什么是QPQ技术.docx

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什么是QPQ技术

什么是QPQ技术

“QPQ”是英文“Quench--Polish--Quench”的缩写。

原意为淬火（快冷）一抛光一淬火（快冷），从专业上来讲，这种说法不够确切，但在国际上已经习惯地沿用至今。

并被普遍采用。

QPQ技术是一种复合型技术，复合的含义，在方法上是指它是在氮化盐浴和氧化盐浴两种盐浴中处理工件，实现了氮化工序和氧化工序的复合；渗层组织上是氮化物和氧化物的复合；性能上是耐磨性和抗蚀性的复合；工艺上是热处理技术和防腐技术的复合。

　　通常硬化技术只能提高金属的耐磨性，防腐技术一般只能提高金属表面的抗蚀性，而QPQ技术则可以同时大幅度提高金属表面的耐磨性和抗蚀性，而且提高的幅度比常规硬化技术和防腐技术高10倍以上，因此它被称为冶金学领域内的革命性新技术。

同时该技术还具有工件几乎不变形、无公害、节能等优点。

QPQ综合优点

1：

良好的耐磨性、耐疲劳性；

2：

良好的耐腐蚀性；

3：

产品处理后变形小（几乎不变形）；

4：

可替代多道热处理工序和反腐处理工序，生产周期短；

5：

QPQ技术适用材料广泛；

6：

无公害水平高、无环境污染

QPQ技术的核心是其无公害的盐浴配方。

该配方由德国迪高沙公司实行可口可乐式的独家国际垄断，只向用户提供处理产品的已经熔化的成品盐和生产设备，从不提供盐浴配方。

我国的戚墅堰机车车辆厂、山东潍坊柴油机厂、杭州汽车发动机厂等厂于八十年代末以60--90万美元从德国引进了成套设备技术，分别用于机车缸套，汽车曲轴等零件，但必须高价从国外进口生产用盐。

目前，我公司结合丰富的生产经验及多名科研人员的努力终于研制出QPQ加工配方盐，并且使产品质量达到国际领先水平。

二、QPQ技术的工艺过程和渗层的影响因素

1、QPQ技术的完整工艺过程：

　　装夹——清洗剂清洗——清水漂洗——预热——盐浴氮化——盐浴氧化——抛光——盐浴二次氧化——冷水清洗——热水清洗——二次抛光——自然干燥——浸油

　　经过大量工艺参数试验和长期生产实践的验证，最终确定，一般的结构零件的QPQ处理工艺规范大体如下：

　　预热（空气炉）：

350-400℃，20-30min

　　氮化（盐溶炉）：

550-570℃，2-3h

　　氧化（盐溶炉）：

370-400℃，15-20min

　　高速钢工具的氮化规范：

530-560℃，10-40min

Crl2MoV类钢的氮化规范：

520-530℃，2h

　　根据工件的基体材料，使用条件等因素，对每种产品制定具体的生产工艺。

2、渗层形貌

QPQ处理后的渗层组织，由外向内由三层组成：

即氧化膜，化合物层，扩散层。

图1为金相显微镜下观察到的45钢的渗层组织（由于制样保护的原因，一般很难观测到氧化膜）。

圈145钢的渗层组织 ×360

　　氧化膜是铁的氧化物（Fe3O4），可以提高金属表面的抗蚀性，美化工件的外观。

氧化层与化合物层一起构成了抗蚀性极高的综合抗蚀层。

同时这层氧化膜对提高耐磨性也起到一定作用。

　　化合物层俗称白亮层，为铁的氮化物（Fe2—3N），是QPQ技术所形成的渗层组织中最重要的部分。

化合物层耐磨性极高，抗蚀性也极高，通常渗层质量的好坏多以化合物层的厚度和致密度来衡量。

　　扩散层是氮渗入铁的晶格中形成的固溶体，它可以提高金属的疲劳强度，对提高普通碳钢和低合金钢的耐磨性和抗蚀性作用不大，但高速钢、不锈钢等高合金钢的扩散层要硬度可以达到1000HV以上，因此有很高的耐磨性。

　　在化合物层最外面往往有一层海绵状或柱状多孔区，一般称之为疏松层。

疏松层硬度低，耐磨性差，通常认为它会影响产品的使用寿命，应加以控制。

3、渗层形成的影响因素

　　渗层形成的影响因素主要指氮化工序的氮化温度、氮化时间、氰酸根含量的影响，基体材料也对渗层有较大影响。

　　氮化温度的影响：

化合物层的深度随着氮化温度的升高几乎成直线增加，但氮化温度对化合物层的表面硬度影响较小。

氮化温度超过570℃，疏松层会加重。

　　氮化时间的影响：

化合物层的深度随着氮化时间的加长而增加，氮化时间增加到3小时以后，化合物层增加缓慢，疏松层加重。

　　氰酸根的影响：

氰酸根含量的增加，会提高渗速，增加渗层的深度，因此氰酸根含量不能太低，但过高的氰酸根含量也会加剧疏松的形成，因此氰酸根的含量应该控制在一定的范围内。

　　氧化规范对化合物层的深度，硬度和致密度没有影响。

4、基体材料的选择与预先热处理

　　基体材料所含的合金元素不同直接影响到渗层的硬度和深度，通常认为合金元素可以提高渗层硬度，而减少渗层深度；同时由于基体材料成分的不同，预先热处理的硬度不同，抗回火能力不同，影响到QPQ处理以后基体心部的硬度。

　　钢中的含碳量对化合物层深度影响不大，对渗层的表面硬度影响也不大。

　　常见材料在QPQ处理前的预先热处理大体上有如下几种情况，现根据钢的含碳量和抗回火能力的不同，分别加以说明。

　　低碳钢：

20、20Cr、20CrMo、18CrMnTi等低碳钢、低碳合金钢一般都不作予先热处理，即使先进行淬火或正火，QPQ处理后基体硬度也会大幅度下降。

　　中高碳钢：

45、40Cr、T12、GCrl5等中高碳钢、中高碳低合金钢，由于抗回火能力并不强，QPQ处理后淬火硬度不能保持，这类材料如果要求较高的心部强度，QPQ处理前应该进行调质处理。

　　高合金钢：

对于高速钢、Crl2MoV、3Cr2W8V、5CrMnM0及H13等高合金钢，由于具有很高的抗回火能力，所以在QPQ处理前可以进行予先淬火。

QPQ处理后，工件基体仍然保持高硬度。

综上所述，对要求整体高硬度的工件，如切削工具和某些模具应选择抗回火能力高的高合金钢，如高速钢、高铬钢等，并预先进行淬火，QPQ处理后可以保持基体的高硬度。

对整体强度要求较高的工件，应选用中高碳的碳钢或低合金钢，并预先进行调质，QPQ处理后可以保证工件的整体强度。

没有整体硬度或强度要求的工件可以选择廉价的低碳钢或中碳钢，不必进行预先热处理。

三、QPQ技术与相邻技术比较

1、与盐浴软氮化比较

　　首先由于盐浴软氮化的盐浴中含有1—3％的氰根，清洗工件的排放水污染环境,这种方法现在已经被禁止使用。

QPQ技术则不污染环境，完全符合环保排放标准。

　　其次盐浴软氮化盐浴中的有效成分氰酸根的含量仅为16--28％，QPQ技术渗氮盐浴中的氰酸根含量高达32—38％。

因此盐浴中的氮势更高，渗速更快，渗层的耐磨性

更高。

　　由于QPQ技术比盐浴氮化增加一道氧化工序，使化合物层钝化，大大提高抗蚀能力。

同时在化合物层外面生成抗蚀性很强的的 Fe3O4氧化膜，因此QPQ技术的抗蚀性远远高于盐浴软氮化。

2、与气体氮化和离子氮化比较

　　气体氮化虽然不用氰化物作原料，但反应产物中仍然含有剧毒的氰化氢气体。

例如，由氨气和吸热式气体构成的软氮化气氛中，氰化氢含量高达 620×10-6，即使在气体排放口点燃也达不到排放标准。

因此气体氮化并非无公害。

　　国外对盐浴软氮化与气体氮化及离子氮化技术进行了严格的磨损试验，其结果是盐浴渗氮的耐磨性最好，最稳定，而气体氮化及离子氮化质量不稳定，耐磨性高低相差很多。

QPQ技术不仅耐磨性比气体氮化和离子氮化高，抗蚀性更是气体氮化和离子氮化无法与之相比的。

3、与渗碳和碳氮共渗比较

　　工件渗碳淬火以后得到的表面渗层组织为淬火回火状态的含碳马氏体，有时含有一定量的Fe3C碳化物。

碳氮共渗工件淬火后的表面渗层组织不是单纯的马氏体，其中含有少量的氮，所以耐磨性比渗碳件高。

QPQ技术的主体工艺是盐浴渗氮，盐浴渗氮的表面层为氮化物层，含氮的浓度远远高于氮碳共渗，因此QPQ技术的耐磨性比渗碳和碳氮共渗高得多。

　　采用QPQ处理代替渗碳和碳氮共渗，除了提高耐磨性以外，常常是为了减少工件的变形，当然，有时也为了提高工件的抗蚀性。

4、与高频淬火和整体淬火比较

　　由于QPQ技术的工艺温度低，在钢的相变点以下，因此与高频淬火和整体淬火相比，工件的变形小得多。

高频淬火和整体淬火件改用此技术，除了提高耐磨性外，大都为了解决淬火变形问题。

QPQ技术代替整体淬火的前提条件是处理后工件的整体强度能够达到技术要求，必要时工件可以予先进行正火或调质。

对尺寸小于5mm的薄件、小件QPQ处理后整体强度有较大幅度的提高，可以考虑不必进行预先热处理。

5、与电镀抗蚀技术比较

　　即使碳钢经QPQ处理以后，也具有极高的抗蚀性。

QPQ处理后的抗蚀性与铜镍铬三层复合镀处于同一水平，远远高于镀硬铬，镀装饰铬，镀镍。

　　同时应指出，除镀硬铬以外，一般的电镀防护层不具备高的耐磨性，而QPQ技术赋予金属的耐磨性比普通的硬化技术还高。

　　常规的镀铬技术存在着严重的环境污染问题,其六价铬离子的公害问题比氰化物的危害还大，并且难以消除。

　　另外，与电镀技术相比，QPQ技术成本低廉，它的投资成本和能源成本均不到镀硬铬的一半。

它的处理成本只有镀硬铬的60％多，低于Cu-Ni-Cr三层复合镀，可以说这是一种物美价廉的抗蚀新技术。

四、QPQ技术的实际应用

QPQ技术适用于各种钢铁材料，包括纯铁、结构钢、工具钢、不锈耐热钢、铸铁及粉末冶金件。

可以代替气体氮化、离子氮化等表面强化工艺，大量代替高频淬火、渗碳淬火等硬化工艺，大大提高金属表面的耐磨性。

可以代替发黑、镀硬铬、镀装饰铬、镀镍等表面防腐技术，大大提高金属表面的抗蚀性，降低生产成本。

1、汽车、摩托车零件的应用

　　汽车、摩托车是应用QPQ技术最多的行业。

在国外汽车的曲轴、凸轮轴、气簧、扭转盘等汽车零件的年处理量由数百万件到数千万件，而气门的处理量竟达3．45亿

件。

QPQ技术已在专业气门厂大量用于进气门和排气门的生产，十多年来生产的QPQ处理气门已在国内多家汽车厂大量装机使用。

　　近年来QPQ技术在汽车活塞环上得到了很好的应用，已有多家活塞环厂用该技术大量处理活塞环，其中包括江苏等中外合资活塞环生产厂。

不仅有普通材料的活塞环，还有要求渗层较深的不锈钢活塞环。

QPQ技术用于处理汽车的气弹簧活塞杆也取得了很好的效果。

北京、天津、江苏、广西等地已有多家气弹簧活塞杆厂应用了QPQ技术，其中包括中美合资厂，使用效果远远优于镀硬铬的活塞杆。

　　重庆一家生产摩托车的工厂采用QPQ技术对摩托车连杆的机械加工工艺进行了较大的改革，连杆的内孔加工以镗带磨，大大节约了加工工时，降低了生产成本。

生产的大量摩托车连杆，供应全国多家摩托车厂使用。

现在又有几家摩托车连杆的生产厂家准备采用这项技术。

　　某中美合资专业摩托车齿轮生产厂自1992年采用QPQ技术大规模生产以来，产品质量稳定提高，齿轮的耐磨性大幅度提高，啮合噪音大大减少，，已经向全国5家摩托车厂大量供应QPQ处理的摩托车齿轮。

2、纺织机械零件

　　山西某纺织机械厂从德国引进一种新型的尼龙纺织机械——弹力丝机，其中有一关键件为细长薄壁的热轨，长3.25m；壁厚仅2mm，由0Crl8Nil2Mo2Ti奥氏体不锈钢制成。

该厂用QPQ技术进行处理的热轨完全达到了德国热轨的技术要求，产品外观均匀一致，美观漂亮，已投产十多年。

　　江苏某纺织机械厂和山西某机械厂先后从日本引进络筒机。

国内有的纺织机械厂采用发黑处理络筒机零件，一周内就开始生锈，抗蚀性与进口件相差甚远。

这两家厂采用了QPQ技术以后，络筒机零件的抗蚀性完全达到了日本引进的络筒机零件的抗蚀

性能水平。

　　江西某厂从瑞士引进了整套梳棉机，其中大量零件要求高的耐磨性和高的抗蚀性。

该厂采用了QPQ技术对多种材料进行了处理，经送瑞士检查，无论是渗层的硬度，还是渗层的深度以及性能方面均达到或超过了国外产品的水平，并投人大量生产。

　　此外还有罗拉，定子，钢令圈等很多纺织机械零件采用QPQ处理，都得到了很好的效果。

3、机床零件的应用

QPQ技术在机床行业有广泛的用途，其中包括机床丝杠、导轨、轴