各类模板施工作业指导书Word格式文档下载.docx
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（10）拉条、螺杆、插筋采用手工电弧焊焊接。
当采用单面焊接时，焊缝长度为10倍拉条直径，当采用双面焊接时，焊缝长度为5倍拉条直径。
1.3模板支撑
（1）仓内需埋入砼中的支撑宜采用钢筋，其它条件下的稳定支撑采用钢管、钢筋或方木等。
（2）模板支撑一般采用斜撑的方式，在宽度≤3m的墩、墙、柱的模板，仓内宜采用水平对撑的方式支撑。
1.4散装钢模板的安装和拆除
（1）垂直或内倾面模板除首仓模板外，其余仓次模板一般是利用上一仓次拆下的模板进行安装，拆除和安装为一连续作业过程，上一仓次上口模板、横围檩和拉条分别作为需立模仓次的下口模板、横围檩和地脚螺栓。
其操作程序如下：
从下至上逐层松开“3”型卡，将横围檩拆至仓内，顶层横围檩只松不拆→将竖围檩提起至与上口1015模板下口平齐→紧地脚螺栓→从上至下逐层拆除模板，用绳吊至仓内→从下至上逐层安装模板、横围檩、拉条、撑铁→加固校正，批灰补缝。
（2）外倾面模板为承重模板，必须等砼强度达到规定的要求以后才能拆除模板，拆模和立模必须分开进行，先将上一仓次模板全部拆至仓内，然后再进行模板安装，安装过程中必须及时装拉条并焊接固定。
（3）拆模应使用专用工具，以减少对砼及模板的损伤。
拆模时，应逐次拆除模板连接件，防止大片模板坠落。
2、翻转模板施工作业指导书
坝体上游面高程75m以下采用桁架式悬臂翻转模板，模板面板均为D22多卡面板，每块模板高210cm，宽度有4种：
300cm、240cm、210cm、80cm。
施工时以两块模板为一组交替上升，采用内拉拉条固定，每块模板距上口45cm处设置有两根φ18mm的拉条。
2.1基岩仓直接立翻转模板时翻转模板安装方式
（1）首仓翻转模板安装
①设拉条桩和支撑锚筋桩：
在仓内距结构边线160～170cm处用手风钻打15°
斜孔,孔深350mm，孔距按建基面模板拉条位置布置，插入φ25mm（或φ28mm）的插筋并楔紧，形成拉条桩。
在仓外距结构边线200cm左右基岩面用手风钻打垂直孔,孔深、孔距与仓内拉条孔相同，插入φ25mm的插筋并楔紧，形成支撑锚筋桩，在支撑锚筋桩上用12#铁丝横向绑扎通长的支撑方木（10×
12cm）。
②模板下口找平：
根据测量放样点，按照模板设计起始安装高程拉线，用方木或5×
10木条补缝垫平并固定。
在垫木上口按配板图防样，画出每块模板准确位置，累积误差不得超过5毫米。
③模板吊装：
用布置在上游的门机或仓内汽车吊将组装好的翻转模板平稳吊起，架立于补缝条上，按配板图和测量放样线定位，从一端向另一端安装，下口对平不得错台。
④模板固定：
安装拉条套筒螺杆（旋入锚筋并套上塑料套）→焊拉条（拉条上端与锚筋焊接、下端与拉条弯钩焊接，焊接长度均必须大于10cm。
拉条弯钩钩住拉条桩并焊接牢固，拉条倾斜度以1：
1.0为宜→加内支撑（φ28的钢筋）→模板桁架外弦加顶撑和水平外支撑（均采用5×
10的方木），其中水平外支撑方木以横向支撑方木为支撑点。
⑤模板校正：
按测量放样点检查模板上口边线与高程是否准确无误，上口边线不得大于结构尺寸，允许有-5毫米的误差。
如误差超出允许范围，则通过调节拉条和支撑方木细调模板，使之满足精度要求。
⑥相邻模板连接：
相邻模板面板之间的垂直缝用“U”形卡连接,每条缝不得少于4个“U”形卡。
⑦劳动力组合：
4人组合，其中：
吊装指挥1人，模板安装2人，辅助工1人。
（2）第二层翻转模板安装
①安装前的处理：
将首仓模板上口残留的灰浆铲除干净。
②模板吊装：
指挥人员指挥吊车将待安装模板吊起后，转至安装部位徐徐落下，使上、下模板准确对位。
将上、下层模板面板之间水平缝用连接销连接，每条缝不少于3个，再
将上、下层模板桁架内、外弦杆连接固定，连接完毕后吊车与模板脱钩。
再将此块模板与相邻模板连接，连接要求与前述相同。
③模板校正:
按测量放样点检查模板上口边线是否准确无误，控制标准与首仓翻转模板相同，如误差超出允许范围，则通过调节螺杆来调节面板上口，使之满足精度要求。
④安装拉条：
拉条焊接固定在仓内预埋的锚桩上，安装方法与首仓翻转模板相同。
⑤劳动力组合：
与首仓翻转模板相同。
（3）翻转模板拆转吊装
①下层模板通过平衡梁和钢丝绳挂在吊车吊钩上，并使钢丝绳处于微受力状态。
②拆卸下层模板面板接缝上的“U”型卡、连接销。
③松卸下层模板的拉条套筒螺杆，紧缩调节螺杆使模板脱开砼面，如力道不够可用专用拆模工具辅助。
④拆卸桁架上内楔铁和外连接销，使上、下层模板桁架分离，操作人员撤离到相邻模板或砼仓面上，吊装指挥人员经观察无阻障后，指挥吊钩下落50厘米左右，再外伸1.5米后将模板提升到安装位置，余下的安装程序与前述相同。
⑤因部分层次模板对应的砼升层未将拉条覆盖，为防止下层模板拆除后上层模板下坠，当这些层次模板安装好后，在每块模板面板距上口95cm处另外安装两根拉条。
2.2基岩仓上游面采用散装钢模板+翻转模板方式
基岩仓散装钢模板上口拉条严格控制在同一高程，拉条之间的水平高差控制在5mm以内。
首仓翻转模板安装时，先在外露的拉条桩上、下部横向各绑扎一块木垫块，然后将翻转模板面板下口放置在该垫木上（模板下口事先贴1.5～2.0cm宽海绵胶带），再通过拉条、铁瓦斯将模板下口锁紧，另外还必须在距模板下口40cm处设一排拉条。
其余部分安装与基岩直接立翻转模板安装方法相同。
3、多卡模板施工作业指导书
三期三期厂坝右厂排～20#坝段横缝（无灌区）及大部分永久外露面主要采用多卡模板。
多卡模板一般在相邻两仓高程差大于3m时开始安装，初始安装采用吊车配合人工完成，模板提升除采用吊车外，还可由人工采用独脚拔杆进行提升。
3.1多卡模板初始安装
（1）预埋定位锥
多卡模板初始施工仓位的下层砼仓次在开仓浇筑之前，按照多卡模板配板图及锚筋布置图预埋定位锥。
①安装程序：
按照测量点用红油漆将定位锥孔位标在散装模板面板上→将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥按孔位标识贴紧模板面板→通过带弯钩的短钢筋将锚筋尾端焊接在结构钢筋或架立筋上，使定位锥固定。
如下层砼采用散装钢模，则应在定位锥安装高程处采用5×
10的方木立模，方木砼侧须刨光，并在其上按照定位锥孔位钻孔径为φ31的孔。
模板安装好后预埋定位锥。
②注意事项：
a、定位锥必须在散装模板校核好后才能安装；
b、安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，每个定位锥的中心偏差必须小于±
1mm；
c、锚筋旋入定位锥的深度不小于6.5cm，预埋定位锥距砼收仓面的垂直距离不小于30cm；
d、定位锥固定时，只能焊接锚筋尾端7cm范围。
（2）多卡模板安装
①先将多卡模板面板下口清理干净，然后贴上1.5～2.0cm宽海绵胶带。
②将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度不小于3.5cm。
用吊车将多卡模板吊至安装部位，对好位后，将模板挂卡在B7螺栓上，固定好后，吊车脱钩。
③通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口调节至低于砼收仓面2.5cm左右。
用铁锤将三角楔铁打紧，使模板面板下口贴靠砼壁面。
④调节支架螺旋轴杆，使面板上口满足精度要求。
调节时应同时旋动两根轴杆，以防止面板扭曲。
⑤用“U”形卡将相邻模板面板之间的垂直缝连接,每条缝上4个“U”形卡。
（3）预埋定位锥：
按照施工分层将下一仓次的定位锥安装在面板相应高程的定位锥孔上，并旋入锚筋、套上塑料套，定位锥内必须先填满黄油。
3.2多卡模板提升安装
多卡模板提升安装采用吊车或独脚拔杆配合人工进行，施工方法为：
（1）用钢丝绳将模板挂在吊钩上，并使钢丝绳处于微受力状态；
（2）卸下U形卡；
（3）退出三角楔铁，并将其插入到楔孔内，用铁锤敲打，使模板下口脱离砼面；
（4）紧缩支架螺旋轴杆，使面板后倾脱离砼面；
（5）退出B7螺栓，操作人员撤到邻近模板或仓面上；
（6）将模板提升并安装，安装方法与多卡模板初始安装相同。
3.3独脚拔杆提升多卡模板施工方法
独脚拔杆提升多卡模板时，独脚拔杆、桅绳、缆风绳等均需连接在仓内附近的结构钢筋上。
如附近没有结构钢筋，则必须事先预埋φ25的插筋，其中，固定桅绳的插筋埋深和外露长度均不少于30cm，倾角为300，且固定背后桅绳的插筋外露端需带弯钩。
（1）独脚拔杆提升多卡模板的操作流程如下：
拆模→拔杆定位→安装模板保险绳→桅绳安装、初拉紧→吊挂模板→桅绳复拉紧→提升模板→拔杆拆除。
（2）提升模板前，应先使多卡模板脱离砼表面：
松开连接面板之间的竖向U型卡，，将三角楔铁插入连接模件倒楔孔，用8磅锤敲打，使模板底部脱离砼面，并调节轴杆，使面板后倾而脱离砼面。
（3）多卡模板吊装前，其相应部位处的水平向及垂直向钢筋均需施工完毕，并绑扎焊接牢固。
（4）吊装模板前，应对紧线钳、3T手拉葫芦、钢丝绳卸扣、拔杆吊环等进行检查，不合格的禁止使用，并必须对其定期进行检修和保养。
（5）独脚拔杆安装定位时，应稍向多卡模板向倾斜，角度控制在1～4度之间，但其他方向必须垂直，独角拔杆应安设在侧墙单层钢筋内侧或双层钢筋之间，独脚拔杆与钢筋之间须用两道环箍固定，底部一道距拔杆底端不超过15cm，第二道环箍与第一道环箍间距80～100cm。
（6）多卡模板利用独脚拔杆进行吊装时，须用Φ17.5mm的钢丝绳（6×
37）将多卡模板竖围檩上的吊环与仓内竖向钢筋的根部联结，以防止模板在提升过程中坠落。
（7）独脚拔杆左、右方向及背后均必须设缆风绳。
背后缆风绳一般采用两截Φ9mm的钢丝绳，通过1T葫芦，与结构钢筋或预埋锚筋固定，钢丝绳固定在竖向结构钢筋根部时须与水平结构钢筋用双股12#铁丝捆扎起阻滑作用，拔杆左、右侧桅绳采用φ27mm的白棕绳，下端捆扎在钢筋根部，端点的捆系要牢固可靠。
并使各方向桅绳初步处于张紧状态。
（8）独脚拔杆上部的三方向缆风绳与独脚拔杆的夹角不应小于45度。
若场地较小不能满足要求时，应采用φ25的短钢筋焊在结构钢筋底部形成钢筋网，每根短钢筋与3根竖向钢筋焊接，钢丝绳捆扎在焊接钢筋网的节点上，以确保缆风绳不沿钢筋滑动。
（9）不能按上述方式固定拔杆桅绳的部位，多卡模板应利用其他手段吊装，不能使用独脚拔杆。
（10）使用独脚拔杆提升模板应以4人组合为宜，且必须有一人专门负责指挥协调及安全检查工作，若模板下方为交通通道时，必须另派人负责通道安全警戒。
（11）模板提升前将3T的链条葫芦上端吊挂在仓内已定位的独脚拔杆的吊环上，葫芦下端吊钩通过φ13的钢丝绳将多卡模板吊挂。
（12）调节拔杆背后葫芦使缆风绳进一步张紧，同时调节拔杆左右侧的白棕绳使其张紧，三方向的缆风绳要处于受力状态。
（13）松开安全销，开始提升模板，提升5cm左右时暂停，检查独脚拔杆、葫芦和桅绳，确认其处于正常状态后继续提升。
（14）模板提升要保持平行上升，其两端的高差不得大于5cm，提升过程中应注意观察模板提升是否正常，如遇障碍物应及时排除，不得强行上升，模板提升时链条葫芦的操作者必须站在钢筋内侧操作，其他人员与模板保持一定距离，提升模板下方严禁任何人进行其他作业。
（15）模板提升时其两端的观察人员必须拴好双保险方可作业，模板提升过程中模板上严禁站人。
（16）模板提升到位后，安装B7螺栓和安全销，将面板调整到位，上好与周边模板连接的U形卡，松开吊钩，拆除独脚拔杆，最后取下模板上的保险钢丝绳。
4、廊道模板施工作业指导书
三期厂坝右厂排～20#坝段廊道分别采用预制和现浇两种方式施工。
预制廊道安装方法详见预制模板施工作业指导书。
现浇廊道施工时，侧墙采用散装钢模板；
顶拱模板为钢结构拱架和可变弧钢面板组合而成。
预制廊道和现浇廊道的排水沟均采用组合定型钢模板。
4.1廊道侧墙模板
廊道侧墙采用散装钢模板，施工方法见散装钢模板施工作业指导书。
其上口拉条位置距起拱点距离不少于13cm。
4.2廊道顶拱模板
（1）模板结构
①拱架：
是采用外径为φ60的钢管加工而成的半园形拱架，由拱圈、支撑杆和底脚固定角钢焊接而成。
拱圈半径有3种：
138.5cm、112.5cm和88.5cm，分别用于截面尺寸为300×
350（宽×
高，单位cm，下同）、250×
300和200×
250的廊道；
拱圈上焊接固定有水平支撑杆和垂直支撑杆各一根，拱圈底脚焊接有一块∠50×
120×
5mm的角钢，用以固定拱架。
②可变弧钢面板：
采用钢板加工而成，面板长150cm，厚5.5cm，宽度方向弧长39.2cm。
每块钢面板凹面设置4条纵向板筋，左右两半部分的纵向板筋各自通过7条横向板筋焊接相连，中间5.2cm范围不设横向板筋，使面板弧度可调，以适应不同半径廊道顶拱立模的需要。
面板之间用“U”形卡连接，面板与拱架之间用专门加工制作的半园形钩卡连接固定。
（2）施工方法
安装程序为：
支撑梁安装→调节主梁高程→安装拱架→安装面板。
①廊道侧墙模板拆除之后，在侧墙模板上口拉条的上、下侧分别安装10×
12和6×
12的通长方木，形成拱架的支撑梁。
②根据测量放样点调节上侧方木，其上口按拱架底脚安装高程控制，调节好后用木瓦斯将支撑梁固定，支撑梁与砼壁面之间每隔75cm的间距设置一块6mm的垫板，使支撑梁与砼壁面之间留有0.5cm～0.6cm的缝隙，以便于安装拱架。
③将拱架垂直安装支撑梁上，其底脚固定角钢短肢分别楔入廊道两侧支撑梁与砼壁面间的缝隙内，每块面板长度方向设置两榀拱架，间距为100cm。
④拱架之间间隔设置斜撑，斜撑采用1寸半的钢管或φ25的钢筋，用铁丝与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。
⑤从拱架两侧底脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板两端伸出拱架长度均为25cm，每块面板及时用U形卡与相邻面板连接，模板短边、长边分别用2个和3个“U”形卡固定。
同时用半园形钩卡将面板与拱架固定。
4.3廊道排水沟模板
廊道排水沟模板为组合定型钢模板，每个组合单元长150cm。
其截面型式与廊道排水沟截面相同，主要由面板、盖板和固定件组成，见下图。
①面板：
廊道排水沟模板每个组合单元的面板按照廊道排水沟截面尺寸，由左（件1）、右（件2）两半部分拼接而成。
件1和件2底板均设置了一条纵向板筋，纵向板筋上每隔15cm设置有1个连接孔，通过“U”型卡将左、右两半部分面板接成整体。
件1和件2上部均焊接固定有一根长150cm的∠56×
36角钢（件3），角钢短肢上钻有10个φ14的孔，用来与盖板连接。
件2底板设有两个用来贯穿套筒螺杆的φ23的孔。
②盖板：
为一根长150cm的[13.8的槽钢（件4），起上焊接有钢瓦斯（件5）。
其两侧翼板钻有10个与件3孔径和孔位相同的孔，通过“U”型卡与件3相连。
其腹板上设置两个φ23的孔，孔位与件2底板孔位相同。
③固定件：
由锚固螺栓（件7）、套筒螺杆（件6）组成。
其中，套筒螺杆通过件2和件4上φ23的孔与下部锚固螺栓连接，并通过螺帽将模板固定。
（3）施工方法
①按照测量放样点和模板上φ23孔的孔位安装锚固螺栓，锚固螺栓螺杆端向上垂直焊接固定在廊道底板钢筋上，其上口高程低于廊道排水沟底板1～2cm。
②将锚固螺栓周围的廊道底板钢筋点焊程整体，每根锚固螺栓用一根φ16～φ20的钢筋将锚固螺栓固定在廊道底板钢筋上。
钢筋桩上口严格按照廊道排水沟底板高程控制。
③旋上套筒螺杆。
④将件2底板的预留孔对准套筒螺杆后使2#件就位。
⑤用“U”型卡将件1和件2连接固定，每节模板上“U”型卡数量不少于3个。
⑦用“U”型卡将件1和件2与相邻单元的模板面板连接。
⑧安装盖板，盖板通过“U”型卡与1#、2#件上的角钢连接固定，每侧“U”型卡不少于3个。
⑨用螺帽将模板固定，并在模板两侧设置水平支撑。
⑩将套筒螺杆埋在砼中的部分锥体表面涂上黄油。
⑾拆除次序与安装次序大致相反，期程序为：
拆除盖板→卸掉与相邻单元的模板面板连接的“U”型卡→拆除套筒螺杆→卸掉件1、件2连接的“U”型卡→件1和件2脱模。
5、砼预制模板安装作业指导书
三期厂坝右厂排～20#坝段砼预制模板主要包括砼预制廊道和砼预制正垂孔等，其中预制廊道为廊道的顶拱和侧墙部分，每节长度100cm，砼壁厚为15cm；
预制正垂孔为管形预制件，每节长100cm或200cm，内径φ50cm，壁厚5cm，预制管上下端为承插式接口。
砼预制模板在预制在预制厂内加工，由平板车或自卸汽车运至施工现场，再由吊车配合人工吊装就位。
其移位时砼强度应不低于设计强度的50%。
5.1预制廊道安装
（1）廊道底板砼施工完毕之后进行预制廊道安装，底板砼浇筑之前，按照测量控制点在预制廊道安装部位设置样架，样架高程按照预制廊道安装高程控制，浇筑时预制廊道安装部位高程严格按样架收仓。
（2）将砼面冲洗干净，按照测量控制点将每块预制廊道安装边线划在砼仓面上。
（3）在安装部位砼面上铺设水泥砂浆找平，高程按照预制廊道安装高程控制。
（4）用吊车配合人工将预制廊道从一侧向另一侧吊装就位时，廊道边线与安装范围线对齐后方可松钩。
（5）每节预制廊道两侧底脚和起拱处各设置一根φ16的拉条，防止廊道倾倒。
5.2砼预制正垂孔安装
（1）正垂孔除在廊道、观测室的进入端和引出端采用定型木模板施工外，其余部分均采用砼预制管。
首节管安装前，先在定型木模板周围收仓面预埋4～5根直径20mm的插筋，插筋距定型木模板距离为7～8cm。
（2）定型木模板拆除之后，用吊车将砼预制管吊至正垂孔上方徐徐落下，落至距仓面30cm左右时，人工将预制管扶正并对准正垂孔，然后指挥吊车将预制管放下。
（3）由测量队对预制管进行测量校核，在校核过程中通过在管与预埋插筋间及管底楔楔子调整安装偏差，精度要求为：
孔口中心允许偏差±
1cm。
（4）校核合格后，用砂浆将管底与仓面间的缝隙填满。
（5）用3根φ25的钢筋将预制管支撑固定，支撑钢筋水平夹角为1200，支撑点距管底高度为管长的3/4，预制管支撑点高程处设一圈φ6mm的钢筋环将预制管圈住，支撑钢筋一端与钢筋环箍焊接，另一端焊接在仓面插筋或其它结构钢筋上。
（6）预制管加高连接时，上下管口之间通过承插式接口对接，上部支撑方法与起始预制管相同。
6、键槽模板施工作业指导书
三期厂坝右厂排～16#坝段横缝灌区采用梯形键槽模板，为竖向布置，纵缝灌区采用三角键槽模板，布置形式为横向。
使用的键槽模板型式有散装键槽模板和钢键槽大模板两种形式。
散装键槽模板应与散装钢模板组合使用，一般利用穿孔的散装钢模板进行拉条加固，不在键槽模板上穿孔。
钢键槽大模板除斜段外，其上下口设置有不同宽度的平面，且在上口平面段设置有拉条（定位锥）孔，可单独进行使用。
首仓键槽模板安装可将模板下口与下层钢模板用“u”型卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定，模板上口设置一排φ16的拉条，一般间距为1.5m（散装键槽模板为φ12拉条，间距为75cm）。
中间层键槽模板的安装与首仓基本相同，具体安装方法为：
（1）吊车将模板吊至仓内，利用上一层次砼上口拉条头将模板下口锁定，保证模板下口压砼面2～3cm。
如果拉条头与仓面距离过大，可采用在拉条头上垫方木的方法将模板垫高。
（2）设置临时支撑将键槽模板固定后，安装竖围檩和下口横围檩（均为φ48的钢管）。
（3）用钢瓦斯将下口固定后，吊车脱钩。
（4）安装上口拉条，拆除临时支撑，校核模板。
三、质量保证措施
1、模板安装必须严格依据配板图及规范要求进行，安装前必须由测量人员按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校核。
2、模板除满足结构尺寸要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，由“三级”质检员进行严格检查，不符合要求的坚决返工。
3、模板之间的接缝必须平整、严密，其下口应采取有效措施贴紧砼面，防止漏浆。
4、模板支撑筋应稳定，焊接牢固，不能移位、变形。
5、砼浇筑时应安排值班木工负责检查模板，发现变形走样，必须立即调整、加固。
6、振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动，并使面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形，必须及时矫正。
7、质量控制：
除设计与监理文件有特殊规定外，模板制作与安装允许误差遵照表1和表2执行。
表1模板制作的允许偏差
偏差项目
允许偏差（mm）
木模
小型模板：
长和宽
±
3
小型模板（长、宽大于3m）：
5
模板面平整度（未经刨光）
相邻两板面高差
1
局部不平（用2m直尺检查）
面板缝隙
2
钢模
模板长和宽
模板面局部不平（用2m直尺检查）
连接配件的孔眼位置
表2大体积砼模板安装的允许偏差（mm）
砼的结构部位
外露表面
隐蔽内面
模板平整度
相邻两面板高差
10
结构物边线与设计边线
15
结构物水平截面内部尺寸
20
承重模板标高
预留孔、洞尺寸及位置
8、拆除模板的时机，应遵照下列规定：
（1）不承重的模板，应在砼强度达到2.5Mpa以上，能保证砼表面和棱角不因拆模而损坏时才能拆除。
（2）承重模板应在砼达到下列强度后（按砼设计标号的百分率），才能拆除。
a．悬臂板、梁
跨度≤2m70%
跨度〉2m100%
b．其它梁、板、拱
跨度≤2m50%
跨度为2～8m70%
跨度〉8m100%
四、安全保证措施
1、所有模板安装和拆除时必须严格按照相关作业指导书进行。
作业点距
升级会员 