石灰石煅烧和石灰乳制备带负荷联动试车方案Word文档下载推荐.docx
《石灰石煅烧和石灰乳制备带负荷联动试车方案Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石灰石煅烧和石灰乳制备带负荷联动试车方案Word文档下载推荐.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
3.工艺流程概述
在石灰石煅烧系统中，回转窑是一个以3.5%的斜度安装在托轮支撑装置上的钢制圆柱形筒体，筒体内衬砌有耐火砖和隔热层。
支撑托轮的轴承用水冷却，轴承上装有油标和温度计。
窑的传动装置由主传动装置、辅助传动装置、齿轮和齿圈组成。
窑体转速0.45～1.8r/min，辅助传动装置主要在检修、开窑和停窑时使用。
石灰石煅烧生产包括：
物料煅烧处理、燃料供给、烟气收尘三个主要部分。
物料：
石灰石煅烧原料堆场的石灰石（粒度为15～40mm），经给矿机、B650皮带输送机、TB-NE400斗式提升机将物料送至竖式预热器，与煅烧窑产生的高温烟气，进行逆流热交换，将物料预热至800℃以上，使物料部分分解，再由液压推杆将物料推入窑内，在1100～1250℃下分解与煅烧，烧成的石灰进入竖式冷却器，由窑头冷却风机鼓入空气使石灰强制冷却到﹤100℃，通过一条B650耐热胶带输送机将煅烧好的石灰送往石灰乳制备车间，满足石灰乳制备要求后可以通过TB-NE315斗式提升机、B650胶带输送机将石灰分别送入两座φ15×
33.3m钢制石灰库中贮存备用。
燃料：
石灰石煅烧系统设备安装完毕烘窑及点火投料阶段采用柴油作为燃料，石灰石煅烧系统正常生产阶段采用重油作为燃料。
根据生产厂区的布置情况，在石灰石煅烧系统中建一重油间，内设两台φ3600×
300030m3重油罐，一台φ1410×
30005m3柴油罐，由码头油库将柴油和重油用管道间断输送至重油间。
根据各个生产阶段分别将重油和柴油用三螺杆泵连续输送至回转窑燃烧器中，满足不同阶段回转窑对燃料的要求。
气体：
在竖式冷却器中冷却石灰回收的高温空气，作为二次风进入窑头与从燃烧器喷入的重油及一次风进行混合燃烧。
燃烧和石灰石分解产生的烟气，经竖式预热器逆流热交换后，使烟气温度降到250℃以下，再经多管冷却器进一步将烟气温度降到小于180℃以下。
经长袋喷吹脉冲布袋除尘器除尘后，通过高温风机从35m高的烟囱排空，排空烟气含尘浓度≤50mg/Nm3。
多管冷却器和长袋喷吹脉冲布袋除尘器收集烟尘经过一台SMS32埋刮板输送机间断输送到去石灰乳制备车间的皮带输送机上，送往石灰乳制备车间。
石灰石煅烧系统工艺流程详见E406工艺设备连接图和过程检测和控制流程图（PFD图）。
在石灰乳制备系统中，石灰中的活性氧化钙与水反应生成的乳状悬浮液称为石灰乳，它是化学工业的一种廉价碱。
为了便于用浓度计测量石灰乳的浓度，工业上一般采用180g/L,本项目制成石灰乳按浓度180g/L，满足工艺要求的20％（w/w）,输送到尾渣中和子项用做尾渣处理的中和剂和氢氧化镍钴沉淀剂。
石灰乳制备系统工艺流程详见E407工艺流程图和过程检测和控制流程图（PFD图）。
4.带负荷联动试车（试生产）主要操作程序
4.1带负荷联动试车是在主要设备空负荷联动试车全部顺利完成的基础上进行，要求在进行带负荷试车时将DCS上主要设备置集中控制模式。
4.2石灰石煅烧系统带负荷联动试车的启动顺序及要求
柴油供给系统专为石灰石煅烧系统进行烘窑及开窑时使用，当回转窑燃烧器准备就绪后，进行柴油供油系统准备工作，通知码头油库将柴油用管道输送至柴油罐中，并做好及时补给工作。
当接到开窑指令后，先关闭三螺杆泵出口阀门，关闭去燃烧器的管路阀门，启动三螺杆泵（一用一备）后，打开三螺杆泵出口阀门，同时将供油系统回油阀打开，进行大回油操作。
待燃烧器启动准备就绪后，逐渐关闭回油阀，调整燃烧器的油枪操作压力和燃烧器供风风机的风量，使燃料充分燃烧；
进入投料生产操作时，进行柴油供给系统与重油供给系统的切换工作，先逐渐打开回油阀，同时关闭供油阀，供油阀完全关闭后，停柴油供给系统。
柴油供给系统仪表测量范围
序号
仪表位号
描述
操作范围
单位
1
PT-
0018
三螺杆泵出口去燃烧器管路油压力
0~4.0
MPa
2
FT-
0007
三螺杆泵出口去燃烧器管路流量
0~2000
L
3
PV-
1018
三螺杆泵回油管路减压阀
重油供给系统专为石灰石煅烧系统正常生产时使用，当回转窑燃烧器准备就绪前，进行重油供油系统准备工作，打开其中一个（如1#）重油罐的进油防爆电动楔式闸阀，关闭其它三个重油罐防爆电动楔式闸阀，通知码头油库将重油用管道间断输送至重油间内的重油罐中，并做好及时补给工作，到达指定液位后启动蒸汽加热装置进行重油罐及重油管路加热，达到燃烧器使用要求后保温待用，当接到开窑指令后，先关闭三螺杆泵出口阀门，关闭去燃烧器的管路阀门，启动三螺杆泵（一用一备）后，打开三螺杆泵出口阀门，同时将供油系统回油阀打开，进行大回油操作，待燃烧器启动准备就绪后，逐渐关闭回油阀，调整燃烧器的油枪操作压力和燃烧器供风风机的风量，使燃料充分燃烧。
当其中一个（如1#）重油罐处于使用状态时，关闭该（如1#）重油罐的进口防爆电动楔式闸阀和另一个（如2#）重油罐的出口防爆电动楔式闸阀，打开另一个（如2#）重油罐的进口防爆电动楔式闸阀，进行另一个（如2#）重油罐的供油和加热操作，操作方法与上述方法相同。
重油供给系统仪表测量范围
0017
0006
1017
石灰石煅烧原料堆场的石灰石（粒度为15～40mm）物料根据竖式预热器顶部中间料仓料位指示用1＃胶带输送机和1＃斗式提升机间断操作送至竖式预热器顶部中间料仓中。
将顶部料仓送来的石灰石物料送进竖式预热器预热仓内，利用窑内排放出来的废气（温度约1150℃），将物料预热并发生部分分解，然后再由液压推杆推入窑内，通过预热器周围等距离分布着8个液压推杆，通过液压推杆有规律地循环动作把预热好的物料推进回转窑中进行煅烧。
竖式预热器液压推杆电气控制系统控制原理：
在预热器周围等距离分布了8个液压推杆，8个液压推杆有规律地循环动作把预热好的物料推进回转窑中。
若按一般控制要求设计程序，设备很难正常运行，这是由于推杆系统故障频繁的缘故。
在本操作程序设计时采用了容错技术，即PLC检测到故障现象后并不命令整个系统停止工作，而是通过程序来抑制它对整个系统的影响。
例如在推杆运行中遇到某个推杆被卡住，则程序会通过定时延时而跳过该推杆继续循环运行，推杆报警信号灯发出报警信号，用通讯方式送到（DCS）上位机画面上。
监控人员通知检修人员进行检修，检修人员检修该推杆时，只要把现场推杆控制箱上的推杆转换开关打到手动位置，就可将其从整个大循环中分离出来而不影响其他推杆的正常工作，该推杆就可以检修了。
维修好后检修人员将现场推杆控制箱上的推杆转换开关打到自动位置，被分离出去的推杆将自动返回到循环中。
调整推杆间隔时间就可以调整进料量，这个时间参数可以通过上位机，根据工艺要求修改。
推杆电气控制系统通过对推杆、液压站电机、加热器、油温、油压、油箱油位、滤油器差压的综合控制，可以给液压推杆提供合适的动力和控制。
液压站温度低于下限时，WTZ-288闭合发讯，要求加热；
高于下限，下限点断开，加热延时10分钟停止，温高于上限时发出温高报警。
压差开关发讯说明滤堵，应及时更换滤芯。
当系统压力偏低时，压力控制闭合发讯，备用泵启动补压（同时电磁溢流阀通电，延时3秒后断电），若压力在溢流阀断电后5S后仍没有恢复，停止油泵（同时溢流阀通电，5S后断电）。
任何一个电磁换向阀动作，溢流阀均断电，并在换向阀断电后10S后通电。
推杆电气控制系统根据预热器料仓料位信号控制顶部进料皮带工作，使预热器内料仓料位相对稳定。
上述燃料、物料准备就绪后，开始进行带负荷联动试车（试生产或开窑）操作。
首先开动高温风机和窑头冷却风机，将窑内空间和全部窑气系统通风换气10～15分钟，然后采用压缩空气对燃烧器进行吹扫，当窑头形成-30～-20Pa的负压后，启动柴油供油系统进行点火升温。
待回转窑均匀受热并超过重油的燃点约100～150℃时，进行重油供油系统与柴油供油系统的切换。
当窑衬加热到500～600℃时，启动回转窑传动装置。
当窑衬加热到约800℃时，开始向窑内加入原料，然后逐步调整到规定的设计状态。
回转窑仪表测量范围
TT-
回转窑窑尾温度计
0~1200
℃
PT-
0003
回转窑窑尾压力计
0～－4000
Pa
0036
回转窑挡滑动轴承温度计
0~100
4
0038
5
0034
6
TT-
0001
回转窑窑头罩温度计
7
回转窑窑头罩压力计
20～－20
燃烧器控制系统采用进口PLC程序控制器，对燃油低压、助燃风低压、燃烧机的点火、火焰监测有无、熄火报警等过程进行自动控制；
通过本地/远程无级调节达到空/油连续按比例输出，达到使燃烧机进行充份燃烧，完成回转窑燃烧的调节过程。
燃烧器供油系统，设置吹扫电磁阀，燃烧供油停止，可以手/自动开启吹扫电磁阀，吹扫供油管路。
燃烧器仪表测量范围
燃烧器油压
0~2.5
燃烧器风压
0~15
KPa
燃烧器油温
0~140
启动窑头冷却风机时，在启动电机前必须关闭风机进口阀门，打开出口阀门，启动电机后逐渐打开风机进口阀门，根据燃烧器燃烧状况和回转窑煅烧带温度调节进出口阀门到所需要工况。
窑头冷却风机仪表测量范围
0002
窑头冷却风机出口压力
0~5000
当石灰石煅烧系统启动后，根据烟气量和烟气温度的变化逐渐开启多管冷却器的本体冷却轴流风机，控制出口烟气温度小于180℃，根据生产情况定期启动星型卸料器，排出收集的烟尘经埋刮板输送机间断送至去石灰乳制备的胶带输送机上运往石灰乳制备车间。
多管冷却器仪表测量范围
0013
多管冷却器进口压力
0~-5000
多管冷却器进口温度
0~400
0014
多管冷却器出口压力
0~-6000
TT
多管冷却器出口温度
0~200
当石灰石煅烧系统启动后，接通长袋喷吹脉冲布袋除尘器各操作单元用电设备，启动排灰装置和清灰程序控制器。
根据生产情况定期启动星型卸料器和螺旋输送机，排出收集的烟尘，经埋刮板输送机间断送至去石灰乳制备的胶带输送机上运往石灰乳制备车间。
长袋喷吹脉冲布袋除尘器仪表测量范围
长袋喷吹脉冲布袋除尘器出口压力
0~-8000
长袋喷吹脉冲布袋除尘器出口温度
竖式冷却器用来冷却经回转窑煅烧成的高温石灰熟料，在回转窑开窑时启动窑头冷却风机，当回转窑煅烧产出石灰熟料后，启动竖式冷却器下部出料口的两台电振给料机，保证石灰熟料温度由约1100℃迅速冷却到100℃以下。
竖式冷却器仪表测量范围
0002/0003
竖式冷却器中部温度计
0004/0005
竖式冷却器出料口温度计
竖式预热器排除的石灰熟料由2＃胶带输送机、4＃胶带输送机送至石灰乳制备车间，或由2＃胶带输送机、2＃斗式提升机和3＃胶带输送机送至两个石灰库中储存。
4.3石灰乳制备系统带负荷联动试车的启动顺序及要求
石灰库中贮存的石灰，经电磁振动给料机、4＃胶带输送机、3＃斗式提升机、电动正三通换向阀分别进入两个中间料仓。
从中间料仓通过棒阀卸出的石灰经定量给料机计量后，按180g/l浓度加入所需的水量，同时进入化灰机反应，制成石灰乳溶液。
在出料端经过筛网将石灰乳与未消化的残渣分离。
石灰乳经溜槽流入第一个槽（受液槽），当溶液装满到规定的量后，溶液进入第二个槽（受液槽），同时第一个槽进行浓度调配，调配达到所需浓度后，即可用泵输送至尾渣中和与氢氧化镍钴沉淀.共设三台槽，互相交替转换作业，即第一个槽进料，第二个槽调配，第三个槽出料。
而未消化的残渣自动卸入皮带机送至渣斗，再用车送至石灰石磨制回收或作其它之用。
在石灰乳消化过程中会产生带尘的热气，经排气筒排空。
当进行完带负荷联动试车（按照设计投矿量的60%进行，约30天）后，将现场检测记录及在DCS上的记录进行整理，由业主单位进行统一归档管理，作为今后指导正常生产的重要参考数据，并组织有关部门对试生产过程中存在的问题进行整改。
5.带负荷联动试车（试生产）主要操作、检测指标
5.1物料
石灰石：
含CaO52.416%，粒度15～40mm;
燃油：
QDWY40000KJ/kg。
5.2石灰石煅烧：
石灰石预热：
800～900℃;
石灰石煅烧：
1100～1250℃;
石灰冷却：
进竖式冷却器石灰约1150℃；
冷却后出料温度﹤100℃。
5.2检测指标
5.2.1原料
石灰石质量
成分
CaO
MgO
SiO2
Al2O3
Fe2O3
MnO
P2O5
其它
L.O.I
含量%
52.416
0.728
1.22
0.48
0.27
0.02
0.17
1.576
43.12
粒度:
15～40mm
5.2.2燃料
重油质量
项目
硫含量
水分
灰分
机械杂质
恩氏粘度（80℃）/E°
QYDW/KJ.Kg-1
含量%
﹤3.0
﹤2.0
﹤0.3
﹤2.5
5.5～9.5
40000
5.2.3产品
石灰质量
S
P
残余CO2
活性度
粒度
含量％
88-90
≤0.02
≤0.01
≤2.0
﹥360ml
≤40mm
石灰乳质量
CaO（g/l）
CaO（%）
Ca（OH）2（%）
比重
180
15.89
21.00
1.1325
6.带负荷联动试车（试生产）注意事项
6.1在进行带负荷联动试车（试生产）过程中，必须坚持以人为本，安全第一，预防为主，确保各生产岗位人员安全操作、安全生产。
6.2在进行带负荷联动试车（试生产）过程中出现重大异常情况，应先实行紧急停车，再查找原因，事故原因未查明并排出事故前，任何单位和个人不得下达继续试车指令。
6.3在进行带负荷联动试车（试生产）过程中，严禁非岗位人员进入运行设备现场，严禁非操作指令的设备启停。
升级会员 