模具加工术语表Word文档格式.docx
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而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。
对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。
当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。
7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2.确定分型面。
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3.确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4.选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。
这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图 要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。
由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"
工艺尺寸"
字样。
如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。
通常就把工序图画在模具总装图上。
1.绘制总装结构图
绘制总装图尽量采用1：
1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1.模具成型部分结构
2.浇注系统、排气系统的结构形式。
3.分型面及分模取件方式。
4.外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5.标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6.辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7.按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8.标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1.对于模具某些系统的性能要求。
例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2.对模具装配工艺的要求。
例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3.模具使用，装拆方法。
4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5.有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图 由模具总装图拆画零件图的顺序应为：
先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1.图形要求：
一定要按比例画，允许放大或缩小。
视图选择合理，投影正确，布置得当。
为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。
标注尺寸的顺序为：
先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。
在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3.表面粗糙度。
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"
其余3.2。
"
其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4.其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒 A.自我校对的内容是：
1.模具及其零件与塑件图纸的关系 模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2.塑料制件方面 塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。
图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3.成型设备方面 注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4.模具结构方面 1）.分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
2）.脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
3）.模具温度调节方面。
加热器的功率、数量；
冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
4）.处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
5）.浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5.设计图纸 1）.装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏 2）.零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
3）.零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。
尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
4）.检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6.校核加工性能（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'
等是否有利于加工） 7.复算辅助工具的主要工作尺寸 B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；
但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。
描后自校并且签字。
C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
D..编写制造工艺卡片 由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。
模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
九、试模及修模 虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。
发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。
因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。
其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档 模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。
这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
A阶段：
热固树胶反应的早期阶段。
在这个阶段，原料仍然是直线结构，可溶于某些液体，可以熔解。
（见B阶段和C阶段）
抗磨损性：
抗拒表面磨损的能力。
此术语常用于指铸造模型对铸造用砂的耐磨能力。
研磨剂：
用于研磨的任何物质，如研磨粉，磨料或喷沙。
吸收：
从一种物质渗透到另一种物质。
加速剂：
用于加速化学反应的一种添加剂。
把它加入到热固树胶反应过程中，可以减少硬化或固化时间。
粘着性：
通过界面张力使两个表面紧紧的连接在一起的一种状态。
界面张力可能包括价力，联锁反应，或两个都包括。
粘合剂：
能够将两个表面粘合在一起的物质。
大部分塑料加工树脂化合物都是较好的粘合剂。
老化：
在特定条件下，随着时间的推移，原料的特性发生的增强或衰弱的变化。
热处理：
在低于原料熔点的高温中将其固定的一个过程，在不发生扭曲变形的情况下使它减轻压力。
热处理常用于模型制品或热力塑型制品。
组装模具：
在组装操作过程中，用于将详细部件与其它部件恰当定位并把它们固定的工具。
装配模具：
用于检查或协调模具、部件或组件。
它规定了轮廓、线条和穿孔图案。
高压釜：
用于在高温高压下进行化学反应的容器。
经常用于粘合蜂窝状加固塑料部件。
B阶段：
热固树胶反应的中间阶段。
在这个阶段，原料加热时变软，与水接触时膨胀，但不能完全熔化或溶解。
反拔模斜度：
阻止塑料模型或塑料部件从模具中脱离的锥度或斜度。
带锯：
一种围绕着滑轮运转钢铁环带。
卷边：
由用途决定的在模具或模型上的半圆空腔或突起。
下料模：
在机动压力机上用于去除预订型号或轮廓的金属片毛坯的割截模。
排气孔：
在放真空袋之前放置在薄板上的一种布（通常是棉布或纤维玻璃布），可以作为空气和其它气体排出的通道。
疱状突起：
层压制品表面上的突起，形状类似于人皮肤上的水泡。
它可能是由树脂不足，固化不足，或残留空气，水分，或溶剂蒸汽而引起的。
粘结（物）：
（动词）用一种粘合剂把两种原料粘合在一起；
（名词）使用粘合剂而使两种原料之间的粘合。
接合强度：
破坏两种原料粘合表面的粘合所需要的单位载荷。
凸台：
在塑料模型或塑料模具表面上的隆起，以增强强度，在装配过程中易于零件的调整，便于联结等。
衬套：
放在金属模具里面来增强耐磨性的套管，通常是金属的，例如，钻套，定位销衬套。
C阶段：
热固树胶反应的最后阶段。
在这个阶段，原料既不能溶解也不能熔化，热固树胶变成完全固化塑胶。
铸造（型）：
（动词）将催化树脂倒入模具里面使其硬化以做出塑料模具或零件。
名词）铸造操作的成品。
铸塑树脂：
一种能够以液体状态浇到模具空腔里面以制作塑料模具或部件的树脂化合物。
催化剂：
能够加速树脂化合物聚合或固化的化学物质。
型腔：
模具里面的凹陷处。
厘泊：
百分之一泊，国家标准局制定的用来测量液体黏度的单位，室温下水的黏度是一泊。
检验装置：
用来检验产品部件轮廓的工具，通常是环氧层压模具。
夹板：
将模具、砂箱、芯盒等的部件连接在一起的装置。
压花模：
在平面上做出压痕的模具，例如，模压勋章和徽章。
（直接式）压模：
一种模具，当注入原料时模具是敞开的，通过关闭时的温度和压力使原料成形。
压缩模塑法：
热固成型的一种方法，将模塑料放入敞开的模具型腔里面，关闭模具，其中的温度和压力（向下移动撞击）发生作用直到原料固化。
耐压强度：
在压缩下原料的抗屈强度，以磅/平方英寸表示。
它以平面上的负荷为标准。
冷却装置：
模制品从模具里面脱离后，用来放置模制品的用具。
它可以保持模制品的原形，直到模制品冷却到在不用支撑的情况下不发生变形为止。
上型箱：
砂型、模具或模型上部或顶端的部分。
型芯：
铸造成模具中的一个独立部分，通常是用模砂做成的，用来形成金属铸件的孔和型腔。
芯盒：
制作型芯的盒子。
网纹：
在塑料模具或部件的表面或下方或沿着层以网状扩展的细纹。
网纹可能是由于接触到有机液体或水蒸气或机械压力引起的。
塑性变形：
在初始弹性变形之后，原料在重压下随着时间的推移而发生的尺寸变化。
在室温下的塑性变形有时也称为“冷变形”。
固化：
通过化学反应，原料的物理属性发生的变化。
偏转温度：
在特定负荷下，塑料原料发生特定偏转时的温度。
在塑料加工中，偏转温度通常是指在264磅/平方英寸的负荷下原料偏转0.10英寸时的温度。
分层：
由于缺乏粘合剂或层压树脂而导致的层压制品中层的分离。
密度：
一种物质的每单位体积的重量，通常用克/立方厘米或磅/立方英尺表示。
拔模斜度：
模型垂直面上便于部件与砂模脱离的锥度。
下型箱：
模具或模型下部或底端的部分。
拉模：
将适用模锻的平面或金属制成产品部件的模具。
拉模经常用于形成杯子、箱子、帽子和盘子的形状。
钻孔装置：
在钻孔操作过程中，用于放置和固定产品部件的装置。
弹性：
原料在发生变形后，能够使其恢复原来尺寸和形状的一种物理属性。
合成橡胶：
在室温条件下用小压力就能使其至少伸长两倍并且一旦松开就很快恢复至原长度的一种原料。
电化成型模具：
在型腔模型的背面，用电镀金属做成的模具。
模具选材原则
模具选材原则
坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。
另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
1．强韧性
模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
2．疲劳断裂性能
模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。
其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
3．高温性能
当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。
因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。
4．耐冷热疲劳性能
有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。
冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
注射成型模具基本结构及分类
注射成型模具基本结构及分类
一、基本结构,根据部分起作用不同分类:
〈一〉浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统，其由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成，由零件的浇注套，拉料杆等组成。
〈二〉成型零件
是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块等构成。
〈三〉结构零件
构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。
导向零件：
导柱，导套。
装配零件：
定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
冷却加热系统
主流道
浇注系统内浇口
分流道
冷料穴
注射型芯
模成型零件型腔
成型杆
镶块
导柱
导向零件导套
结构零件装配固定零件定位隙，定模底板，定模板，动模板，动模垫板，模脚
根据其运动特点均可分为两大部分：
定模部分：
一部份留于模具机座的定模板上，
动模部分：
随注射机动模板运动的部分
定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统
二、模具的分类
〈一〉按注射机类型分：
立式注射机，卧式注射机，直角式注射机上用的模具
〈二〉按注射模具的总体结构特征分：
1、单分型面模分流道位于分型面上，需切除流道凝料。
2、点浇口脱出模具（三板式模具）
3、带横向轴芯的分型模具
4、自动卸螺纹注射成型模具
硅橡胶模具制作工艺
硅橡胶模具是快速模具里的一种最为简单的方法,一般是用硅胶将RP原型进行复模,但寿命很短,只有10-30件左右!
他具有很好的弹性和复制性能,用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度,不会影响尺寸精度,有很好的分割性,不用分上下模可直接进行整体浇注.再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了!
室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!
硅橡胶模具制作工艺
原料及配方；
采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，a组份是胶料，b组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定ab组份的重量配制比例。
室温在20－25度时，a：
b＝100：
1.5。
室温低时（但不能低于10度）则适当增加b组份0.1-0.3份。
室温偏高则减少b组0.1-0.3份。
具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将a、b组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。
制模：
将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。
为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。
为增加模具的拉力可糊纱布之类。
在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。
注意事项：
1、b组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。
2、a、b组一经混合，化学反应；
立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。
3、a、b组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。
b组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随降低，因此，称量要求精确。
4、配制前，应将a组份料上下搅拌均匀，再称量。
5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。
浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4－6cm的边框。
边框要平正，内面要光滑。
浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2－3cm的间隙。
模具设计基准
模具设计的派别很多,该是集合众人之力来归纳模具设计基准,供有心学模具设计的新手一些准则.首先我想先谈谈滑块该放哪一侧（天,地,操作（左）或反操作侧（右））.
1.宁左右,不上下.
2.宁下不上.
要解释,先谈各侧于开模后滑块的定位基本要求:
1.左右:
定位珠（钳）.
2.上:
弹簧.
3.下:
挡块.
以上各侧要多加定位珠,弹簧,挡块当然可以.
从滑块的定位基本要求可知:
弹簧是其中最不可靠的组件,尤其是现今很多技术很好的模具师父或老板（甚至是现职设计）并不太了解弹簧压缩率对弹簧弹簧寿命的影响;
这也说明天侧是最差的选择.
但为什幺宁左右不下呢?
从两方面来看:
1.不下模维修时,地侧的滑块会搞死人,难拆装又人又危险,甚至模具师父一个不小心忘了装挡块或螺丝,第一模滑块掉下来就挂了.
2.除非知道成品取出方式,否则当成品或料头刚好卡在滑块上,灾难就发生了.
以上仅共各位同好在一般情形下参考,当然如果各位碰到抽心60cm也会二话不说把油压缸摆天侧（理由很简单:
吊模要求）.
谈了这些其实要告诉模具设计初学者,不要把模具设计当成是3D拆模会了就通了.
液态硅橡胶模具设计要点
液态硅橡胶模具设计要点
四川省轻工工程学校陈林强朱永康
摘要该文介绍了液态硅橡胶模具设计的若干要点，旨在提高液态硅橡胶制品的质量和产量，使加工者获益匪浅。
关键词：
LSR；
固化；
充模；
注压
热固性液态硅橡胶（LSR）注压模具的结构，总的来说跟热塑性胶料所用的模具结构相似，但也有不少显著差别。
例如，LSR胶料一般粘度较低，因而充模时间很短，即使在很低的注射压力下也是如此。
为了避免空气滞留，在模具中设置良好的排气装置是至关重要的。
另外，LSR胶料在模具内不会像热塑性胶料那样收缩，它们往往遇热膨胀，遇冷轻微收缩。
因而，其制品并不总是如所期望的那样留在模具的凸面上，而是滞留在表面积较大的模腔内。
1收缩率
虽然LSR并不会在模内收缩，但它们在脱模和冷却后，常常会收缩2.5%-3%。
至于究竟收缩多少，在一定程度上取决于该胶料的配方。
不过，从模具角度考虑，收缩率可能受到几种因素的影响，其中包括模具的温度、胶料脱模时的温度，以及模腔内的压力和胶料随后的压缩情况。
注射点的位置也值得斟酌，因为胶料流动方向的收缩率通常比与胶料垂直流动方向的收缩率大一些。
制品的外形尺寸对其收缩率也有影响，较厚的制品的收缩率一般要比较薄者小。
如果需进行二次硫化，则可能再额外地收缩0.5%-0.7%。
2分型线
确定分型线的位置是设计硅橡胶注压模具的前几个步骤之一。
排气主要是通过位于分型线上的槽沟来实现的，这样的槽沟必经处在注压胶料最后到达的区域内。
这样有助于避免内部产生气泡和降低胶接处的强度
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