互通E匝道桥桩基方案.docx

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互通E匝道桥桩基方案

XXX互通E匝道桥桩基基础施工方案

一、工程概况

本桥位于XXXXX乡XX村，中心桩号EK0+385.8，全桥长108.2m。

本桥上部结构采用4*25m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础。

桥面净宽：

1*净8m。

本桥平面位于R=285m右偏圆曲线上，桥面横坡为单向3%，纵断面位于R=1500m的竖曲线上；墩台径向布置。

该桥路段属丘陵间沟谷冲洪积地貌，地形总体呈“U”形，地表多为水稻田，受长期浸水影响，表层土呈软弱状态，上部为素填土、圆砾、残积砂质粘性土，下伏全风化花岗闪长岩、砂土状强风化花岗闪长岩、碎块状强风化花岗闪长岩至中风化花岗闪长岩层。

施工区耕作农田多常年积水，场地附近未发现较大的表水发育。

地下水主要为细砂层及卵石层中的第四系孔隙型潜水及岩层风化带中的孔隙裂隙水，水位埋深浅，富水性强。

此区水质良好，对砼无腐蚀性，对钢筋混凝土结构中钢筋无腐蚀性。

桩基φ1.5m14根共248.6米；全桥墩台桩基均采用端承桩。

二、施工组织设计

1、施工准备

人员已进场，在附近租用民房作为驻地，开始工前准备及便道修复等工作。

测量人员进行桥位放样，确定桥位，开始场地整平；放出桩位的准确位置，引出护桩。

2、技术方案

2.1钻孔灌注桩

2.1.1、施工工艺流程

本桥桩基钻孔施工工艺采用冲击钻成孔，详见后附图：

钻孔灌注桩施工工艺流程图。

2.1.2、场地平整

对桥梁桩位处进行平整，以满足钻孔桩机及砼罐车有足够的工作平台为准。

2.1.3、测量放线

测量放线工作由项目部测量技术人员负责完成，测量技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后监理工程师检验后方可进行下一工序的施工。

桩位测放后，先用ф10mm钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。

（见保护桩示意图）

2.1.4、钻孔作业

2.1.4.1、埋设护筒

采用钢护筒，护筒内径选择

宜按大于桩径20-40cm，

壁厚及强度要经过计算，

确保坚实、不漏水。

在埋设护筒前，

现场测出护筒埋设位置周围地形标高，

若地形与护筒采用挖坑埋设法，

入土较深时，以压重、振动、

锤击或以筒内除土等方法沉入。

采用挖坑埋设法埋设时，护筒底部和四周

所填粘质土必须分层夯实。

护筒平面位置采用实测定位，护筒安装时中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差不得超过50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒处于旱地时，护筒基顶端应高出地面0.3m~2.0m，当钻孔内有承压水时，至少高于承压水位以上。

若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，必须先做试桩，是否采用钻孔灌注桩基。

当处于潮水影响地区时，必须高于施工水位1.5m~2.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。

2.1.4.2、安装钻机

钻机就位前对钻机各方性能认真检查，发现问题及时修理，安装钻机时钻架上的起滑轮与桩中心在同一铅垂线上，钻机定位底座必须平整、稳固，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移，冲击钻在钻头锥顶，和提升钢丝绳之间设置，保证钻头自由转向的装置，保证钻进过程中，锤在平面自由旋转，确保成桩孔为圆形。

2.1.4.3、泥浆制备

泥浆池和沉淀池宜修建在施工桩位附近，泥浆池、沉淀池在开挖后要对边坡进行夯实，以保证边坡稳定。

沉淀池位置宜设置在便道附近，以方便对废渣进行移运废弃，特别注意泥浆池和沉淀池在正常循环作业时要保持周围地形不产生积水或积水溢流现象。

除地层本身全为粘性土外，在开始钻孔前要备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。

泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成，其性能指标必须符合施工技术规范的要求。

施工过程中，保持护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.5～1.0m。

采用自然造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

钻孔泥浆用优质粘土在泥浆池内制备，设置容积不小于12立方米的泥浆池，并设容积不小于12立方米的沉淀池串联使用。

泥浆池、沉淀池设置应根据桥位地形及桩基作业工作面的具体情况而定。

选用粘土造浆时除满足以上要求外还须符合下列技术要求：

造浆率≥0.06～0.08m3/kg

漏斗粘度28s

含砂率＜2％

胶体率≥95％

失水量＜30ml/30min

初次使用的泥浆应根据试验充分搅拌，要求搅拌时间＞2min。

2.1.4.4、冲击成孔

当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，开孔时，应低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如岩层表面不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，尽量提高孔底的泥浆比重和粘度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎；如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆；进2米或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记录钻孔记录表并与地质柱状图核对。

若在钻孔过程中，发现孔内水头突现下降，则表明钻孔漏浆，应立即采取措施进行处理，严防坍孔。

钻孔过程中，时时维持孔内泥浆顶面高于地表水或地下水面1.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。

钻孔过程中要保持孔内有1.5～2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业要保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除或加接钻杆时力求迅速。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，交接班时详细交代本班的钻进情况及下一班应注意的事项。

钻进过程中必须认真填写钻进记录，每个台班至少应捞取两种样碴，分别存放标明取样标高。

详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。

钻机操作手或班长必须在记录上签字。

当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理工程师复检认可。

2.1.4.5、清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

2.1.5、成孔质量检验

钻孔在终孔和清孔后，必须进行孔位、孔深检验。

且保证孔底沉渣厚度，若桩底为弱风化岩时为5.0cm，否则按10.0cm控制。

孔径、孔形和倾斜度采用外径为钻孔桩钢筋直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。

2.1.6、骨架制作加工及钢筋笼吊放

2.1.6.1、钢筋骨架制作加工

钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需由监理工程师抽样检查合格并签证后方可使用，钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。

一般钢筋笼用焊接方法，钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，以保证钢筋笼焊接质量。

钢筋笼在安装过程中不能变形。

钢筋在预制场集中加工后运至现场，进行钢筋笼制作，接头错开，主筋为25mm以下钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40的角，并要求焊接好的钢筋在同一轴线上，骨架顶端设置吊环，钢筋笼分节吊放，在孔口焊接时采用单面搭接焊，有效焊缝长10d，焊缝宽度0.7d，焊缝厚度0.3d，接头相互错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距≮35d。

主筋为25mm及其以上的钢筋笼采用机械连接，机械连接必须符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）中I级接头的要求。

钢筋笼连接完毕后，应补足接头部分的箍筋，经现场监理验收合格后，方可下笼。

用于电弧焊的焊条，根据《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低和金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定进行钢筋施焊，在钢筋接头焊接前，所有焊工必须持证上岗。

经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。

钢筋每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，报监理工程师检验，检查合格后才能进行下道工序施工。

2.1.6.2、钢筋骨架吊装

清孔完毕，检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求并经监理工程师复检认可后，即可进行钢筋笼吊放。

用25t吊车吊放钢筋笼。

安放钢筋笼时，通过吊车的大小钩采用两点（在钢筋笼的五分点设置吊点）吊放，在钢筋笼水平起吊后，通过调节吊车大小钩的起吊速度使钢筋笼竖立（或利用钻机本身的卷扬机系统垂直吊入孔内）。

为防止钢筋笼扭转弯曲、发生永久性变形，水平运输和起吊扶直应采用5.0m以上长圆木加固吊点。

吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁；护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

在桩的骨架顶用Φ16~20的钢筋固定控制标高。

钢筋笼到达标高后，要牢固地将对称焊在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒相焊接，以防掉笼或浮笼。

钢筋骨架的制作和吊装的允许误差为:

主筋间距±20mm；箍筋间距±10mm；骨架外径±5mm；骨架保护层度±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。

2.1.7、导管安装

2.1.7.1、导管配置

灌注砼导管采用内径为280mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～3.0m（导管安装最下一节的长度为4m），配1～2节长1～1.5m短管，导管应自下而上加以编号并标示其长度，由管端粗丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水。

在灌注混凝土前，先对导管进行水密度承压和接头抗拉试验。

若试验结果不符合要求则不能进行混凝土的浇注工作，最好更换导管或对导管进行全面检查修复，修复完成后必须进行两次的试验复核。

进行水密试验的水压不能小于孔内水深的1.3倍的压力，也不能小于导管管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，р值按下式计算：

р=гc×hc-гw×Hw

р----导管可能受到的最大内压力（kPa）

гc----混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）

hc----导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计

гw----井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）

Hw----井孔内水或泥浆的深度（m）

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

利用钻架吊放拆卸导管。

吊放导管时位置必须居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底为0.4m，以混凝土隔水栓能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。

下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数；下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端距离孔底为0.4m。

2.1.7.2、二次清孔

导管下放完毕，利用导管进行二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

2.1.8、灌注水下砼

混凝土配合比必须符合规范及设计要求，混凝土拌和物应有良好的和易性。

混凝土由搅拌站搅拌，运输之前进行坍落度试验，符合要求后用混凝土灌车运输至施工现场。

灌注混凝土时直接用混凝土灌车将料送入储料斗，开始灌注混凝土时，浇注时先灌入首批混