7附件七铁包修复规程Microsoft Office Word 文档Word文档格式.docx

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2.2.1.1修复人员的准备

（1）电焊工的准备

1）持有电焊工资质证书的电焊工2名。

2）电焊工应熟知包壁的材质、焊接性能及焊接方法。

3）电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

（2）气焊工的准备

1）气焊工2名，用于旧件的拆除切割，新件的切割安装。

2）气焊工应熟知新、旧件的切割要求（含切割线、坡口角度、切割面的质量等）。

（3）铆工的准备

1）铆工2～4名，用于旧件挖补部位的划线、拆除及新件的制作安装。

2）铆工应熟知挖补部位的尺寸，新件制作的尺寸，安装要求等。

2.2.1.2设备工具的准备

（1）焊接设备工具的准备

1）额定电流500A的直流弧焊机2台（含电缆及焊条夹钳）。

2）清渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机、手砂轮机、扁铲等。

3）焊条烘干箱1台，焊条保温筒2个。

4）碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

（2）气割工具的准备

气割工具（含减压表、胶管等）2套。

（3）铆工工具的准备

铆工用工具：

大锤、手锤、盘尺、盒尺、钢板尺、直角尺、线坠、洋冲、石笔等，按需准备。

2.2.1.3挖补材料的准备

（1）电焊条的准备

1）电焊条型号E5016，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

2）焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

3）焊条要在焊条烘干箱内经过350℃1小时的烘干，随用随取。

4）经烘干的焊条要放在焊条保温筒内取用，禁止随意放置。

（2）气割材料的准备

1）瓶装乙炔2瓶。

2）瓶装氧气2瓶。

2.2.1.4挖补备件的准备

（1）备件用材料

备件用材料为16MnR的钢板，厚度为32mm。

（2）备件的加工

1）按挖补的具体位置确定a、b尺寸及弧度，进行下料、捲板、切割坡口，具体要求见图2。

该件应经超声波探伤检验，应到达JB4730-94《压力器器用钢板超声波探伤》规定1级标准。

2）要求坡口表面平滑、无氧化铁渣及其它污物。

2.2.2耳轴及耳轴座更换前的准备

2.2.2.1修复人员的准备

2）电焊工应熟知焊件的材质、焊接性能及焊接方法。

3）电焊工要严格执行本规程有关焊接的各项规定。

1）气焊工2名，用于旧件拆除的切割及新件的安装、焊前及焊接过程的预热。

2）气焊工应熟知旧件拆除的切割要求、切割方法及预热要求（预热部位、预热温度及预热方法等）。

（3）钳工的准备

1）钳工4名，用于旧件的拆除及新件的安装。

2）钳工应熟知旧件拆除及新件安装的要求。

2.2.2.2设备、工具的准备

（1）焊接设备、工具的准备

2）清渣用的尖锤、手锤、手砂轮、砂轮磨光机、扁铲等。

4）碳弧气刨枪（含电缆、碳棒、风源等）1套。

气割工具（含全部附属件）2套。

（3）预热设施的准备

1）煤气燃烧器按预热部位需要准备。

用气焊火焰预热时还要准备大号焊炬2套。

2）红外线测温仪1件。

3）保温材料

a石棉布15m2，耐火纤维毡2m2，粘合剂0.5kg。

b铁丝15m（Φ0.5～1mm）。

（4）钳工用工具的准备

盘尺、盒尺、直角尺、洋冲、划针、手锤、钢板尺、线坠、钢丝16m（Φ1mm）、水平仪等。

2.2.2.3焊接材料的准备

（1）电焊条型号E5016，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

（2）电焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

（3）焊条要在焊条烘干箱内经过350℃1小时的烘干，随用随取。

（4）经烘干的焊条要放在焊条保温筒内取用，禁止随意放置。

2.2.2.4更换件的准备

（1）按铁水包的耳轴图X4316B10-14准备耳轴2件。

（2）按铁水包的耳轴套图X4316B10-29准备耳轴套2件。

（3）按铁水包的倾翻块图X4316B10-28准备倾翻块2件。

（4）将耳轴、耳轴套、倾翻块组装成一体（见图3）。

（5）按铁水包耳轴座图4316B10-9准备耳轴座2件（以铁包体中心线为对称轴，对称制作各1件）。

Φ600孔要留二次加工量5mm，实际孔应为Φ（600-10）mm，即590mm。

2.2.3包底板及其筋板更换的准备

2.2.3.1修复人员的准备

1）持有电焊工资质证书的电焊工4名。

2）电焊工应熟知包底板及其筋板的材质、焊接性能及焊接方法。

1）气焊工2名，用于旧件的拆除及新件的安装。

2）气焊工应熟知旧件拆除切割及新件的安装要求。

1）铆工4名，用于旧件拆除及新件的下料、安装（不含机械加工）、包底板的钻孔等。

2）铆工应熟知旧件拆除要求、新件下料安装要求。

2.2.3.2设备、工具的准备

1）额定电流500A的直流弧焊机4台（含电缆及焊条夹钳）。

3）碳弧气创枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

（3）铆工用工具的准备

铆工用工具应准备：

盘尺、盒尺、直角尺、洋冲、手锤、钢板尺、平尺、手电钻及Φ10钻头等。

2.2.3.3材料的准备

（1）母材的准备

1）16MnR钢板3800×

3800×

40mm1块。

2）16MnR钢板10m2，厚60mm。

3）16MnR钢板600×

350mm，厚80mm1块。

（2）焊条的准备

1）焊条型号E5016，焊条直径Φ4mm、Φ5mm。

（3）气割材料的准备

1）瓶装氧气2瓶。

2）瓶装乙炔2瓶。

2.2.3.4包底备件的准备

（1）用16MnR厚40mm钢板制作包底板（见图4）1件，图中尺寸Φ3730为设计图纸尺寸，该尺寸要与旧包底板核对一下，如有矛盾要以旧包底板尺寸为准。

该件应经超声波探伤，达到JB4730-94《压力容器用钢板超声波探伤》1级标准。

（2）按图5制备加强板，以A—A为对称轴，左、右各1块。

（3）按图6制作筋板8块，尺寸L按旧件尺寸确定，材料用已准备的材料。

断面1—1用于L较长的4块。

较短的4块不开坡口，即无40°

的坡口。

（4）按挡块设计图4316B10-12准备挡块1件（此件为加工件）。

2.2.4包壁裂纹修复前的准备

2.2.4.1修复人员的准备

2）电焊工应熟知铁水包的材质、焊接性能及补焊方法。

（2）铆工的准备

1）用于包壁内外坡口尺寸的划线、裂纹端部的钻孔。

2）铆工应熟知裂纹部位、坡口尺寸。

2.2.4.2修复设备、工具的准备

（2）坡口加工工具的准备

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

（3）其它工具的准备

1）手电钻1台、钻头Φ12～15mm1个。

2）盘尺、合尺、钢板尺、线坠、洋冲、石笔等按需要数量准备。

2.2.4.3修复材料的准备

电焊条的准备

（2）焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

2.3铁水包的修复方法

2.3.1包壁损坏部位挖补方法

2.3.1.1将包体摆放在便于挖补的操作位置，达到平稳安全可靠。

2.3.1.2挖补部位的包壁拆除

（1）在应挖补的部位包体的外侧划出拆除的切割线。

（2）按切割线用气割割掉应挖掉部位的包壁，并在包体的切口处切割坡口，见图7。

（3）用手砂轮将切口、坡口表面磨平，清除氧化铁渣。

2.3.1.3挖补部位的新件安装

（1）按示意图8安装新件，找好对口间隙及表面平度，错口量不超过2mm。

（2）新、旧件的点固焊

新件与旧件的对口及表面平度找好后要进行点焊，点固焊工艺参数、焊缝尺寸及焊缝间距等可参考表1所示：

点固焊工艺参数及焊缝尺寸参考表表1

焊条直径mm

焊接电流A

焊缝高度mm

焊缝长度mm

焊缝间距mm

Φ4

160～210

4～6

30～50

300～500

2.3.1.4新、旧件接口的焊接

（1）焊前检查

检查坡口及其两侧是否干净，如有油锈及其它污物要全部清除干净。

（2）焊接

1）立缝采用多层焊，横缝采用多层多道焊，焊接工艺参数见表2所示：

焊接工艺参数表表2

焊接层次

焊道宽度mm

焊道（层）厚度mm

第一层

Φ3.2

100～120

8～10

3～5

第二层及以后各层

10～12

4～5

2）先焊包体内口2层后，在外口清焊根。

清完焊根后，可两面同时焊接同一部位的坡口，要求二人的焊接速度、焊条直径、焊接电流、焊层厚度等要保持一致。

3）每层焊道的起止点，要与上一层的起止点错开20～30mm。

4）电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

5）每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须清除后再焊下一层。

6）焊缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现缺陷后要及时处理。

2.3.1.5在补装的新件部位钻孔Φ10、孔距500×

500，参照旧包壁的孔的位置进行排列。

2.3.2耳轴及耳轴座更换修复方法

2.3.2.1将包体按常规位置（包口向上）放平放稳，达到安全可靠。

要求两耳轴的上平面在同一水平面上（要提前拆掉铁包口及耐火内衬）。

2.3.2.2耳轴座及耳轴的拆除

（1）将两耳轴座的中心留在包壁上。

（2）用吊车或其它起重工具将耳轴及耳轴座拴挂好。

（3）切开耳轴与包体的连接焊缝。

（4）切开耳轴座与包体的连接焊缝及耳轴座与筋板的连接焊缝。

（5）所有切口不要切伤包体及筋板。

（6）将耳轴及耳轴座移开吊走。

2.3.2.3将包体上的切口用手砂轮磨平，并切割、磨平筋板与耳轴座连接部位的坡口，见图9。

2.3.2.4新耳轴座的安装

（1）按旧耳轴座留在包体上的中心及X4316B10-2设计图安装新耳轴座左右各1件，并找平、找正、找好同轴度。

（2）耳轴座点固焊

1）耳轴座的预热

耳轴座采取预热点固焊。

a预热部位

预热距焊缝100～150mm耳轴座的4个侧面。

b预热方法

用气焊火焰预热。

气焊火焰点燃后缓慢地做往返移动加热预热部位。

c预热温度150～200℃。

d测温方法及测温点

用红外线测温仪观测焊口边缘耳轴座的一侧。

2）点固焊

a点焊缝位置

4条焊缝每条焊接2点，每点的位置距接缝端部200～250mm，见图10。

b点焊缝工艺参数及焊缝尺寸见表3所示：

点焊缝工艺参数及焊缝尺寸表3

150～200

400～500

2.3.2.5新耳轴座与包体连接缝的焊接

（1）焊前检查及预热

1）焊前检查

检查焊口及其内侧30mm范围是否干净，如有污物要全部清理干净。

2）焊前预热

预热耳轴座Φ600孔的内表面的全部。

用煤气火焰均匀预热孔的内表面，预热火焰不要过大，以防耳轴座孔内温度过高，孔外温度又偏低的现象。

用红外线测温仪观测耳轴座焊接坡口的边缘。

1）焊接开始的温度必须达到150～200℃。

2）先焊耳轴座两侧接缝，由二人同时分别各焊一道焊口，焊完后再由二人同时分别焊接上口与下口，直至焊接完毕。

3）采用多层焊，每条焊缝的每层起止点要与上一层起止点错开20～30mm。

同时要求4条焊缝的每层相邻的接点处也要错开20～30mm。

4）要求二人同时焊接的焊接速度、焊条直径、焊接电流、焊层厚度应保持一致。

5）焊条型号为E5016，焊接工艺参数及焊道尺寸见表4所示：

焊接工艺参数及焊道尺寸表表4

焊层厚度mm

层间温度℃

80～100

110～140

6）电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

7）焊接过程中始终保持150～200℃的温度，当层间温度低于150～200℃时要停止焊接，继续预热，预热过程中要用石棉布将耳轴座及其焊缝覆盖好。

当温度达到150～200℃时方可焊接。

8）焊接过程中，从开始焊接到焊接完毕，每隔10分钟测温一次，做好记录，测温点在距坡口边缘100mm处，每条焊缝不少于1点。

9）每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊层有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须消除后再焊下一层。

10）接缝全部焊完后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现焊接缺陷立即在预热温度150～200℃时进行修补（焊接缺陷详见后文）。

2.3.2.6新耳轴座与筋板连接缝的焊接

（1）该焊缝要在耳轴座与包壁的接缝焊完后，立即开始焊接。

（2）以耳轴座竖直中心线为分界线，由二人同时各焊4条接缝。

（3）焊接要求同2.3.2.5-

（1）-1）、2）a～d和2.3.2.5-

（2）-1）、3）～10）中内容。

2.3.2.7焊后保温

对焊缝全面外观检查及缺陷处理后，要用石棉布（不少于5层）将耳轴座及焊缝包壁的一侧200mm范围内覆盖好，同时将耳轴座与包壁贴近的内孔用耐火纤维毡堵盖好，以免孔内通风使耳轴座冷却过块。

待耳轴座冷却至常温后，揭掉石棉布及耐火纤维毡。

2.3.2.8耳轴座内孔加工

按照图纸4316B10-9及4316B10-2加工耳轴座内孔（该道工序另行安排，不属于本规程的范围）。

2.3.2.9新耳轴的安装与焊接

（1）检查耳轴座内孔加工后的尺寸应符合X4316B10-9图的尺寸（该零件图与组装图标注的图号不符，应该标注成X4316B10-9标注的尺寸）。

（2）按X4316B10-1设计图及图11安装新耳轴2套（含耳轴套及倾翻块）。

（3）耳轴与包壁、耳轴座连接缝的焊接

1）用石棉布（不少于5层）将耳轴座及耳轴（装耳轴套的部位）覆盖好，露出两条即将焊接的接缝。

2）耳轴及耳轴座的预热

插入包壁内部的耳轴的一端的端面预热一个环形面，该环形面宽100mm，环形外圆距耳轴外圆周100mm（见图11所示）。

耳轴与耳轴座连接的接缝的预热部位为接缝内、外侧的端面（见图11所示）。

b预热温度200～250℃。

c预热方法

用煤气火焰沿预热部位缓慢加热，火焰应均匀分布在加热部位进行加热。

d测温方法

用红外线测温仪观测，每5分钟测温一次。

e测温点

两条接缝测温点均测Φ600圆周边缘的任意点。

f两条接缝的预热可同时进行。

3）焊接

a两条接缝可同时焊接，每条接缝由一人施焊。

b采用全位置多层焊，焊接工艺参数及焊层厚度见表5所示：

焊接工艺参数及焊接厚度参考表表5

200～250

c引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

d焊接过程中，每隔10分钟测温一次，做好记录，直至焊接完毕或焊接缺陷处理完毕。

发现温度低于200℃，要停止焊接进行预热。

e每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须消除后再焊下一层。

f接缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现焊接缺陷立即在预热温度200～250℃时进行修补（焊接缺陷见后文）。

4）焊后保温

焊缝经全面检查及缺陷处理完毕后，用石棉布（不少于5层）将耳轴及耳轴座盖好，包内耳轴端部用耐火纤维毡盖好，覆盖面应超过焊缝200mm以上，将焊缝降至常温后拆掉保温材料。

2.3.3包底板及其筋板的更换修复方法

2.3.3.1将铁包口拆掉，并拆除包内的耐火材料。

2.3.3.2将包体口朝地面摆平放稳，达到安全可靠，搭好操作平台。

2.3.3.3包底板及其筋板的拆除

（1）用吊车（或其它起重工具）将包底拴挂牢固。

（2）用气割切开包底板及其筋板与包壁连接的焊缝。

要求切口距包壁留3～5mm的余量。

焊缝全部切开后吊走包底板。

（3）将余留在包壁的3～5mm焊缝用手砂轮磨掉，达到所有切口处与包壁内表面平度一致。

2.3.3.4包底板的安装

（1）包底板安装位置的划线

按图12划两条包底板安装基准线，并将距包底边缘350mm的一条基准线等分4份，在等分点处装焊100×

100mm，厚度15～20mm的支撑板，要求4个支撑板平面位于包底板基准线的平面上。

（2）将包体翻个（将包体口朝上）并摆平放稳。

（3）安装包底板

将包底板吊入包体内（提前装焊好吊耳），使其落在4块支撑板上，并找平、找正、找好与包壁的接缝间隙，不点焊。

见图13。

2.3.3.5包底板与包壁接缝的焊接

（1）焊接顺序

先焊包体内部接缝的坡口，深度达10mm停焊，翻个焊包体外部接缝的坡口，全部焊完再翻个，继续焊包体内未焊完的坡口直至焊接完毕。

（2）焊接方法

1）将接缝圆周均分4大段，由4人同时焊接，每人焊接一段，焊接方向为同时顺时针（或同时逆时针）方向（见图14）。

每大段采取小分段反向焊，焊缝长度增长方向按图中大段箭头所指，焊接电弧移动方向按小段箭头所示。

分段长度为每大段均分8小段。

2）每大段均采用多层焊，要求4人焊接的焊接电流、焊条直径、焊接速度、焊层厚度等均保持一致，焊接工艺参数及焊层厚度见表6所示：

焊接工艺参数及焊接厚度参考表表6

第一、二层

3～4

第三层及以后各层

Φ5

200～270

3）电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

4）每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊层有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须清除缺陷后，再焊下一层。

5）每层分段的起止点要与上一层分段的起止点错开20～30mm。

6）接缝全部焊完后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现缺陷要及时处理完毕（焊接缺陷详见后文）。

焊完的焊缝要高出坡口1～2mm。

2.3.3.6包底筋板的安装

（1）将包体口朝地面摆平放稳，搭好操作平台。

（2）按图15安装包底筋板8块并点固焊，其工艺参数见表7所示：

包底筋板点固焊工艺参数及焊缝尺寸表表7

30～40

2.3.3.7筋板与包底板、包壁接缝的焊接

按图15标注的数字（1～8）顺序焊接，即焊完接缝1后焊接缝2，以此类推。

每条接缝先焊筋板与包底板的接缝，再焊筋板两端与包壁的接缝。

1）焊条型号E5016，与包底板的接缝采用平焊，与包壁的接缝采用立焊。

2）每条接缝先由一人焊接一面坡口的第一层，然后两面坡口由二人同时、同方向、同层次施焊，要求二人使用的焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊层厚度保持一致。

3）平焊采用多层多道焊，每层（道）要采用分段反向焊，分段长度300～400mm。

焊接工艺参数及焊道尺寸见表8所示：

平焊焊接工艺参数及焊道尺寸参考表表8

焊道厚度mm

160～260

4）每层（道）的起止点要与下一层错开20～30mm。

5）电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

6）每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等，如有必须清除后再焊下一层。

7）筋板与包壁的接缝采用立焊多层焊，焊接工艺参数及焊层尺寸见表9所示：

立焊焊接工艺参数及焊层尺寸参考表表9

120～160

8）接缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现焊接缺陷要及时处理（焊接缺陷详见后文）。

2.3.3.8包底加强板安装与焊接（设计图X4316B10-2中的件号23）

（1）包底加强板的安装

1）包底加强板要在筋板焊接完工后安装