棒磨煤机的安装方案Word格式文档下载.docx
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4）需二次灌浆的基础表面应铲麻面，深度不小于10mm，密度以每平方分米3-5点为宜。
5）清除基础表面和地脚螺栓孔内的油污、碎石、泥土、积水等杂物。
6）由于主轴承座的基础比设计要求低了250mm，我们采用在基础上放置HN200*100的H型钢做主轴承底座的支撑，每段长度为250mm，但型钢上下翼缘应点焊δ=10mm的钢板，用来做加强筋。
然后在型钢的上表面放置垫铁进行找正，垫铁规格为100mm*200mm，厚度δ=20mm。
在每台主轴承底座下均匀放置14组垫铁，在每条地脚螺栓旁放置两组，垫铁组的样式如下图：
a
↓
注：
a为垫铁组，b为H型钢上下两侧翼缘加强筋板，c为H型钢。
b→←b
↑
c
1.1.1.5主轴承底板安装
1）对主轴承座基础的安装标高、中心位置进行复查，根据图纸在基础上划出磨煤机主轴承座的横向、纵向中心线和标高点及传动装置的中心线。
2）安装主轴承底座时，应先对轴承座的底板进行找正。
将底板与底座连接的螺栓松掉，将底板吊装到基础上，通过调整垫铁,用经纬仪来测量前后两底板的标高，使主轴承底板的相对标高差不大于0.5mm，且保证进料端高出出料端不得超过1mm。
分别在两底板的左右两横向中心处及纵向中心处做标记，用于底板对角线的测量和对边的测量，来对两底板的中轴进行同轴度对中，使横向中心线E1E2与F1F2平行，其平行度允许偏差为0.5mm；
纵向中心线CC与DD应重合。
其同轴度允许偏差为0.5mm。
L1西
H1H2
CCDD
←底板底板→
←基础基础→
3）用250*250mm，精度为0.02mm的框式水平对底板的水平度进行找正。
由于底板较长，有可能产生局部变形，所以在测量其纵向水平度时，应每隔一端距离测一个位置，保证底板的横水平度不得大于0.2/1000，底板的纵向水平度不得大于0.1/1000。
1.1.1.6主轴承安装
1）将轴承座放于底板上，检查底板与轴承座的接触情况，保证轴承座与底板接触均匀，用红丹粉进行着色检查。
当主轴承底座安装完毕后，应用300mm塞尺来检查底座的间隙，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘每段长度不超过100mm，累计长度不得超过周长的1/4。
2）在安装轴承座与底板时，应先划出轴承座的横向、纵向中心线，并做好标记。
用于与底板的找正。
3）依照划出的各条中心线位置，将轴承座与地板进行对中。
当轴承座与底板对中后，应再次对轴承座进行找正。
两轴承座横向中心线的距离应磨煤机的实际尺寸，进行实测实量，同时应根据厂家提供的热膨胀的伸长量，进行计算后定位出两轴承座实际横向中心线间的距离，其允许偏差为±
1mm，并对两轴承座间的对角线进行复测。
采用拉钢丝法对两轴承座纵向中心线的同轴度进行对中，其偏差应小于0.5mm。
4）在对轴承座水平度找正时，由于只有瓦座左右瓦口上表面为水平的加工面，可以在该位置进行找正。
用框式水平仪检查其横、纵向水平度，其安装水平度偏差应不大于0.2/1000，避免同一轴承座两瓦口的横向水平产生同向倾斜。
用经纬仪测量两轴承座的相对标高，偏差不应大于0.5mm，并保证进料端应高于出料端。
当主轴承座找正完毕以后，应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，最底层的垫铁也要与H型钢相点焊固定。
5）对地脚螺栓孔进行一次灌浆时，应除去螺栓上的锈垢、杂质、油质等清除干净。
将地脚螺栓孔内的石子、杂物等清除干净。
敷设地脚螺栓时应使其垂直，垂直度允许偏差为5/1000，地脚螺栓离孔壁的距离不应小于15mm，地脚螺栓底端不应碰孔底，螺母与垫圈间和垫圈与设备间的确良接触均应紧密良好。
拧紧螺母后，螺栓应露出螺母60-90mm的螺纹。
灌浆前，应将地脚螺栓孔壁用水淋湿，灌浆一般用细碎石（<
10mm）混凝土，其标号比基础的混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜，以免影响设备的安装精度。
每个地脚螺栓孔的灌浆量应低于一次浇注基础面30~50mm，以便加水养护。
混凝土强度达到设计强度的75%以后，才可对地脚螺栓进行紧固，紧固时应对角同时进行，均匀用力，以防止轴承座产生偏移。
螺栓紧固以后，应复查底座的水平度，如有超差，应再次调整垫铁进行找平。
6）安装轴瓦前，应对轴承座内部进行清洗，清洗合格后，才可进行轴瓦的安装。
7）装配主轴承和轴承座时，应在轴承座的上表面均匀的涂上掺有石墨的润滑油（或二硫化钼润滑脂）。
8）由于磨煤机的轴瓦底面为球面，而轴承座的上表面为弧形，所以轴瓦与轴承座的接触面为一条直线，即轴瓦底面的横向中心线为接触线。
1.1.1.7主轴瓦的研磨
1）对磨煤机的中空轴进行清洗，清洗完毕后，在中空轴上均匀的涂一层红丹粉，然后将主轴瓦吊到空心轴上，在中空轴上左右滑动，是充分接触后，在吊离中空轴，检查轴瓦上的接触情况，其接触面上的接触点在每25mm×
25mm面积内宜为2~6个，不均匀处应用三棱刮刀予以刮研。
2）主轴瓦与中孔轴的接触角应符合设备技术文件的规定，一般为70°
~90°
，轴瓦两侧与中孔轴的左右间隙总和一般为轴颈直径的1.5/1000~2/1000。
1.1.1.8筒体组装
1）由于磨煤机筒体整体到货，其筒体与前后端盖总重56吨（筒体26吨，前后端盖各12.5吨），厂房内的L8101桥式起重机为32/5吨，需要对磨煤机进解体，使筒体与前后端盖分离，才可用L8101进行吊装。
2）解体磨煤机前，应测量筒体轴径的实际中心距，并在筒体与端盖的接触端，最好等分8个位置，在圆周上做好标记，并记录好该位置的端面间隙，作为组装时的数据参考。
3）根据机器结构及现场平面布置，在筒体的基础上放置四个30T螺旋千斤顶，让后在千斤顶上放置钢托架，用于支撑通体，两钢托架要处于同一标高。
保证千斤顶和基础的连接紧固。
将筒体拖排运输至二层7.500平面吊装孔下，利用厂房内L8101桥式起重机，通过吊装孔将罐体吊装到基础位置钢托架上。
利用筒体上的螺栓孔，将钢托架与筒体进行连接紧固，这样在起落千斤顶调整筒体的高度时，才能保证筒体稳定。
←筒体
←钢托架
←千斤顶
←基础
4）筒体吊装就位时，应保持稳定，两端应同时坐落在钢托架上。
应听从指挥，平稳吊装。
5）筒体吊装完毕以后，对前后端盖进行安装。
安装端盖时，应与前面所做的标记相对应，当坐落到瓦上时，应注意瓦与出料端盖轴肩的配合间隙较小,当心碰伤轴瓦。
组装完毕后，应测量端面间隙。
并复测进出料端的同轴度，方法为先找出两端中空轴的中心位置，用吊线锥的方法检查出两中空轴的中心点与轴承座中心线的位置偏差。
用经纬仪测量磨煤机两端中空轴中心线的标高偏差允许1mm，两中空轴安装水平不应大于0.2/1000mm。
6）用打表法检查前后轴承与筒体的同心度、同轴度，并进行调整。
推力总间隙及轴与瓦的接触，承力端轴颈的膨胀间隙，球面座与台板、球面瓦与球面座应接触良好，不应有明显的位移，其要求应符合设备技术文件的规定及施工验收技术规范。
7）整个筒体实际上为一空心轴，筒体就位后，进行检查和调整。
转筒调整后，拧紧各地脚螺栓，点焊牢各垫铁组，基础底板二次灌浆。
1.1.1.9大齿轮的组装
1）向磨煤机上安装大齿轮之前，应将下面的齿轮罩装上，并对齿轮下罩进行检查，如发现有渗漏之处应先消除渗漏点，并清理其内部的污物。
2）底部齿轮罩初步就位,暂不固定。
3）清洗齿轮的加工表面,尤其是剖分面及与筒体法兰、出料端盖连接面锉平因刮伤造成的凸痕，并用150mm钢尺检查其平面度。
4）半齿轮由卧放到立起过程中,下部须放道木,以免碰伤剖分面。
5）齿圈分段吊装时要注意两半个大牙轮上对口处的字头及罐体法兰上的字头决不能弄错，安装齿圈以稳定螺栓为准将齿圈的轴向、经向跳动调整合格后，再用铰刀处理发现的错孔。
穿上定位螺栓,连接螺栓,加预紧力。
旋转筒体，把装上的半齿轮转到下方,再吊起另一半,同样与出料端盖筒体连接上,然后连接两半齿轮,借助大齿轮上的调整螺栓进行调整，端面跳动符合要求后,均匀拧紧全部连接螺栓。
6）大齿轮的法兰端面与筒体的法兰端面应贴合紧密良好，齿圈拼合的结合面间隙不大于0.15mm。
7）大齿轮对接法兰处的间隙不应大于0.1mm，此处的节距偏差不应大于0.15mm。
8）大齿轮安装在筒体上以后，齿顶圆对两端的中空轴向、径向的圆跳动公差值不大于1.2mm，端面圆跳动公差值不大于1.6mm。
9）齿轮找正,先将大齿轮沿圆周分成8或16等分,用校整好的千分表测出各点的数值，各对应点的数值既是跳动的公差值。
调整大齿轮圆周上的顶丝来调整径向偏差。
1.1.1.10小齿轮的安装
1）组装小齿轮前，应将轴承座、轴承盖、滚动轴承、小齿轮及轴等全部零件认真检查，去除2）毛刺，彻底清洗干净，方可进行安装。
3）装配好的小齿轮装置吊起，按预定的位置平稳地放在小齿轮上装置底板上，并对小齿轮装置底板、轴承座及传动轴安装位置进行严格检查和调整，确保齿轮的啮合性能良好，同时将半联轴器安装好。
4）小齿轮装置与其底板用螺栓固定，小齿轮齿面上涂红丹，盘动小齿轮轴，使其与大齿轮啮合，检查齿轮副的接触斑点沿齿高不应小于40%，沿齿长不应小于50%，并且应居中于齿宽的中部。
5）装配后的大小齿轮的齿侧间隙应在1.4mm—2.18mm之间。
6）小齿轮轴和减速器轴同轴度误差不大于0.3mm。
1.1.1.11中间轴端、联轴器、离合器、主电机、减速机的安装
传动装置的安装应有小齿轮转动轴向主电机的方向来逆向依次安装。
1）间轴部、联轴器、气动离合器、主电机、慢速装置等仔细检查，去除运输过程中产生的碰伤和毛刺并清洗干净后才能组装。
主电机按照生产厂家提供的安装使用说明书进行安装。
2）齿轮装置的传动轴、中间轴和主电机轴的同轴度≤φ0.3mm，倾斜度≤1/1000，并应与磨机的倾斜度方向一致，倾斜度和高度出现误差时，可在电机底座下加垫片进行调整；
平行度出现误差，可移动电机转子轴承位置进行调整，调整要仔细，轴向位置按图纸要求调整到位。
3）装慢速装置时，应保证自带电机的行星摆线针轮减速机安装好后，拉杆装置能较轻松地搬动爪形离合器，不得有卡紧、脱不开和靠不上等现象发生，达到离合灵活。
行程开关与挡块地接触、断开可靠，轴向移动的半联轴器与衬套相对滑动的表面，拉杆装置的滑块及与其相配合槽的接触表面部应涂上润滑油脂。
4）磨机的小齿轮装置传动轴线与磨机筒体轴线的平行度不得超过0.15/1000。
1.1.1.12齿轮罩的安装
罩在长途运输中是否有碰撞变形，如果有应矫正。
罩安装后，不得有漏油和与齿轮相碰撞现象。
安装密封毡圈时要保证毡圈处处贴紧大齿轮，不得有缝隙。
1.1.1.13液压管路的安装
1）液压管路按厂家提供的液压管路图进行安装。
全部管路在安装之前应拆下进行酸洗，酸洗工艺过程是以浓度20%的硫酸浓液将酸洗件浸泡40~60分钟，使其表面呈金属光泽，然后放入3%石灰水里中和1~2小时，再以清水冲洗，并用压缩空气吹干，待管子处理干燥以后，在管子内部注入润滑油，以防再次生锈，同时将管子的两端堵严以防进赃物。
对于较长的直管，如酸洗槽不够长，可用灌洗的方法进行酸洗。
2）并列或交叉的压力管道，两管道之间应有一定的距离。
3）橡胶软管的弯曲半径不应小于软管外径的10倍，软管接头至开始弯曲处的最小距离应大于软管外径的6倍。
4）主轴承、减速器等冷却水管道的压力不小于0.45Mpa，要求在1小时内没渗漏现象。
装有高压启动装置的主轴承，管路系统的压力不低于高压泵的额定压力32MPa，在30分钟的试压期间各个接头处不允许有渗油现象。
5）因润滑油是从被润滑点流回油箱的，所以润滑油的回路主管道必须安装成向油箱方向倾斜，回油管路的坡度不应小于1：
25。
1.1.1.14出料筛的安装
1）检查上盖、筛体、下体等部件有无磕碰变形，尤其筛体柱面有无变形，如有变形必须修复。
2）连接件与筛体调整好同轴度，用螺栓把合好。
下部放在操作平台上，对准磨机回转轴线初步调整好同轴度。
3）连接体法兰与出料螺旋筒把紧，检查筛体与下体，间隙要求均匀。
4）检查筛体与上盖、下体有无碰撞现象，试运转正常后，将下体焊在平台上。
1.1.1.15衬板的安装
1）筒体衬板的排列不宜构成环型间隙，端衬板与筒体衬板、中空轴衬板之间所构成的环型间隙必须用水泥材料等堵塞，衬板与衬板之间的间隙为8-15mm。
2）固定衬板的螺栓应垫密封垫料和垫圈，不的泄露料浆和粉尘。
1.1.1.16磨煤机的试运转
1.1.1.16.1运前的准备
1）细检查各处的连接和固定螺栓，是否牢固地把紧；
2）后料斗连接处密封是否良好；
3）检查各传动齿轮及对轮的护罩，并着重检查大齿轮罩，不得与大齿轮相碰擦。
传动体周围不得与其它物件相碰，拆除所有临时设施；
4）检查各润滑点；
5）仪表安装完毕，棒磨机本体和油系统油压连锁合格；
6）检查电气部分，本机电气部分是否能完全正常使用；
7）合上开关，让同步电机空转，检查电机转向是否正确，严禁反转。
1.1.1.16.2无负荷试车
1）棒磨机的试车包括无负荷试车和负荷试车；
2）无负荷试车前，仔细检查各部分，合格后，必须先用慢速装置转动各部分，传动机构灵活时，方可正式开动棒磨机进行试车；
3）严格检查确认设备内无遗留物，各连接点牢固，密封点密封良好；
4）无负荷试车前，要仔细检查高压及润滑油站，齿轮润滑、轴衬润滑及冷却水系统都达到良好的状态；
5）电气安装调试完成后，同步电机应进行无负荷运转，时间为4小时，注意转子前后轴承温度，转子轴承油环转动是否灵活。
同时检查电气的连锁点的工作是否可靠、信号是否正常，与棒磨机上下配套设备的连锁控制是否正常、可靠；
6）启动高压油泵，浮升回转部，确保能生成具有足够厚度的油膜，轴承座和管路内部都应有足够容量的润滑油；
7）开通冷却循环水；
8）用油枪向环形密封内注入足够的润滑脂；
9）人工在齿轮啮合处涂适当润滑脂，齿轮轮缘密封毛毡处涂适量润滑脂；
10）确认传动机构灵活正常后，启动慢速装置，使主机转动一周；
11）检查磨机各部是否有运动干涉、碰撞、螺栓松动等现象，衬板是否有敲击声响，如有问题，应迅速停车检查排除；
12）正式进行无负荷试车，慢速装置慢速盘车转数圈后，使齿型接手脱开，重新启动高压及润滑油站，使与主电机连锁的高压及润滑油站运行3分钟，认定收到反馈信号，即已生成油膜，然后启动同步电机；
13）同步电机运行，达到同步运行状态10分钟以上，发出磨机运转信号，操作气动离合器，使之报合，棒磨机投入运转；
14）棒磨机运转15分钟后，停车检查，如一切正常，再启动运转30分钟；
再停车检查，如无问题，启动磨机连续运转2-4小时，并达到以下验收标准：
a、电机电控系统启动、运转和连锁装置工作正常；
b、轴承工作正常，滚动轴承温升不得超过40℃,最高温度不超过80℃；
c、润滑系统供油正常；
d、传动齿轮工作平稳，无强烈周期噪音和振动；
ｅ、各连接处不得松动，密封处密封良好；
ｆ、冷却水管无泄漏，回水温度不超过设计文件要求。
1.1.1.16.3负荷试车
无负荷试车合格后，检查各接合部位应无松动,并复紧连接螺栓后方可进行负荷试车，物料的投放程序应严格按照设备技术文件要求进行操作。
直至磨机达到满负荷，连续运转技术文件要求时间，达到如下标准：
a、电机电流无异常变化。
b、磨机工作平稳，不应有周期性噪音和急剧的振动振动，振动幅不得大于0.6mm。
c、轴承工作正常，主轴承温度不超过60℃，温升不得超过30℃。
d、气动离合器工作正常。
e、筒体各螺栓、人孔和法兰的结合面不得有泄漏现象。
f、磨机全部联结螺栓不得有松动现象。
g、经负荷试车，润滑油系统工作正常，润滑及连锁装置应灵活可靠，润滑油浸入各部，油位下降，应再补油，使其达到规定油位。
h、空运转（不加研磨体及物料）12小时。
I、装入设计装载量的1/3研磨体运转42小时。
J、装入设计装载量的2/3研磨体运转90小时。
g、装入设计装载量的5/6研磨体运转90小时。
l、装入全部设计装载量的研磨体运转72小时，在负荷运转时，必须同时加入适量的物料。
m、主衬板、端衬板等处连接螺栓在运转中受到冲击振动，可能产生松动、折断等现象，故在负荷一开始运转24小时之后应停磨机检查。
n、在装入设计装载量的2/3的研磨体运转90小时之后，在将筒体端盖与中空轴之间的螺栓拧紧。
1.1.1.17质量控制
1）主轴承安装质量控制点
序号
主轴承精度项目
设计要求
1
纵向轴线的同轴度
＜1.0
2
横向中心线的平行度
≤0.5/1000
3
两主轴承底盘中心线距离
≤±
1.5
4
主轴承底盘的安装水平
≤0.2/1000
5
两轴瓦的相对标高误差
≤0.5
2）筒体与端盖安装到主轴承上时的要求
中空轴上的母线应在同一水平面上,其相对标高偏差不得大于1mm。
空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙应符合设计或设备技术文件的规定（也可按下式计算）:
ΔL=α（t-t`）L
式中:
△L磨机筒体的伸缩量（mm）
α钢的线膨胀系数一般取α=0.000021
L筒体跨距（m）
t工作最高温度
3）进料端的间隙除保持筒体伸缩量外,还需要留出一定的伸缩和安装余量。
中空轴的安装水平不应大于0.20/1000。
4）大齿轮找正检查项目
a）齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，间隙应小于0.15mm。
b）拼合齿圈对接处的间隙应不大于0.10mm。
c）齿圈的端面跳动，每米节径不应大于0.35mm。
径向跳动，每米节径不应大于0.25mm。
5）齿轮的接触率
沿齿长不低于50%，沿齿高不低于40%，接触斑点应趋于齿侧面的中部，大、小齿轮的齿侧间隙应符合设计或设备技术文件的规定。
6）主要质量控制点
专业
名称
级别
备注
磨煤机（M8101A.B）安装
机器及附件接收
AR
大型机械机组J301
基础复查
J203/J204
机组安装
J311
灌浆前检查
A
联轴器对中
J313
6
机组安装完整性确定
B
7
机组拆检组装情况
A/AR
J312
8
油系统冲洗
9
油系统整定
10
冷却系统
C
11
控制保护系统
12
盘车装置检查
13
试运转
J314
升级会员 