5t32t双梁桥吊小车架焊接实用工艺文档格式.docx
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简明焊接工艺规程
1.材料:
包括母材,焊条（丝）和保护介质（CO2气体焊剂）
1）材料的机械性能和化学性能应符合国家标准有关规定,並有质量保书（母材按GB/T14405-93《通用桥式起重机》第4.3.1规定.焊条按GB/T51187-95CO2焊丝-GB/T8100-95.埋弧焊焊丝-GB14957-94）
2）CO2气体保护焊采用H08Mn2Si（ER49-1）焊丝,自动埋弧焊采用H08MnA-HJ431配合使用.手工电弧焊接采用E43系列,推荐为E4303,E4316或4315,当母材改变时应变更焊接材料.
3）CO2气体的纯度应不低于99.5体积%,其含量不超过0.005质量％，对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。
自动埋弧焊采用HJ431-H08MnA配合使用，应符合GB5293-85。
4）焊剂2500C-3500C烘干1-2h（或按生产工厂要求）。
焊条：
碱性焊条3500C-4500C烘干1-2h，酸性焊条1500C-2000C烘干1-2h。
烘干后应放在焊条保温箱内随用随取，碱性焊条在常温下应重新烘干，不得多于三次。
2．焊机及附属设备，送丝机构，焊接控制装置，焊接电源，保护气控系统，和连接电缆应符合焊机的基本要求。
3．焊接材料：
1）焊条（丝）应无损伤，油污或其它腐蚀介质污染。
2）焊机中污物，氧化铁屑应清除干净。
3）为保证减少CO2气体水份含量，可将气瓶倒置一段时间，然后正放拧开气阀放掉上部水份较多气体。
4．焊接：
（1）焊条（丝）坡口及坡口周围10-20mm范围内必须保持清洁，不得的影响焊接质量的铁锈水油污和涂料等其它。
（2）CO2气体保护焊区风速不得大于1m/s,否则应采用挡风装置。
焊接质量检验：
1）外观质量：
对接焊缝应符合JB/ZQ4000.3中的BK级规定。
2）内部质量：
“x”射线探伤，按GB3323中Ⅱ级规定，超声波探伤按JB1152中Ⅰ级规定。
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
DQ系列
通用
第2页
总则
1．本工艺仅适用于“5-50/10”吨电动双梁桥式起重机小车架装配焊接.
2.由于“5-50/10”吨桥式起重机为系列设计，其各种规格设计及要求基本相同，故可参照本工艺。
3.本工艺在施行过程中如发现有不妥之处，请立即提，由工艺科考虑修改。
4.本工艺应经有关部门会签。
5.桥架总成示意图见工艺附图1。
主要组成件
序号
图号
名称
材料
工
序
号
工序内容
设备
工艺
装备
电压
或
气压
电流
焊咀号
焊条，焊丝，电极
焊剂
其它
规范
工时
型号
直径
主要技术要求（附图1）
小车架每组弯板同位差△h1≤2mm.四组弯板共同水平差
5t时Δh≤2mm
25t时Δh≤3mm
2.小车轨距偏差Δk≤±
3mm
3.小车轮距偏差∣Wc1-Wc2∣＜4mm
4.小车架轨距和轮距围成的矩形对角线∣D1-D2∣≤3mm
5.小车架弯板90°
偏差,对角尺的间隙小于1.5mm
6.小车架上平面的平面度（不包括走台平面）1m内小于3mm
工艺附图
第3页
图1小车架简图
第4页
设备
焊条,焊丝,电极
其它规范
工艺过程
10
验证材料合格
20
备料制作
铆工/G01-30
1.立板:
见图2（即装弯板处）,按图纸尺寸先出样板
（90°
处开口尺寸可放大至90°
20′）,用样板划
线下料,下料后将四件相同尺寸点固在一起或
第5页
直接按图2-6四件一起采用数控切割落料
另:
也可单件采用靠模切割.
弯板内保证压制中心,长度可加放30mm余量,待
弯制后按图切割
3.小车架之端梁及中间横梁的翼缘板,腹板落料
CG1-30
加放（1-1.5）L/1000余量,腹板高度H0-1采用半自
动切割或剪板下料.
4.小车架梁内及其它筋板均应保证与上面板,腹
板接触面
共20页
第6页
平直（图3）,剪板下料.
Q11-B×
2500
5.其它零件直接按图纸尺寸下料.
①板材剪板②角钢切割③遇焊缝通过
之筋板倒角15×
45°
30
1.复检各零件尺寸是否符合要求.
铆工
2.将所有零件,清除毛刺,整形,平直.
40
零件制作
铆工/Z3035B
1弯板划出弯曲中心,弯制成形,切除工艺
压力机
余量
2安全尺支座.划出折弯中心,折弯成形,并
折边机
划线气割腰形孔,打磨.
3导电架支座.按图制作,划线钻孔等.
4除滑轮壁板的孔外,其它零件按图纸尺寸
划线钻孔.
50
中检（自检为主）
第7页
60
预装配焊接
/BX3-500-2
E4303
φ4-5
1.左右滑轮壁的制作
①按图纸尺寸将壁板,筋板装配焊接,并校正使壁
板平直（见图4）左右两块要对称.
②然后,左右两块对称,以顶面A及侧面B为基
准,校对a及c尺寸,划出φ30孔的中心线,并划
出2-φ孔位置线.
第8页
③按线钻孔
Z3035B
④以心轴定位:
按滑轮座板贴焊在滑轮壁板上
Bx3-500-2
160-210A
φ4
（心轴车间现场配置）（见图4.5）
⑤整形
2.5t及其它副钩滑轮孔制作
①按工艺附图或装焊成箱型,矫修后转机加工,
镗孔（见图6）
②应校对尺寸a及中心十字线,再转机加工
第9页
③减速器底座装配焊接.图7
1）按图纸尺寸除件A外,装配成组件,焊接后,整
形达要求,应保证件B表面平直.
第10页
3弯板,立板的制作.图8
铆工/BX3-500-2
ф4
①按图纸具体尺寸,分别将主动和被动两端弯板立板按
图8所示进行装配,分两组进行.
②如分块下料,则应点固在一起,焊后切开.
③焊接时应建称施焊,并整形达要求.
④然后按图9将组件按图纸尺寸组装,两块弯板共同水
平差不大于1mm（共四组）
⑤矫正.
第11页
5.小车架侧面端梁的装配焊接.
BX3-500-2/NBC-630B
①以上翼缘板为纵向中心线基础,划出端板,筋
ER49-1
φ1.2
板,腹板位置线,纵向中心线打洋冲,印记.
②按线组对翼缘板与,焊接
③组对端板和腹板,并焊接腹板与筋板,端面焊缝.
④整形,“∏”形梁内涂防锈漆,沿焊缝20-25
mm范围内不涂,待油漆干后,方可转入下工步.
第12页
⑤装配下翼缘板,需保证如下技术要求:
全长L1L2允许+2,上翼缘板水平倾斜≤B/200
腹板垂直偏斜≤H/200旁弯＜1mm扭曲度≤2mm
⑥焊接:
采用半自动焊或手工焊,如制作两台规格
相同,可按图11两件组合在一起对称施焊,只有一台
两侧端梁配合制作.为控制焊接弯形,采用两人对
称施焊.
⑦检验合格后,才能矫修
⑧矫修
第13页
6.中间横梁装配焊接（即5t及副钩梁
）图12
按图组对,其要求同组对小车架两端梁一样.有的形
式可能和附图略有不同,件C可能在梁内,整形后达
下列要求:
①梁上翼缘板水平斜≤B/200,腹板垂直偏度≤H/200
②旁弯,扭曲均≤2mm.
③总长L允许长1-3mm
图6中未转机加工,将该组件转机加工.
零件
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