9.1所有省煤器集箱在省煤器蛇形管拼装之前，必须对集箱内部和管接头进行检查，清除杂物。

9.2省煤器管排在运输和吊装过程中可能变形，安装前要校正，保证其平整度。

9.3省煤器蛇形管纵向必须在平行于锅炉轴线的垂直平面内，且间隔均匀不得有突出的管子，否则会引起磨损

9.4省煤器的防磨罩盖板中心线必须在管子中心的垂直平面内，且不得偏向一边，并严格按照图纸安装，保证其中一端能自由膨胀。

10、空气预热器系统

10.1空气预热器安装前，先安排好管箱与“支撑横梁”之间的安装顺序。

10.2空气预热器就位后应割除吊装件，将起吊孔用钢板封焊；

保证烟气不产生涡流和漏烟。

10.3空气预热器两侧护板与管箱之间的间隙必须严格按图纸尺寸，间隙过大将引起局部磨损。

空气预热器胀缩节焊缝要严密，否则将会引起严重漏风。

10.4管箱与胀缩节、连通箱、座架之间，应严格按照图纸进行焊接，不得发生漏焊现象。

在锅炉冷态密封试验完成且验收合格后，方能对空气预热器进行外保温施工。

10.5一次风进出口前、后方向均可以互换，二次风进出口左、右方向均可以互换，但设计院布置风机位置时，一、二次风机不能布置在锅炉的同侧；

锅炉风机安装时应按设计院的布置进行安装。

11、床下点火装置安装注意事项

11.1“恒力弹簧吊架”的安装与调整

11.1.1将吊杆螺栓的上端与支吊架本体的松紧螺母连接，下端与被吊的预燃室连接，旋转松紧螺母，至固定销轴能自由拔出为止。

与此同时，注意检查和调整被吊预燃室的位置水平。

11.1.2在支吊载荷稳定后用固定销轴锁定，准备水压。

11.1.3水压时不要拔下固定销轴，以使恒吊为固定支吊，吸收过载，保护弹簧等构件不至因过载而损坏。

11.1.4在锅炉水压试验结束后，就可拔下固定销轴，检查并调整位移指示器，在冷态的位置，即可投入运行。

在安装过程和运行前，如固定销轴不能自由拔出可按以下方法进行调整：

11.1.5旋转载荷螺栓与吊杆螺栓之间的松紧螺母使吊架承受的载荷力矩与支吊架本体的弹簧力矩平衡，从而拔下固定销轴。

当固定销轴在固定框架孔位中偏向载荷一侧说明载荷力矩偏大，应旋松松紧螺母，当固定销轴在固定框架孔位中偏向弹簧罩筒一侧时，说明载荷力矩偏小，应旋紧松紧螺母。

11.1.6如用上述方法仍不能取出固定销轴，则表明实际载荷与计算载荷有较大偏差，此时调整吊架本体内的载荷调整螺母，使实际的载荷力矩与支吊架的弹簧力矩相平衡，拔出固定销轴。

当载荷偏大时，调整载荷调整螺栓使调整指示刻度槽向上移。

当载荷偏小时，调整载荷调整螺栓使调整指示刻度槽向下移。

11.1.7如按上述的两种方法调整后仍不能拔出固定销轴，说明选用的吊架型号不当，实际载荷与支吊标准载荷偏差过大，应改变分配给支吊架的载荷来改换吊架。

如由于安装等原因不能更换时，在不影响管道实际需要的位移范围前提下，可适当调整支吊架弹簧后压盖的压紧螺母，改变弹簧的预压值，使弹簧力矩与实际载荷力矩平衡，拔下固定销轴。

11.2《点火装置》中的“高能点火器”的安装位置，详见生产厂家提供的资料。

12、尾部竖井烟道四周护板框架，必须严格按照[98G32-0（I）]图纸进行定位安装，不得装错。

敬告：

锅炉本体水压试验前，炉膛水冷壁上所有安装吊耳、临时支架、尾部烟道受热面临时固定支架必须拆除，焊缝必须打磨光滑。

四、筑炉技术要求

1、炉墙结构

1.1炉膛

1.1.1炉膛下部密相床高度区域约4.2m，水冷壁管焊有销钉上打《自流式刚玉浇注料》或《高强度耐磨可塑料》，厚度80mm；

布风板上浇厚100mm《轻质保温浇注料》+厚50mm的《高强度耐磨浇注料》。

1.1.2炉膛水冷壁所有门孔让管上，打《高强度耐磨可塑料》，前墙水冷壁顶部弯头处打《高强度耐磨可塑料》，炉膛外表面敷厚200mm的《硅酸铝纤维板》。

1.2旋风分离器装置

1.2.1进口烟道为厚120mm《高强度耐磨浇注料》+厚150mm《轻质保温浇注料》+80mm《硅酸铝纤维板》。

1.2.2直段部分为厚120mm《耐磨砖》+厚150mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。

锥体部分，顶部均为厚120mm《高强度耐磨浇注料》+厚150mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。

1.3返料装置

立管、斜管、返料箱、返料管均为厚90mm《高强度耐磨浇注料》+厚84mm《保温砖》+厚80mm《硅酸铝纤维板》。

1.4分离器出口烟道：

三面垂直墙为厚90mm《高强度耐磨浇注料》+厚130mm《保温浇注料》+厚80mm《硅酸铝纤维板》；

顶部为厚90mm《普通耐磨浇注料》+厚220m《硅酸铝纤维板》。

1.5尾部烟道

均为《粘土砖》+《硅藻土砖》+《岩棉板》。

1.6锅筒，各集箱，下降管，蒸汽连接管，给水管，本体管路、各热风道、空气预热器等等，由设计院根据《锅炉绝热面积统计表》进行设计，材料由用户另行订货。

1.7本锅炉中主要的耐磨、保温材料及结构是本公司设计人员经过多年的锅炉设计，锅炉运行经验，精心选取，精心设计，未经设计人员许可，不能用其它材料替代，结构不可任意更改。

1.8各材料的比重不能任意更改。

2、耐磨、保温材料进场后的验收

2.1《耐磨砖》，《轻质保温砖》等主要耐磨材料进入现场的同时，生产厂家必须提供材料的出厂质量证明，提供“理化指标”检测报告，配制方法，施工要求等技术资料。

2.2用户根据有关标准应对《耐磨砖》，《轻质保温砖》进行如下检测：

砖的外观、尺寸，是否有裂纹，是否有气孔，表面是否平整，垂直度等等，并计算比重是否符合要求。

2.3“Y型抓钉”和“V型抓钉”的材质，要符合图纸的要求，货到现场后要进行材质分析，合格后方能使用。

2.4锅炉的耐磨材料、主要保温材料的理化性能指标必须符合图纸的要求。

2.5应对“高强度耐磨浇注料”、“自流式刚玉耐磨浇注料”、“高强度耐磨可塑料”

等材料，在现场由材料生产厂家、安装单位、用户三方共同监督，按照国家有关标

准做试块，送到有鉴定资质的权威检测单位进行测试，其结果达到图纸要求后，方

可使用。

3、筑炉前的准备工作

3.1筑炉单位要求是锅炉专业的筑炉单位。

3.2要求筑炉单位在施工前，认真仔细地阅读《锅炉安装说明书》和《砌砖图》以

及与筑炉有关的相关图纸和资料。

（用户要提供有关图纸、资料）

3.3筑炉单位必须提出可行的锅炉筑炉方案，用户组织专业人员对筑炉方案严格审

查，提出意见，认可后方能施工。

3.4筑炉开始前，筑炉单位应对与炉墙有关的锅炉本体的安装尺寸进行复核。

3.5耐磨材料、保温材料在现场配制时，筑炉单位应严格按照生产厂家的要求进行。

生产厂家应派技术人员在现场指导并严格监督施工。

3.6筑炉前，锅炉本体上所有测试套管必须安装就位。

3.7水冷壁区域的炉墙施工，过热器、省煤器区域的炉墙施工，必须在锅炉整体水压试验合格后进行。

旋风分离器，床下点火燃烧器，返料装置，分离器出口烟道等部位，可以在水压试验前进行筑炉。

3.8尾部烟道筑炉前，所有受热面管上必须铺设纸板或塑料布，防止耐火砖碰伤受热面管。

3.9尾部烟道筑炉之前，尾部烟道前墙过热器区域护板上的δ3钢板，先与护板框架封焊。

3.10旋风分离器顶部框架上的钢板，旋风分离器出口水平烟道顶部框架上的钢板，必须在筑炉、煮炉工作完成后方可封焊。

3.11炉膛密相床浇注《自流式刚玉浇注料》或《高强度耐磨可塑料》之前，先检查

四周膜式水冷壁管上销钉情况，尤其是四周角部销钉布置情况，耐磨材料厂家若认

为销钉间距过大，可补焊销钉或抓钉。

3.12筑炉单位在筑炉之前，应先对旋风筒壳体进行尺寸测量，若发现尺寸、形状不

符合图纸，应由锅炉安装单位对其进行校正。

3.13旋风筒顶部、旋风筒出口水平烟道顶部，要求在型钢之间加焊角钢和扁钢，扁钢宽度方向应垂直地面。

“Y型抓钉”应焊在型钢上；

“V型抓钉”焊在扁钢上。

扁钢与扁钢之间的距离、扁钢与型钢之间的距离应与“抓钉”之间的距离相适应。

3.14尾部竖井烟道内砌筑之前，筑炉单位应对四周护板定位距离进行复核，若不符合图纸尺寸，要求安装单位整改之。

3.15锅炉本体安装单位与筑炉单位，应密切配合，相互协调，共同把筑炉质量搞好。

3.16旋风分离器、出口烟道、立管、返料箱、返料管等处，其“抓钉”布置间隔，也可由耐磨材料厂家决定。

3.17“Y型”抓钉与耐磨浇注料（或耐磨可塑料）相接触部分，应涂涮沥青。

4、筑炉技术要求

4.1炉膛

4.1.1炉膛水冷壁穿墙管处炉墙，应严格按照《砌砖图》进行施工，凡与图纸不相符的地方，应返工重新浇注。

4.1.2炉膛密相床区域的所有二次风管，给煤管上应涂2mm厚沥青。

4.1.3炉膛密相床区域四周角部，应填充δ20厚《硅酸铝纤维板》。

4.1.4炉膛布风板浇注之前，应先将风帽小孔用胶布封住。

4.1.5炉膛密相床高度方向，分段浇注《自流式刚玉浇注料》或《高强度耐磨可塑料》时，分段处不允许产生台阶。

4.1.6密相床上部弯头处，浇注《自流式刚玉浇注料》或《高强度耐磨可塑料》时，分段处不允许产生台阶。

4.1.7水冷壁密相床上部弯头处，耐磨材料生产厂家可在扁钢上增焊不锈钢“V型抓钉”，但必须对此处浇注料的质量负责。

4.1.8给煤管穿墙处的浇注，应分别预制55°

及30°

木圆筒，以保证给煤管角度为55°

和播煤风口30°

。

4.1.9水冷壁下部四周向外弯的弯头处，在浇注“自流式刚玉浇注料”时注意，浇注料与管子之间不能产生台阶，如图1所示。

4.1.10水冷壁密相床区域的耐磨浇注料或可塑料，由生产厂家在现场决定是否预留膨胀缝。

4.2旋风分离器

4.2.1高温旋风分离器的砌筑，应严格按照《砌砖图》进行施工，尤其是对旋风分离器进口部位的“老鹰咀”形状和尺寸，一定要符合图纸，否则应返工重新浇注。

分离器进口尺寸也要保证，如图所示。

4.2.2旋风分离器进口烟道“老鹰嘴”处的“拉钉”，由我公司供特殊的耐高温“拉钉”，不允许用其它“抓钉”代替。

4.2.3分离器进口烟道“三向膨胀缝”内，填充“硅酸铝纤维板”，靠近向火侧应填充δ30厚的“微膨胀耐火可塑料”。

4.2.4“中心筒”与周围炉墙接触处，膨胀间隔按图纸一定要留出。

4.2.5旋风分离器部位、分离器出口烟道部位中的各“挡板”、“支撑板”，两面均需衬垫20mm厚的硅酸铝纤维板。

4.2.6旋风筒直段部分与锥体部分相交处，不能产生台阶。

4.2.7立管分段处拼接时不允许产生台阶。

4.3返料装置

4.3.1返料装置中的“立管”、“返料管”、“斜管”等元件，必须先试装（点焊），并确认无误后，放到地面上进行施工。

施工完成后，由用户进行如下项目的验收：

“直径、长度、宽度、厚度”等尺寸是否符合图纸要求，“圆度”是否达到要求，“表面”是否平整，是否有气孔，起鼓泡等现象，验收合格后，方可就位。

4.3.2返料箱与返料管相连接处水平段尺寸应保证不大于50mm，不能超出，该尺寸越小越好。

4.4分离器出口烟道、尾部竖井烟道

4.4.1分离器出口水平烟道顶部型钢之间，填充岩棉板。

4.4.2“吊挂管”穿过出口烟道顶部炉墙时，和耐磨浇注料相接触部位，然后再包一层硅酸铝纤维棉。

4.4.3分离器出口烟道顶部炉墙中，“耐磨浇注料”采用比重=2.2的“高铝耐磨浇注料”。

4.4.4尾部竖井烟道内四周炉墙，要求炉墙垂直，局部不能产生凹凸不平现象。

4.4.5尾部竖井烟道内四周炉墙，筑炉时要求与过热器蛇形管、省煤器蛇形管之间保持一定的膨胀间隙。

炉墙与过热器、省煤器的距离保证均匀，并需符合图纸要求。

4.4.6一定要注意，低温过热器进口集箱穿墙处炉墙结构，应按图纸施工，不得任意变动。

4.4.7尾部烟道中过热器、省煤器穿墙管处，管子上要包一层《硅酸铝纤维板》。

4.4.8尾部竖井烟道炉墙，凡是与钢柱、梁相接触处，均垫厚40mm的硅酸铝纤维板。

5、筑炉质量的验收

5.1筑炉完成后，用户要组织有关专业人员对筑炉质量，按国家有关标准进行全面地检查、验收。

5.2验收通过后，耐磨材料生产厂家应提供《烘炉曲线》和烘炉方案。

5.3床下点火燃烧器中的燃烧筒，建议在地面砌筑并用木柴烘炉合格后就位。

附注：

炉墙材料中几个重要理化指标的含义解释：

热震稳定性：

也称耐急冷急热性，系指耐火制品抵抗温度急剧变化，而不发生破裂或剥落的能力。

用反复加热、冷却而不损坏的次数衡量。

耐压强度：

指单位面积上所能承受的最大压力，用MPa表示。

分为常温耐压强度、烘干耐压强度、高温耐压强度和烧后耐压强度，分别反映出制品在各种使用情况下的机械性能，是衡量质量和使用性能的一项重要技术指标。

高温抗折强度：

指制品在高温下单位面积上所能承受的极限弯曲应力，表征制品在高温下抵抗弯矩或折断的能力，以MPa表示。

图2老鹰咀详图

图3水冷壁下部外弯处详图

循环流化床锅炉耐磨材料质量、筑炉质量，十分重要。

它是关系到锅炉能否长期、安全、可靠运行的关键因素之一。

只要用户、安装单位、筑炉单位重视，是完全能够做得好的。

实践证明，凡是耐磨材料质量、筑炉质量搞得好，锅炉就能长期、安全、可靠地运行。

在耐磨材料的选取、炉墙结构的设计、筑炉施工要求等方面，请用户、安装单位、筑炉单位与我们设计人员多联系，共同把筑炉质量搞好。

四、烘炉、煮炉的技术要求

1、烘炉前的准备工作

1.1锅炉冷态试验放在烘炉前还是放在烘炉后进行，由用户根据现场情况定。

1.2锅炉本体及辅机全部施工完毕，本体水压试验合格。

1.2烘炉所需的辅助设备试运转合格。

1.3炉墙砌筑完成后，打开人孔门、风门等，自然通风干燥2~5天。

1.4上软化水至正常水位。

1.5烘炉燃料:

根据现场条件可用木材和柴油

1.6用户应组织各专业人员对锅炉本体进行全面检查，检查锅炉安装质量，检查筑炉质量。

1.6.1检查炉膛水冷壁密封是否完好。

1.6.2检查炉膛下部密相床四周角部，耐磨浇注料敷设高度是否一致，是否产生台阶。

1.6.3检查水冷壁各工地焊缝拼接处，是否打磨光。

水冷壁角部密封钢板与管子鳍片相焊处的焊缝是否打磨光。

1.6.4检查每只风帽的小孔是否堵塞。

1.6.5检查旋风分离器进口尺寸、“三向膨胀缝”、进口“老鹰咀”、旋风分离器内径尺寸、圆度、垂直度等是否符合图纸要求。

1.6.6检查尾部各受热面上的防磨罩安装是否符合要求。

各受热面蛇形管与炉墙之间的膨胀间隙是否达到要求；

防止“烟气短路”的挡板是否安装。

1.6.7检查返料箱中的二种风帽安装位置是否正确。

1.6.8检查旋风分离器、分离器出口烟道上及返料装置筒壁上是否开排汽孔（~Φ10mm,间距500mm）。

1.6.9检查尾部烟道各处人孔门门盖与门座之间是否衬垫了石棉绳，人孔门是否关严。

1.6.10检查事故排渣管、水冷风室放灰管、返料箱放灰管、返料风箱放灰管是否安装到位。

1.7布风板上铺设耐火砖或均匀铺上厚100mm循环床锅炉的炉渣。

2、烘炉、煮炉过程：

2.1烘炉开始用木材，后期可投入油枪，注意升温缓慢均匀，火焰不要靠近墙壁。

炉底要用耐火砖铺砌栅格，保护风帽不直接受火焰冲刷或被粗木料撞坏。

2.2烘炉的升温应严格按照耐火材料厂家提供的《烘炉曲线》进行。

注意：

关于床下点火燃烧器的使用中的注意事项详见《锅炉使用说明书》。

2.3烘炉、煮炉时，风帽要通风以防烧坏。

给煤管、返料管、二次风管都要送入少量冷却风，冷却管子。

2.4烘炉重点是旋风分离器、床下点火燃烧器、旋风分离器出口烟道及返料装置炉墙，为了更好的对此几处炉墙烘干，建议在炉膛烘炉结束后，把炉膛两个出口用耐火砖或钢板临时封住（炉内除返料口外所有其它开孔临时用硅酸铝纤维板堵上），从而使热烟气直接从返料腿进入旋风离器，从而对返料管、返料器、旋风分离器进行单独的烘炉。

2.5烘炉刚开始时，先用木材在炉床中间点火,开始时火要小,可采用自然通风,慢慢升温,温升以过热器后的烟温控制,第一天的温升不宜超过50℃,以后每天温升不宜超过20℃,后期烟温不应超过160℃（具体可按耐火材料厂家提供的升温曲线进行）。

烘炉时，在返料室内应烧少量木材，烘烤分离器，木材可从人孔门加入。

在烘炉的同时还应该将点火燃烧器的油燃烧器拆下，在点火燃烧器内烧木材，烘点火燃烧器及水冷风室。

3、煮炉过程

3.1在烘炉结束后，可接着进行煮炉，蒸汽严密性试验，安全阀调整等。

3.2煮炉开始前，返料器人孔门内应铺设耐火砖，砖与盖之间再垫一层硅酸铝纤维板。

3.3煮炉时的加药量kg/m3水（按100%纯度）

药品名称铁锈较薄铁锈较厚

氢氧化钠（NaOH）2~33~