储罐基础工程施工设计方案文档格式.docx
《储罐基础工程施工设计方案文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐基础工程施工设计方案文档格式.docx（62页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000
二、工程概况
我公司承建的中国石化集团石油商业储备有限公司海南分公司海南原油商业储备基地项目工程120罐组
（一）土建工程的主要工程内容包括：
120罐组
（一）防火堤内共6台10万立储罐及防火堤内所有土建工程的施工，包括进出防火堤上的梯、联通防火堤外的油水分离井。
10万立方米储罐基础直径80m，环墙厚度为700mm，高度1750mm，储罐基础外径80.7m，其中砼和后浇带是工程难点，为了保证6台储罐基础顺利施工，特编制此方案。
表2-1单台原油罐基础工程量一览表
序号
分项名称
单位
工程量
1
钢筋
t
73
2
褥垫层
m³
1836
3
中粗砂垫层
7650
4
混凝土用量
330
5
级配砂石垫层
500
6
沥青砂面层铺设
三、施工准备
3.1施工机具准备
安装和调试施工机具，施工机具准备齐全、性能完好。
3.2混凝土材料准备
混凝土在本工程中量较大，混凝土的质量及供应量直接影响本工程的进度，因此我公司已对混凝土供应商进行了考察，确定供应商，保证能够按要求其按施工进度供货。
3.3施工技术准备
3.3.1组织有关施工人员认真熟悉图纸，掌握设计要求，会同建设单位、监理单位请设计人员进行交底，搞好图纸会审。
3.3.2根据图纸要求，确定具体的施工方法。
3.3.3对计量器具进行校核和鉴定，保证计量准确。
3.4施工现场准备
3.4.1根据目前的现场条件，合理安排材料、机具的摆放位置，在仔细了解现场电源、水源位置内，合理进行施工用水、用电的布置，现场施工平面布置图提前筹划，以用来指导现场。
3.4.2根据现场实际情况，合理安排施工人员及机具及时进场，尤其是材料部分更应提前储备，做到科学合理的管理。
3.5项目部组织机构及人员
四、施工工艺及施工方法
4.1施工工艺
测量放线土方开挖截桩碎石褥垫层施工环墙垫层施工钢筋绑扎阴极保护管、泄水管、预埋件施工模板安装混凝土浇筑砂垫层施工防渗膜的施工砂垫层施工碎石混砂施工后浇带施工沥青砂绝缘层基础验收
4.2测量放线
4.2.1坐标控制
●用全站仪由建设单位提供的坐标控制点引测。
测量仪器要进行严格的检验和校正，测量时尽量选在早晨、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行，减少旁折光的影响；
●设置“十”字形坐标控制网，在罐中心设置一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩，以便于放样和施工过程中的复核；
坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处；
●控制桩采用0.6m长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。
严禁人为破坏，如发现松动，重新测设；
●罐基础环墙施工时，根据罐中心的控制桩，用钢尺丈量，定出基槽开挖的边线；
●施工环墙垫层，利用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩；
环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩，用钢尺及线坠将环墙的边线定出，每隔2m标一点在垫层上，用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板，根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙模板的支设；
4.2.2标高测量控制
●本工程采用水准仪引测水准标高，引测时做好测量记录，并校验标高闭合差；
●根据建设单位提供的水准点的位置，我公司将每次直接从建设单位提供的水准点引测，以保证准确。
水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。
测量时对三个水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核；
●水准测量时注意水准视线长度不大于65m；
●垫层施工时，在基槽底打入短钢筋，短钢筋面同垫层面标高平，作为垫层面的标高控制依据；
●罐基础环墙模板安好后，引测标高至模板上，在模板上钉铁钉，拉铁线作为混凝土浇捣的标高控制线。
表4-1基础中心线及标高测量容差（单位：
mm）
项目
基础定位
垫层面
模板
中心线端点测设
±
中心线投点
10
标高测设
4.3土方工程
4.3.1根据总包提供的桩位布置图及现场踏勘，土方采用机械开挖与人工开挖搭配的方式，坑底工作面为800mm。
基坑从南边往北边挖，挖土机每次开挖宽度为6m，由东向西退行开挖。
机械开挖至桩顶设计标高往上200mm时，人工配合挖机清底到设计标高，以防止机械开挖时，对桩的碰撞；
4.3.2土方开挖时，根据图纸，标出桩位，以便挖掘机操作人员掌握桩位，以免破坏桩头；
4.3.3因为洋浦地区多雨，因此土方开挖前，应在在储罐基础周边设置设3个1000mm×
1000mm×
1000mm集水井，使雨水水汇集井内，再用水泵将水排至排水沟。
4.3.4基坑开挖的多余土方全部外运到业主指定地点。
4.3.5土方回填施工程序：
土料准备和处理→基坑清理→基础隐蔽前共检和验收→分层虚土铺设→分层夯实→检查验收。
回填土取至业主指定的位置。
基础回填：
待基础模板拆除和各方对基础的混凝土外观等项目验收合格后方可开始施工。
土方回填前将基坑底部的垃圾及杂物清理干净，四周土方分层回填夯实，每层高度为300mm，压实不小于0.96。
土方压实采用平板碾压机，每层至少碾压三遍。
碾压后采用环刀检验回填土的施工质量，下层土的压实度经试验合格后方可进行上层土的回填。
4.3.6土方回填质量控制：
①回填土的最佳含水量应通过试验确定，一般为14-16%。
回填土中的孤石不能大于Φ200，数量不超过5%。
②严格控制每层回填厚度，每虚铺厚度300mm,回填时在基础上划出分层线,并严格按分层线进行回填。
③下层土试验不合格不允许上层土回填。
表4-2回填土质量标准
项
序
项目
允许偏差或允许值（㎜）
检验方法
基坑基槽
场地平整
地面基层
主控项目
标高
-50
30
水准仪
分层压实系数
＞0．96
环刀法
一般项目
表面平整度
20
拉线尺量
回填土料
设计及规范要求
直观鉴定
分层厚度及含水量
300，根据试验确定
水准仪及抽样检查
4.4截桩施工
由于机械成孔CFG灌注桩的施工标高比设计标高高出300mm，施工后将300mm高的桩头进行截桩以达到设计要求，具体施工顺序如下：
（1）标出CFG桩位置
（2）挖基坑表层土
（3）标出截桩高度，挖至设计标高后，由测量人员现场放样，测出桩顶设计标高，施工人员用长线将标高引入每排桩头上，用定型卡子卡在桩头上并用专用笔沿桩头四周画线一圈，确定截桩位置。
（4）进行截桩
•截桩采用双锯片截桩机沿圆周方向切断
•及时转运截掉的桩头、弃土
•截除的桩头、弃土应由人工及时转运至路边由机械运走。
•严禁施工机械进入截桩区碾压桩头。
截桩的允许偏差控制在±
50mm。
4.4.1截桩施工补救措施
在设计标高以下出现断桩或者在截桩时破坏设计标高以下的桩头时采用将原桩表面凿平一定厚度后用比原桩高一级别的混凝土进行浇筑。
4.5碎石褥垫层施工
基础土方开挖并碾压完成自检合格，经监理、业主验坑合格后，进行基础褥垫层的施工。
基础褥垫层厚300mm，褥垫层铺设前应保证基坑无积水，褥垫层铺设所采用的级配碎石粒径控制在5-10mm，铺设时注意适当虚铺一定的高度。
铺设完成后用平板夯对褥碾压密实（压实系数大于等于96%），碾压褥外侧的土也应碾压密实。
垫层的标高允许偏差控制在±
20mm。
4.6钢筋工程
4.6.1原材料进场
施工前根据进度计划合理准备材料，组织钢筋进场，并附带钢筋出厂质量证明文件，钢筋进场后立即组织复检，钢筋复检合格后方可使用；
每批钢筋都要进行外观检查，钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
钢筋入场后，分规格堆放堆放高度离地面300mm，上方用防雨布遮盖，并设立标识牌。
4.6.2钢筋的预制
●技术人员向钢筋工做详细的技术交底，钢筋制作前现场进行放样，放样核实无误后方可下料；
●钢筋加工前若发现钢筋表面有油渍、污垢和铁锈则必须清除干净。
●钢筋在加工棚进行钢筋加工，钢筋加工完成后用板车将钢筋运到施工地点。
钢筋加工的尺寸按设计图纸和抗震要求进行。
●按设计要求，钢筋保护层从最外皮的钢筋算起，所以在钢筋下料时一定要注意，不能按通常的思维制作。
钢筋的弯曲和弯钩应符合以下要求：
HPB300箍筋末端弯钩做135°
，平直部分长度为10d。
箍筋采用的钢筋为HRB335，平直部分长度为10d，弯弧半径至少要达到4d便于主筋的放置。
●箍筋弯钩的设置：
所有箍筋的弯钩设置在环梁顶部。
外箍和内箍加工时，分两种加工方式，一半设置在环梁内侧，一半设置在环梁外侧。
●纵向受力钢筋加工
①为了加快钢筋加工速度及加工质量，钢筋先在现场部分焊接再在安装时进行整体焊接。
在现场焊接时以三根作为一焊接批。
先在现场用水泥砖和钢管铺好架子，尽量铺平整，使钢筋放在上面时接头对齐平整。
将钢筋抬到搭好的架子上并排列整齐。
用气压焊或螺纹连接将三根钢筋接成一根钢筋。
②气压焊所使用的气体为氧液化石油气，使用时氧气与液化气的体积比约为1.7：
1为宜。
气压焊施焊时操作参数一定要符合JGJ18-2003第4.6节的规定，在操作中我们还会进行详细的技术交底。
③气压焊应注意以下几个要求
a.接头外两根钢筋偏移量不得大于钢筋直径的0.15倍，且不得大于4mm。
但在钢筋直径的0.3倍时，应切除重焊。
b.接头处的弯折角不得大于3°
，当大于规定时，应重新加热矫正。
c.接头镦粗直径不得小于钢筋直径的1.4倍，当小于上述规定值时，应重新加热镦粗。
d.镦粗长度不得小于钢筋直径的1倍，且凸起部分平缓圆滑，不得有大裂纹出现。
e.钢筋取样，取样以300个同牌号钢筋接头作为一批，在每批中随机抽取3个接头做拉伸试验，3个接头做弯曲试验。
注：
所有成型的半成品材料按照规格、型号、使用部位分别挂牌堆放，垫起高度不小于200mm，钢筋不得被污染。
使用前经验收合格后运至现场安装。
④钢筋采用直螺纹连接，直螺纹连接施工方法：
钢筋直螺纹连接工艺
直螺纹钢筋接头
1）施工准备
所有的钢筋均采用场内加工，设备安装要求在钢筋棚内及380V电源，场内电容量为7KW/套。
2）工艺流程
（1）工艺流程
下料制作（合格后）戴塑料保护→分类堆放→用套筒对接钢筋→用搬手拧紧固定→检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣→现场检查和记录
3）操作要点
（1）钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。
套丝工人均应相对固定，经培训后持证上岗。
套丝工人应逐个目测检查套丝质量，并抽检10％丝头进行检查。
套丝时所用切削润滑液应经常更换，必须加润滑液进行套丝。
（2）加工的钢筋丝头的直径和长度应保持在规定的波动范围内。
现场连接钢筋时，应使套筒两端钢筋相互顶紧，并保持套筒的居中位置，两端外露扣不超过一个完整丝扣。
（3）要求进场套筒必须有材质说明书，出厂合格证及试验证明。
（4）检查螺纹直径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型、成品保护。
（5）从以上几个方面进行质量检查，施工队逐个丝头进行检查，并填写丝头检查记录。
（6）检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损，清洁，并做除杂和除锈处理。
钢筋连接时，注意二根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过一个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头标注红油漆标识，完成后立即找项目部质检员验收。
4）质量标准
（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准要求。
检查方法：
检查出厂质量证明书和试验报告单。
（2）对套筒的要求：
套筒表面无裂纹和其他缺陷；
外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求；
套筒两端应加塑料保护帽。
（3）对丝头的要求：
钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并按规格分类堆放整齐；
加工钢筋丝头时，采用水溶性切削润滑液，不得在不加润滑液的情况下套丝；
雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈；
丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。
接头的强度必须合格，不足500个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。
检验方法：
检查接头拉伸试验报告。
钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，不大于50%。
现场观察统计。
（4）钢筋直螺纹接头验收
为保证钢筋直螺纹连接接头的强度达到国家行业标准接头的要求。
①钢筋直螺纹验收：
表4-3螺纹长度合格的范围丝扣表
钢筋规格
累计完整丝扣牙数
Φ16～20
≥7
Φ22
≥8
Φ25
表4-4螺纹长度合格范围内累计不完整丝表
Φ18～20
≤6
钢筋直螺纹丝头的强度达到JGJ107-96中A级接头的强度要求。
②直螺纹连接套筒的验收
直螺纹连接套筒达到下述条件为合格：
连接套有合格证；
连接套有材料质量证明书（材质单）。
③钢筋直螺纹接头的验收
钢筋直螺纹接头达到下述条件为合格：
套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣；
两端钢筋丝头应拧紧，使钢筋丝头顶紧；
钢筋旋合到位后，外露完整丝扣不超过3扣；
接头做拉伸试验强度达到JGJ107-96中B级要求。
5）成品保护及应注意的质量问题
①成品保护：
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥等污物。
②应注意的质量问题：
钢筋在套丝，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。
钢筋套丝：
操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。
对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏环刀。
4.6.3钢筋的安装
①因纵向受力钢筋为圆环形，在安装之前，必须在预制场进行放样，依据放样的弧度，采用钢筋弯曲机弯出钢筋的弧度。
因环墙较高，为了控制钢筋骨架的垂直度、纵向钢筋间距、钢筋保护层厚度等，我们先用钢管搭设好钢筋支撑架。
在钢管架的支撑杆上标出环墙的内外纵筋边线，以控制梁的位置及垂直度，每层纵筋放置根数应先算好，直到最后上一层钢筋放置好。
②纵向钢筋放置完毕后，开始安装箍筋，根据图纸现将箍筋按数量就位，纵筋的安装从上部开始，依次向下。
③对于纵向受力钢筋垂直间距的控制：
在箍筋上用石笔标记出钢筋的位置，钢筋依据标记安装纵筋。
④筋绑扎采用20号铁丝。
铁丝丝头全部朝内放置。
扎丝时每间隔一节点扎一个丝且梅花型布置。
⑤箍筋安装时，以环梁剖面图上四个角点纵筋为基准，在其上用石笔将箍筋位置标出。
箍筋安装时以此标线将箍筋绑扎到纵向受力筋上。
⑥竖向钢筋的保护层采用预制的商品水泥砂浆垫块。
垫块用20#镀锌铁丝将砂浆垫块绑扎在主筋上，垫块间距为每1米布置一个。
由于环形钢筋体积庞大，为了防止钢筋歪斜倾倒，在环墙钢筋的内外两侧每隔8m加设2Ф25（单根长3.5m）剪力撑钢筋，以确保钢筋骨架的稳定性。
4.6.4预埋件安装
①沉降观测点预埋件
沉降观测点埋件具体做法要按照设计给定施工图。
埋件脚筋焊接要牢固，埋件安装时要保证平整度、平面位置、标高的准确性。
下图为埋件示意图。
②阴极保护管和泄水管安装时，控制好钢管的数量，钢筋在环梁上的间距。
间距控制用经纬仪按设计角度打好，在环梁内外侧钢筋上下打两点再用绵线将两点连接。
依次放出所有阴极保护管和泄水管在环梁上的位置。
再用水准仪测出阴极保护管和泄水管的标高。
内外标高不一样，为保证管有一定的倾斜度，要在内外侧同时打出标高点。
标高控制点打好后将阴极保护管和泄水管焊接在环梁钢筋上。
4.6.5钢筋隐蔽验收
①钢筋现场安装严格执行“三检制”。
②钢筋安装完毕，由班组自检，再由施工员复检，检查时特别要注意钢筋规格、级别、有无漏筋、少筋等问题；
阴极保护管的位置、标高控制是否正确；
沉降观测点位置是否正确，制作要求是否符合要求。
专业质量检查员复核无误后通知监理等单位验收，并做好钢筋隐蔽工程验收记录。
本工程钢筋均采用机械制作，严格按照图纸尺寸下料，在钢筋棚做好后，运到现场绑扎。
绑扎前先于垫层上划好线，按线摆放钢筋，底网钢筋交点采用22号绑扎丝全部扎紧，绑扎方向应左右错开，环筋连接需采用搭接焊接，搭接长度单面焊为10d，双面焊为5d。
提前10天时间采用细石砼作垫块确保砼保护层。
保护层的为30mm。
表4-5钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
钢尺检查
网眼尺寸
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
保护层
厚度
板、墙
绑扎箍筋、横向钢筋间距
预埋件
中心线位置
水平高差
＋3，0
钢尺和塞尺检查
4.7模板工程
4.7.1模板安装工艺流程
安装前检查→清扫墙内杂物→侧墙模模板吊装就位→安装斜撑→插入穿模螺栓→调整模板位置→模板外侧做环形封闭式箍筋→紧固穿模螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接
4.7.2模板的制作、安装
●本工程模板采用φ=18mm胶合板固定在角钢骨架上，做成定型模板，定型模板尺寸为2440（长）*2000（高），钢管脚手架进行支撑加固。
●模板安装前先沿环墙预埋φ48钢管，钢管埋深500mm，间距1200mm；
搭设横杆作支撑；
●为了尽量符合环墙弧度，可先在平整的地坪上根据环墙外径大小放样，进行定型模板的制作并校核；
●必须选用表面经过处理的胶合板；
●模板的接缝处不应漏浆，用密封条粘贴模板接缝处防止漏浆。
在混凝土浇筑前应浇水湿润模板，但模板内不得积水；
●模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
●固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固；
表4-6预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
预埋钢板中心线位置
预埋管、预留孔中心线位置
插筋
外露长度
＋10，0
预留洞
尺寸
●模板安装时确保对拉螺栓的平直，不得斜拉硬顶。
●混凝土浇筑时，派专人看护模板，一但发现模板变形等，立即停止混凝土浇筑，并对模板进行抢修，抢修牢固后方可再次进行混凝土浇筑。
●预组装的模板，为防止模板块窜角，连接件应交叉对称由外向内安装。
经检查合格后的预组装模板，应按安装顺序堆放，其堆放层数不宜超过6层，各层间用木方支垫，上下对齐。
●模板的底面应找平，下端应设置定位基准，靠紧垫平。
向上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
●墙模的对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶。
●模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。
表4-7现浇结构模板安装允许偏差及检验方法
轴线位置
截面内部尺寸
墙
＋4，－5
层高垂直度
不大于5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
（2）模板拆除
●模板拆除时混凝土强度必须达到设计或规范要求；
●拆除后的模板及时清理干净，调直堆放到指定位置，以备二次使用。
●拆模时，应先内后外，逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。
拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
●模板拆除后，在罐基础外壁上由于工具式对接螺栓拆除留下的凹槽，用微膨胀水泥砂浆堵塞密实。
支模方法
4.8混凝土工程
本工程混凝土采用商品混凝土，为满足本工程的要求，在原材料上我公司将对搅拌站提出严格要求，安排专人到搅拌站检查和配合，在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。
4.8.1混凝土浇筑前准备
●准备施工机具，检验施工机具是否能正常使用；
●检查模板的标高、位置，基础的平面尺寸是否符合设计要求，环墙的弧度是否正确；
●检查模板之间的紧密度；
●检查钢筋、预埋件的规格、数量、位置是否正确；
●模板内的垃圾、泥土等清理干净，模板浇水湿润但不允许积水，湿润后木模板尚未膨胀的缝隙应贴严，以防漏浆。
4.8.2混凝土的浇筑
●混凝土浇筑应连续浇筑。
如必须间歇时，间歇时间宜缩短，并应在上层混凝土初凝前浇筑第二层混凝土；
●混凝土浇筑时应注意观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好；
●混凝土浇筑时应分层浇筑，每层高度不得超过500mm，振动棒在振捣上一层时，振动棒应插入已振捣过的下一层15cm左右，以消除两层之间的接缝，同时，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝之前进行。
当混凝土表面水平面不再明显下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆时，即为符合振捣要求。
混凝土振动器每一振捣点的振捣时间一般控制在20—30S，不宜过长也不宜过短，以混凝土泛浆和不要遗留气孔为止，应避免漏振、欠振和过振。
混凝土表面先用木抹抹压平整再用铁板抹平。
在终凝前再进行最后的抹压，防止或减少裂纹的产生，要求抹压后的混凝土表面密实、平整。
现场采用2台汽车泵进行混凝土垂直和水平运输，混凝土浇筑流向采用如下图所示的表示方法进行混凝土浇筑施工。
每台泵车配备2台振捣棒,且应备用2台振捣棒.
●在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施。
●环墙表面混凝土要求一次压光，不得二次抹灰。
●后浇带采用混凝土采用微膨胀混凝土浇筑（含量为水泥的8
升级会员 