玻璃钢夹砂管道施工方案精编版Word下载.docx

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永久变形小于20％；

老化系数0.8（70℃／44h）。

2、管道装卸

（1）管道装卸过程中应该轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。

（2）管道装卸机具的工作位置必须稳定，机具的起吊能力必须

可靠。

（3）管道可以采取一个或者两个支撑点进行起吊，要保证管道在空中均衡，严禁用绳子贯穿管道两端进行装卸管道。

（4）装卸用的吊绳应该是柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索，严禁用钢丝绳或者锁链进行吊装管道。

3、材料存放

（1）管道到达现场应运至相应作业地段立即展开施工，如遇到不可抗拒因素无法立即进行施工，则要对管材进行安全存放。

（2）玻璃钢管道的辅助连接材料主要有玻璃纤维纱、短切毡、玻璃丝布等增强材料和树脂、固化剂、促进剂、抗老化剂等基体材料以及各种胶泥等，这些材料必须分类妥善存放在无阳光直射的干燥处。

橡胶圈应防晒且远离热源，不得与油脂类和有机溶剂接触。

管道、管件应按类型、规格、等级分类堆放，层间应加软质衬垫，远离热源和易燃易爆物品，不宜长期露天存放，防止爆晒。

（3）当管道直接存放在地上时，地面应该平坦。

严禁将管道存放在尖锐的硬物上，所堆放的管道应该加木楔防止滚动。

（4）管道应该按规格分类存放。

每堆一层应该垫放枕木，枕木间距应该小于1/2管长。

管道堆放高度不得高于2米，DN1400以上管道不得堆放。

4、基槽处理

（1）沟槽开挖

1）沟槽开挖时，采用机械开挖为主。

人工开挖为辅的方法。

开挖时沟底表面应连续平整。

沟壁应视情况考虑放坡。

以保证安全。

清除直径大于38mm的圆石或大于25mm的夹角形石块。

并清除沟上可能掉落的、碰落的物体。

以防损坏管子。

2）沟槽的断面尺寸除应满足设计文件的要求之外。

还需符合GB50268-97、CECS129：

2001的规定；

沟槽的宽度应便于管道的铺设和安装，应便于夯实机具的操作和地下水的排出，沟槽的最小宽度b应按照

（1）式进行计算。

（1）

式中b——沟槽的最小宽度（mm）；

——管外径（mm）

——管壁到沟槽壁的距离（mm）

管壁到沟槽壁的距离宜按照表5.4.6.1确定。

表1推荐的s值

管公称直径DN

s

200

300

500

600

（2）基槽处理

1）基槽处理是保证管道施工质量的重要工序。

开槽时如遇地质情况不良。

须按设计文件及相应规范要求进行处理．避免产生不均匀沉降。

使管道局部应力增大。

若有局部超挖。

还要按照设计要求回填夯实至槽底标高。

2）开挖管接头承插工作坑。

其底部宽度应大于承口外径。

长度应覆盖承口前、后200mm。

DN1000～1600的管子。

深度应在400～500mm范围。

接口施工完毕后。

采用与砂垫层相同的材料和密实度进行回填。

（3）沟槽验收

按工程规定的最小验收长度。

在施工单位自检合格的基础上。

由监理单位会同建设、设计、施工单位对槽底高程、底宽、垫层料厚度等指标进行检查。

合格后移交给安装单位。

（4）管道止推支墩

1）在管道的转弯、变径、三通的位置要设置固定支墩。

支墩应包住管件，并应该设置在原状土上。

管道移位不得超过设计要求。

2）止推支墩的受力应支承在原装土层上，否则土壤应该分层夯实。

3）闸门必须足够的结实。

在闸门井内应设置卡环、支墩等固定闸门的装置。

4）当管道敷设的纵向角度大于15时，应自下而上安装，并应该进行锚固。

5、管道安装

（1）为了保证安装精度，确保管道安装后所受应力的均匀，管件可以由专业人员按照现场尺寸进行现场制作。

由于玻璃钢是一种复合材料，影响其耐蚀性和施工质量的因素很多。

同时，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制，受外界条件影响较大。

进行现场预置时要注意以下几点：

A.如果发生流胶现象，一可能是树脂粘度太小，可适当加入2％～3％活性二氧化硅粉；

二可能是配料不均匀，配制树脂液时，要充分搅拌；

三可能是固化剂用量不足，要适当调整固化剂用量。

B.如果制品表面发粘，一可能是制品表面树脂中交联剂挥发过多，树脂中笨乙烯挥发使比例失调，造成不固化。

防止方法有避免树脂胶凝前温度过高；

控制通风，减少挥发。

二可能是空气湿度大，水对树脂的固化有延缓和阻聚作用。

因此,最好选择相对湿度较小的天气进行施工。

雨雪天气应采取特别措施。

C.如果制品内气泡多，一可能是树脂用量过多，胶液气泡含量多，所以要严格控制用胶量。

同时还要注意搅拌的方式，防止产生过多的气泡。

D.如果制品发生分层现象，则要检查所有玻璃丝布是否脱蜡处理或者受潮，要选用“三无”玻璃丝布，在使用前要进行干燥。

同时要检查是否用胶量过不足，或者玻璃丝布铺层未压实。

糊制时，要使用足够的胶液，用力刮涂，使铺层压实，赶尽气泡。

E.如果发生固化不完全现象，主要是固化剂用量不足或者失效，检查后要拆除原来糊口，重新进行糊制。

（2）玻璃钢管道的切割

在需切割处画好切割线，包括截断切割线、与切孔相连的贯通切割线，用装有切割锯片的角向磨光机按画好切割线的位置切断管道或开孔。

切口应平整，切割尺寸偏差应为±

2mm，并涂上树脂。

在玻璃钢管上开孔切割时，不得开方孔。

（3）下管时，管道承口应朝来水方向。

为便于管口试压时的排气，玻璃钢管安装时应将试压孔朝正上方。

允许偏差为+5mm。

玻璃钢管下入沟槽时，不得与槽壁相互碰撞，沟内运输管道不得扰动天然地基，每根管之间顺槽方向错开0.4m。

（4）安装前彻底清洁管表面、凹槽、胶圈，并将胶圈涂好润滑剂后由下部且无任何扭曲地放入凹槽内，用手沿圆周检查整体胶圈密封就位。

（5）划标记点、撞口。

以承口的试压孔中心量取Lx值。

在插口两胶圈中心到插口的标志环方向，均匀划标记点（见图1）。

采用人工吊链撞口方法安装。

将承口慢慢推入插口，待承口端线与标记点重合。

即安装到位。

（6））安装后用钢板尺探测标记点到最近密封圈槽外壁的距离。

与L之差控制在±

3mm即为合格。

（7）转换口连接：

在闸井及水平折点处，均需要钢管与玻璃钢管的转换。

制作工艺为：

钢管短节除锈→钢管套在模具上→涂界面剂→制衬→缠绕→修整→脱模→糊内缝。

6、管口试压

由于玻璃钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

用试压泵直接通过管顶的试压孔。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时。

管口试压即为合格。

若压降降低较快。

说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

7、管道验收

（1）检查径向挠曲值。

按照规范要求，玻璃钢管道安装完毕24h内，应测试管道的初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其他突变现象。

（2）水压试验。

为了全面检查管道的安装质量，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》规定的试验方法进行试压，允许渗水量可以按照钢管的标准执行。

（3）由于玻璃钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时,管口试压即为合格。

若压降降低较快,说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

8、退管操作及修补方式

（1）在玻璃钢管道安装过程中，往往会有不合格现象发生，一般玻璃钢管道安装不合格的原因有3种：

一是管道承口与插口的质量差异，这种情况出厂检验时被忽视；

二是承插口内有沙粒未清除；

三是因橡胶圈安装不到位，导致其扭曲变形，或者在安装过程中两侧的手拉葫芦用力不均匀使橡胶圈扭曲变形第三种情况发生的可能最大，只要玻璃钢管道安装不合格，就必须进行退管，检查橡胶圈，找出原因重新安装。

如果发上以上所述情况，本工程中拟采用液压千斤顶进行退管。

所用工具为液压千斤顶、支座组成（参见图3）。

支座可由长300mm的L5角钢制作，将厚lOmm的60mmX60mm的铁板焊堵于角钢一端，在角钢一边的外侧沿其长度方向垂直于角钢板面焊上2根Φ10、长为30mm、间距为100mm的圆钢即可。

使用时，先在需要退出的管道承口上，沿管轴线方向在适当位置打出Φ10间距为100mm的2个钻孔，将支座的圆钢插入钻孔（角钢有堵头的一端必须在母口的对面），然后将千斤顶的底座紧靠在管道的母口上，千斤顶的顶部支承在角钢支座的堵头上，按动千斤顶的加压杆，即可在短时间内轻松将管道退出。

然后用粘过树脂的12mm螺杆将承口上的钻孔拧紧堵死，退管工作完成。

（2）玻璃钢管道在运输、安装及回填时难免受到损坏，在管线注水打压前都要必须对管道最后检查一遍，检修人员在管内活动困难，检修速度慢，影响了整

个工程的进度。

可以现场制作简易管道车用于检修。

选择一段废弃的管道（管道直径要比被检修的管道小一级），截取900mm左右长度，管轴线方向把管道剖开，剖成弧长500mm的板材作为管道车的车板，在四个角上安装万向轮。

检修管道时，将管道车置于管道中，检修人员钻入管道，仰面躺在车上，用脚蹬车，即可快速进行检修。

9、沟槽回填

（1）当管道连接好后，必须尽快进行水压试验并进行回填，防止管道发生浮动和热变形。

（2）按照设计要求选择管区的回填材料，并进行正确的管区回填与夯实。

对管道底部两端的腋角部位，应按照设计支承角的要求进行回填与夯实。

（3）回填前应清除沟槽内的杂物，并且排除积水，不得在有积水的情况下进行回填。

（4）管区应进行对称分层回填，不得单侧回填。

每次回填厚度应根据回填材料和回填方法确定。

砾石和碎石宜为300mm，砂宜为150mm。

（5）管区的夯实应从管沟壁两侧同时开始，逐渐向管壁方向靠近，严禁单侧夯实。

管顶的夯实应达到要求的密实度，管区回填料的压实度为95%。