轧机设计Word文档格式.docx

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带钢张力原来在机架和卷取机间建立现转为在卷取机和夹送辊之间建立。

由于输出辊道是分段调速的，所以当带尾离开某一段辊道时，该段就降为等待速度或恢复为下一块钢的超前速度以准备传送下一块钢。

带尾跟踪到带钢尾部到达减速点时进行减速，减速点由PLC计算，使带钢尾部到达夹送辊时速度降为目标速度，同时卷取机降至爬行速度运转，直至带尾到卷筒正下方或要求的定位角度停止。

3.4．3夹送辊控制方式

当带头进人夹送辊时，夹送辊为速度调节方式，速度设定值为末架精轧机速度加上超前率。

当卷取机与末架轧机建立张力后，夹送辊自动转为零电流控制方式，这时它的速度应与带钢速度同步，只起传送作用。

当带钢尾部到F4机架时，卷取机张力给定值减小。

末架轧机抛钢后，带钢在夹送辊与卷取机之间继续形成张力卷取，夹送辊恢复为速度控制系统，卷取机为张力控制系统，夹送辊会通过钢板被卷筒拉人同步，而进人发电状态。

带尾离开夹送辊后，夹送辊降为等待速度运行或以下一带钢的超前速度运行。

3.4．4卷取张力控制

卷取机控制中最重要的环节就是张力控制，张力控制的效果直接关系到成品质量。

张力控制的目的在于保证正常卷取时，卷取机上的带钢张力恒定在设定值．从而保证带卷卷得紧而齐，卷形良好，减小塔形。

可进行卷径计算、转动惯量动态补偿、摩擦补偿、断带与超速保护。

3.2轧辊及主轧机电控

3.3液压电控

液压式平衡特点：

结构紧凑、使用方便、易于操作及换辊。

缺点：

系统复杂、投资大、维修困难。

液压式平衡装置广泛应用于四辊轧机，同时在新设计的初轧机上也开始使用。

根据液压缸的数量，可分为五缸式与八缸式的两种。

3.4风机电控

冷轧辊是冷轧机的主要部件。

轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。

辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。

轴头和连接轴相连，传递轧制力矩。

此外，还有制造、安装所需的某些辅助表面，如中心孔、紧固吊装用沟槽、螺孔以及轧机试运转前盘动轧辊用的带槽轴伸等。

冷轧工作辊可分整体工作辊和镶套辊两种。

其中整体工作中又有实心辊和空心辊之分。

冷轧辊的直径超过400mm时，在锻造后大多在轧辊中心镗一个，170～250mm的中心孔。

这样，当工作辊进行表面淬火时，可用冷水通过轧辊中心孔，提高淬火效果，保证淬火层的硬度和厚度。

轧辊中心部分的金属往往具有疏松、气孔及其他缺陷，这些缺陷是淬火时产生应力集中的因素。

镗了中心孔以后，可使轧辊经热处理后内应力分布比较均匀。

中心孔也可用来预热轧辊和生产中对轧辊进行冷却。

支撑辊也有实心辊和空心辊两种。

支撑辊辊颈有圆柱形（装设滚动轴承用）和圆锥形两种。

采用圆锥形辊颈是为了便于拆装油膜轴承。

锥度一般取1：

5。

空心辊的两端有中心孔塞，以便在车削轧辊时定心。

支撑辊两边对称布置的吊装用槽，是专为吊装时挂钢绳而设置的。

两端的盘车用槽，在轧机试运转前，可与专门套筒连接，以便在试运转前先用吊车盘动轧辊。

冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高速轧制时，卡钢、过烧等会造成辊面裂纹。

因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗裂性。

轧辊具有良好的耐过烧、抗裂性是延长轧辊寿命的主要因素。

降低轧辊硬度，虽能改善抗裂性，但耐磨性降低。

因此，必须正确选择轧辊的表面硬度。

冷轧辊直径愈大，要求硬化层愈深，对钢的淬透性要求也愈高。

冷轧辊用钢均为高碳合金钢，主要钢号有9Cr、9Cr2、9Cr2W、9Cr2Mo。

轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递到支撑辊上。

支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。

轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。

目前为提高板厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。

对轧辊制造提出要求，是为了保证轧辊的机械强度、带钢的表面质量和轧辊的安装精度。

（1）保证轧辊机械强度所规定的技术要求。

保证轧辊材料的化学成分及力学性能；

轧辊铸造时，不允许有铸造缺陷，如气孔、砂眼、裂纹、夹渣及偏析等；

锻造轧辊的坯料必须经多方均匀锻压，锻压比不得小于3；

热处理后的残余应力应最小；

保证轧辊接触强度所需的表面硬度。

（2）保证带钢表面质量所规定的技术要求。

在轧制过程中，轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高的耐磨性，以保证带钢的表面质量。

轧辊的耐磨性取决于轧辊的表面硬度。

（3）保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位公差要求。

轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动扁头的尺寸。

规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧辊轴心线的对称度等。

四、轧制工作流程

1、压下工作程序压下工序

开轧前应详细了解生产作业计划，并根据钢种、规格等情况控制辊身冷却水大小，同时对设备进行点检，开机前先鸣笛半分钟。

轧制时，先调整好四辊轧机及立辊轧机辊缝，再转动轧辊和辊道，然后送钢、轧制。

速度制度遵循低速咬入、高速轧制、低速抛出的原则。

在正常情况下，轧件未出轧辊时，轧辊不得反转，也不准改变压下量，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。

但当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。

四辊轧机最大压下量不得大于40mm，最大压下率不得大于25%，立辊轧机最大压下量不得大于50mm。

开轧温度一般控制在1180—1250℃，严禁轧制低温钢。

当轧件温度低于正常轧制温度时，应相应减小压下量，增加道次。

正常生产时，前一张钢板最后一道未出轧机前，第二块坯不得进入机前辊道，两张板之间的轧制间隙时间应大于2秒。

轧完后的钢板前端不得翘头，偶尔产生必须用平整道次予以消除。

轧制过程中如发现波浪、瓢曲、镰刀弯等缺陷，应立即停机找出原因，采取措施，消除缺陷。

对轧制完的轧件要不定时的检查表面质量，如发现凹坑、凸起、表面划伤等缺陷时要立即停机，采取相应措施消除缺陷。

立辊轧机出现异常故障时，如自动、半自动情况下辊缝突然变大、减小，轧制力过大造成板头、板尾月亮弯，传动侧与操作侧辊缝偏差较大等故障时，可停止使用立辊轧机，待故障处理好后可重新使用。

护板、导卫板脱落，设备出现异常状况和发生机械事故时，应停机处理后，方可重新轧制。

接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和测量宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。

正常轧制时同一规格钢板一般5—10块卡量一次并及时反馈给压下工，同时根据板型、厚度公差及时调整辊缝。

必须了解开轧后前2—3张钢板的实际厚度及纵、横向同板差。

正常轧制同一规格时，每轧制20—30张钢板应了解一次成品钢板实际厚度及纵、横向同板差。

对于TMCP轧制的钢板，终冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。

根据钢板的开冷温度，按照“轧制工艺规程”选定相应的ACC冷却水组数，对TMCP轧制的轧件进行冷却，确保终冷温度符合工艺要求。

2、推床的工作流程

检查操作台上各指示器、指示灯是否处于正常状态，并观察推床、辊道各机械部件是否运转正常，推床各润滑点润滑是否正常，发现异常情况及时处理。

遇到长时间检修，要测量两导板的不平行度，保证在全长范围内不平行度不大于2mm，推床与轧制中心线的不对称度是否大于2mm，若超标应及时调整。

轧件进入轧机前后工作辊道后，首先用推床夹正，以保证轧件对准轧机中心线，防止轧件刮框、偏斜；

待压下调整好轧辊转动后，方可开动辊道，将轧件送入轧辊以避免轧件冲撞轧辊。

推床夹钢时，不得开动轧机前后旋转辊道。

按照轧制规程要求的道次在不同的转钢道次上进行转钢操作，采用阶梯辊道转钢时要注意节奏，避免冲撞轧机、推床。

辊道线速度应选择与轧辊线速度同步，接送轧件时禁止辊道逆转，以免轧件产生纵向划伤。

轧机前后的辊道、推床在完成前一次接送轧件工作后，应立即转入接送下一道次轧件状态，以避免因电器联锁造成配合失调。

压下工、出钢工密切配合，联系及时，均匀地出钢、送钢、除鳞轧制，确保不待料，不回炉。

轧机自动轧钢时要密切观察推床运行状态是否正常，若不正常应立即停机进行处理。

要控制好道次间的高压水除鳞，一般第1道次喷一次，每次转钢后机前进钢时喷一次，最后2—3道次喷一次，保证表面质量，要控制轧件道次间温度，注意节约用水，精轧高压水除鳞不正常时，应立即停机，待恢复正常后方可继续生产。

正常轧制时同一规格钢板一般5—10块卡量一次并及时反馈给压下工。

必须了解开轧后前2—3张钢板的实际厚度及纵横向同板差。

对于TMCP轧制的钢板，其开轧温度、中间温度、终轧温度、开冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。

2、换辊工作程序

工作辊换辊顺序

工作辊换辊顺序可通过手动或半自动完成,考虑到操作员的干预不可避免,全自动换辊是不可能完成的。

见VAI功能说明书，整个换辊过程分成五个部分。

主操作台先做换辊前的准备。

手动关闭所有辊子冷却阀及轧机除鳞开关

侧移平台放在热矫直位置

新工作辊放在侧移平台上，热矫直机侧

磨辊间给出新工作辊直径

选择换辊开关

AGC油缸自动泄落

向前（轧机方向）伸30㎜，使操作员抬起钩子。

半自动过程—阶段Ⅵ---手动操作

此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步骤。

.2.1.2半自动过程—阶段1---手动操作换辊操作台，换辊准备就绪及换辊选择指示灯必须亮（开），操作员按以下顺序选择工作换辊。

按下工作辊换辊按钮，灯应亮。

手动打开翻板。

按下半自动键，灯应亮。

确保轧机能安全地开始换辊，按开始键，灯开始闪烁。

半自动过程—阶段1---自动操作

以下步骤会自动执行，操作必须执行下过程并在有问题时按停止键。

A：

接轴定位B：

工作辊换辊缸移动到等待位置，距轧机约500㎜

提升机械压下至换辊位置，距顶端20㎜

插入垫块B：

下工作辊平衡缩回C：

下冷却喷头缩回D：

将支承辊平衡销锁定在工作辊换辊位置

提升下支撑辊提升轨道

打开阶梯垫冲洗

将阶梯垫移至台阶8

移动阶梯垫至台阶1

关闭阶梯垫冲洗，用提升轨道降下下支撑辊。

A：

向前工作辊缸至机架位置至下工作辊轴承座）B：

打开下工作辊卡板C：

关闭下主传动接轴平衡。

半自动过程—阶段Ⅱ---手动操作,此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意。

操作员应手动完成下步骤。

断开与上、下工作辊相连的润滑/液压管。

按下开始按钮，灯会开始慢速闪动。

半自动过程—阶段Ⅱ---手动操作

（以下操作是自动完成的）

下工作辊缩回，距轧机架约205㎜

确保支撑辊平衡锁紧销锁定在工作辊换辊位置。

支撑辊平衡降，没定下降命令。

上工作辊靠在下工作辊上。

半自动过程—阶段Ⅲ---手动操作,此时，开始按键会更快速闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步骤。

确保上工作辊已完全下降，下工作销对准上工作辊轴承座的孔。

按开始按钮，灯会开始慢闪。

半自动过程—阶段Ⅲ---自动操作

上工作辊平衡缩回B：

关闭上传动接轴平衡C：

打开上工作辊卡板D：

降低上工作辊水箱。

将上下辊的工作辊换辊缸缩回至侧移位置，xxxmm。

将工作辊换辊缸

确保工作辊在侧移位置。

手动从工作辊上松开钩子。

在2级HMI上输入新工作辊直径。

按开始按键，灯会慢闪。

半自动过程—阶段Ⅳ---手动操作

将工作辊换辊缸缩回至原位置

朝加热炉方向侧移平台

确定已从2级收到新工作辊直径

使工作辊换辊缸带着新工作辊移向轧机，在距架150㎜处停止。

关闭上工作辊卡板B：

打开上传动轴C：

使用平衡缸或弯辊缸伸出上工作辊

提起支撑辊平衡直至伺服控制开及支撑辊平衡开。

将工作辊换辊缸完全移入轧机架，此时下工作辊已在轧机架内

缩回垫块B：

松开上支撑辊锁紧装置至工作辊换辊位置C：

关闭下卡板。

打开下传动接轴平衡。

半自动过程阶段Ⅴ—手动操动,此时开始按键会快速闪动以引起操作员的注意，操作员应手动完成以下操作。

重新连接所有与工作辊轴承座的润滑管。

手动将钩子从工作辊上松开。

按开始键，灯会慢闪。

半自动过程---阶段Ⅳ—手动操动

反向将工作辊换移至初始位置

移动阶梯垫至参考位置B：

抬起上水箱C：

下冷却喷头伸出

降低下支撑辊

短时按住下支撑辊压紧装置移向入口侧

下工作辊平衡缸伸

2）、支承辊换辊步骤：

准备工作：

工作辊已抽出，已吊走，上工作辊托架松开，将万向轴放下；

吊走上支承辊操作侧的过桥，封闭栏杆缺口。

吊走磨辊间换辊钩上面所有盖板；

换辊轨道，齿条抹油；

检查换辊大车和拖链及传动箱油位。

拆除上下支承辊所有油、气，信号联接；

检查400吨行车。

换支承辊：

开启换辊大车润滑泵，同时将阶梯垫确认调整到一级75mm位置；

确认大车钩子高度，将换辊大车开到轧机前换辊位；

放下大钩；

确认打开下支承辊锁紧板；

开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊；

同时轧机四周及阶梯垫监控。

用行车将四只吊耳装进下支承辊轴承座；

用专用吊具将下支承辊吊出；

清理滑架和机内轨道。

用行车将换辊架吊到滑架上（换辊轨道面抹油）；

确认换辊架与滑架接触位置。

将滑架开到轧机前，确认大车钩子高度，用平衡梁将上支承辊抬升到合适位置，卫板打到垂直位置，不得高出牌坊耐磨板；

缩回平衡梁安全销；

将换辊架完全推入轧机牌坊；

要监控阶梯垫和有无碰撞确认上万向轴套筒位置。

利用换辊架上的定位销确定换辊架与上支承辊定位孔的停留位置；

将上支承辊放在换辊架上；

用平衡梁调整与上支承辊轴承座间隙，确定可以顺利抽辊；

打开上支承辊缩紧板；

开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊。

轧机入口、出口派人监护，确定轴承座抽离牌坊时不碰撞；

用行车将四只吊耳装进上支承辊轴承座；

．用专用工具将上支承辊吊走。

3）、换辊过程中的注意事项：

新旧辊的侧移过程中，时常由于震动使大车的位置稍微向轧机方向。

十字头易撞上换辊大车的滑板，操作时当平台到大车接近时，要放慢，确认后前进。

换辊大车由于目前使用了液压缸钩子，在动作大车时要注意与滑架是否接触。

同时使用100mm以上阶梯垫时不能当大车大钩在滑架上时轧钢。

故换辊后将大车大钩抬起，大车拉回。

确认换辊时弯辊缸是否缩回，特别是如C系统漏油的装、拆辊。

当C系统停后，余压会将弯辊缸伸出，此时一定要确认后再操作。

推拉工作辊时，在靠近轧机后要放慢速度，否则速度快，惯性大，会将轧辊撞上万向轴和牌坊，引起小车轴窜。

对于阶梯垫的选择，据一级的计算选择适当的阶梯垫。

在操作过程中，对于长短行程缸是单向阀，不能接错按钮。

同时做好现场确认工作，长行程伸出为720mm，短行程为360mm。

在拉出工作辊之前一定要先将万向轴平衡关闭。

夹紧缸夹紧，托架锁紧。

否则在拉出工作辊后上主轴会降下来搭在下主轴上，不能装新的工作辊。

对于换辊面板上面指示灯未亮，但又动作了的设备，一定要现场确认好，再联系电工。

调整阶梯垫时必须有相关人员到传动侧进行现场确认。

传动侧工作辊干油管拆除时必须有人监护，安全第一。

拉出上支承辊前必须确认轧机卫板是否上升到位。

拆装上支承辊时要确认上万向轴套筒位置，不能碰。

拉下支承辊前必须将阶梯垫退到最低位置。

推入新的工作辊（辊径较大），要检查阶梯垫是否在合适位置。

拉上支承辊时应将平衡梁放到适当的位置，以平衡梁挂钩脱开轴承座10mm为宜。

不可将平衡梁放得太低，否则拉辊时，轴承座顶部会磨擦平衡梁支架衬板。

装拆支承辊步骤相反，自己想，写出来。