xx战场施工组织设计文档格式.docx
《xx战场施工组织设计文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《xx战场施工组织设计文档格式.docx（85页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
第四章施工总体安排
一.施工组织机构及施工队伍分布
1.施工组织机构
玉峰山战场施工组织机构（见图4-1）由项目部抽派人员组建，负责玉峰山站场的施工生产，直接对玉峰山战场施工全面负责。
其中设项目副经理1人，技术主管1人，测量队4人、试验员1人、安全员1人、质检员1人、司机1人，共有人员110人。
2.管理职责
人员职责见表4-1。
图4-1分部施工组织机构图
表4-1管理职责表
序号
岗位部门
管理职责
1
项目
副经理
对项目生产组织、管理和生产以及安全活动符合施工方案的实施要求；
协调各作业队伍之间的进度矛盾及现场作业面冲突，使各作业队之间的现场施工有序合理地进行。
具体主抓项目的进度组织管理，从施工安全、计划进度、实际进度和进度调整等多方面进行控制，确保项目如期完工。
2
工程技术
干部
解决施工中的关键、难点项目，为工程的顺利进展提供技术保障。
针对本路基内的工程项目进行攻关，对重点项目进行研究、试验，制订稳妥的施工方案，提供技术支持，确保工程建设的顺利进行。
负责本工程的施工技术工作；
编制实施性施工组织设计和施工方案；
对测量控制室进行指导并检查工作。
负责对设计图纸进行核对、技术交底、过程监控，解决施工技术疑难问题；
负责编制竣工资料和进行技术总结，组织实施工程竣工后保修和后期服务；
组织推广应用“四新”技术，开发新成果。
按照合同规定，与业主协作配合，协调各工区做好与其他各承包单位、前后专业工序之间的联系与配合。
对各类技术资料档案化管理。
做到实时、实地、实况监控，基本信息直接通过网络传输给建设、监理等单位及有关人员。
根据施工进度要求和实际进度状况制定物资供应计划。
3
工地
试验员
做好现场各种原材料试件和混凝土试件的样品采集。
负责现场各种原材料试件和混凝土试件的测试、检验及质量记录。
根据现场试验资料，提出各种混和料的施工配合比等试验数据，并在施工过程中提出修正意见报批准执行。
按照技术管理中心的部署，组织落实隧道数据处理。
配合工程技术部门落实各试验的具体工作。
配合各科研项目完成试验工作，作好资料整理及分析。
4
专职
安全员
依据安全目标制定本标段的安全管理规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案等具体的安全措施，并认真贯彻落实。
组织定期安全检查和安全抽查，发现事故隐患，及时监督整改。
负责安全检查督促，对危险源提出预防措施，制定救险预案。
定期组织对所有参建员工进行安全教育。
5
质检员
依据质量方针和质量目标，制定质量管理规划，负责质量综合管理，行使质量监察职能。
按照质量检验评定标准，对本项目全部工程质量进行检查指导；
负责全面质量管理，指导工程项目的QC小组活动，对试验技术工作进行指导。
负责本工程环境保护和水土保持及征地拆迁工作。
建立健全环境保护责任体系。
依据国家、重庆市及当地环保部门的有关规定，针对本工程环境特点，制定具体详细的环保、水保规划与措施，并督促各工区抓好贯彻落实，确保施工不对当地环境造成任何损害。
完成本工程的征地拆迁、临时用地，并配合业主完成永久征地拆迁工作，确保本工程的顺利进行和如期完成。
负责本标段施工过程中的文物保护工作。
6
测量
队长
测量控制室负责控制测量、放线定位测量和对工程进行复核、检查及其它抽查性测量工作。
负责测量桩橛的交接；
根据建设单位和设计部门给定的控制点，布置施工阶段的测量控制网；
负责实施竣工测量，并按规定做好相关的测量记录；
参与验工计价。
3.施工队伍安排
拟安排一个路基土石方施工队施工，计划于2009年9月开工，2010年5月完工。
二.主要机械设备的配置
主要机械设备配置见表4-2。
表4-2
设备名称
型号
台数
挖掘机
PC240
自卸式汽车
东风140
压路机
YZ18
推土机
TY220
第五章玉峰山战场施工方案
一、施工方案
施工准备完成后，首先安排特殊地段地基处理施工，同时要抓紧涵洞工程的施工，为大面积路基施工创造条件。
地基处理主要采用水泥搅拌桩、基底换填。
路堑换填与堑堤过渡和相邻路基段填筑同步进行。
土质路堑开挖雨天不安排施工。
路基填筑按“四区段、八流程”的工艺进行，填筑路堤时，严格按照设计文件和规范要求设置沉降观测设施，进行沉降观测。
采取多种措施严格控制路基工后沉降与不均匀沉降，根据沉降监测反馈信息，进一步完善工程措施，确保工后沉降达到设计要求。
级配碎石采用集中拌合生产，路基基床表层级配碎石采用摊铺机摊铺、重型振动压路机碾压成型。
路基附属工程与基床表层同步施工，并确保路基的稳固与安全。
路基土石方调配充分利用路堑挖方及隧道洞碴作填，在集中用土路基地段，尽量采用距线路较近的合格土源。
合格的弃碴在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B、C组填料。
路基加固与防护工程在稳定的地基和坡体上施工，路堑防护工程紧跟开挖施工。
二、施工工艺
1地表与地基处理
1.1水泥搅拌桩
⑴水泥搅拌桩施工工艺流程见图5.1.1。
⑵工艺要点与技术措施
1根据设计资料绘制浆喷桩桩位布置图，
并注明桩位编号。
2现场准确定出处理范围及桩位，并复
核浆喷桩数量、间距。
③按确定的施打顺序布置桩机。
3拌制浆液按试验确定的配合比拌制水
泥浆，并用比重计测定密度，符合要求后储存
在储浆筒备用。
水泥浆随拌随用，备用浆存放
不得超过2h。
图5.1.1水泥搅拌桩施工工艺流程图
⑤预搅下钻
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌头沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制。
如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
接近设计桩尖位置时，钻机放慢速度低速钻进至设计深度后停止钻进。
⑥第一次喷浆提升搅拌
当钻至设计深度后钻头反转提升搅拌，开启灰浆泵将水泥浆压入进行第一次喷浆搅拌；
边喷浆、边旋转，同时严格按规定的提升速度提升搅拌头。
按试验确定的第一次喷浆量喷浆搅拌至停浆面，停浆面控制在距地面0.5m高处。
⑦复搅下钻
按照规定的下钻速度使钻头正转复搅下钻至设计桩尖。
⑧第二次喷浆提升搅拌
按照规定的提升搅拌速度进行第二次喷浆搅拌，按试验确定的第二次喷浆量喷浆搅拌至停浆面。
⑨桩头部位复搅
喷浆结束后，对桩头部位再增加一次搅拌，提高桩端质量，最后打印喷浆记录。
⑩钻机移位
钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，重复以上步骤，进行下一根桩的施工。
2路基填料生产
基床以下路堤采用A、B、C组填料或改良土填筑，当采用C组填料中的细粒土、粉砂和易风化软块石土时，要采取隔水或加强边坡防护措施。
基床底层采用A、B组填料或改良土填筑。
基床表层、过渡段采用级配碎石填筑。
填料生产来源于隧道弃碴；
石方在填料生产场经解小、破碎、筛分后生产成A、B、C组填料。
各种路基填料均采用厂拌法生产，拟设置3处填料生产场，在填料生产场配备破碎筛分设备、级配碎石生产设备。
2.1A、B、C组填料
⑴生产工艺流程
基床以下路堤A、B、C组填料生产工艺流程见图5.1.2。
基床底层A、B组填料生产工艺流程见图5.1.3。
料源分选：
根据路基填筑的不同部位，对路堑挖方和隧道弃碴中不易风化的料源进
行相应分选。
选用隧道弃碴中的硬质岩石加工A、B组填料；
对满足C组填料标准的土石，当粒径及级配满足基床以下填料要求时，直接进行填筑；
当粒径及级配不满足基床以下填料要求时，经填料生产场破碎筛分后，再用于基床以下路堤的填筑。
将料源粒径大于900mm的进行二次解小，用皮带输送机将混合料输入破碎机破碎，再经孔径为150mm（100mm）的振动筛筛分，使其生产填料的粒径全部小于150mm（100mm），振动筛下填料分别隔离堆放。
2．2级配碎石
级配碎石利用25～45mm、15～25mm、7～15mm、小于7mm四种规格的粗细集料，分别按基床表层的粒径级配范围要求，通过室内试验和现场填筑工艺试验验证取得的配合比，进行配料，经具有自动计量装置的拌和机拌和，生产出级配稳定、质量合格的级配碎石混合料。
在路堤填筑前1个月开始储备各种规格的集料。
为保证填筑压实质量，填料随拌随用。
⑴级配碎石厂拌法生产工艺流程见图5.1.4。
①拉运25～45mm、15～25mm、7～15mm、小于7mm四种规格的碎石和石屑粉集料。
图5.1.2基床以下路堤填料生产工艺流程图
图5.1.3基床底层A、B组填料生产工艺流程图
②贮存集料时用装载机及时转运，分层堆放，防止形成自然坡角的堆，避免颗粒发生离析，各种集料隔离堆放。
③根据各集料用级配碎石方孔筛的筛分结果，按《新建客专线铁路设计规定》规定的粒径级配范围要求，分别设计出三种基床表层级配碎石配合比例。
④按设计的配合比例进行室内击实试验和现场填筑工艺试验，从中分别优选出合适比例、并求得混合料颗粒密度和最优含水率。
⑤采用具有自动计量配料系统的拌和机，按试验确定的配合比（加水量根据气候及运距在最优含水率基础上增加1～2%）进行配料和拌和，以获得颗粒级配稳定和含水率合适的级配碎石混合料。
3基床底层及以下路基填筑
在进行大面积填筑前，根据选用的填料和摊铺压实机械，选取有代表性的地段和部位，对不同性质填料分别进行填筑工艺试验，确定填料级配、含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。
针对本线路过渡段多、部分路基工点长度较短的特点，以两个结构物或每200m路基为一个施工工区进行路基填筑，填筑按路基横断面全宽一次分层填筑，纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑。
⑴A、B、C组填料施工工艺流程见图5.1.5。
检测区段
碾压区段
填土区段
洒水或晾晒
摊铺平整
分层填筑
基底处理
施工准备
碾压夯实
路基整修
合格，填筑下层
不合格
图5.1.5基床底层及以下路堤填筑施工工艺流程图
①路堤填筑前清除基底表层植被及腐植土，挖除树根，做好临时排水设施。
地基表层为松散土层时，厚度不大于0.3m，将原地表碾压密实；
厚度大于0.3m时，将松土翻挖，分层回填压实或采取其他地基加固措施，碾压后的密度满足地基系数K30≥0.8MPa/m、相对密度Dr≥0.7的规定。
地基表层为软弱土层，其静力触探比贯入阻力Ps值小于1.2MPa，根据软弱土层的性质、厚度、含水量、地表积水深度等，采取挖除换填等地基加固措施。
②原地面横坡为1：
5～1:
1.25时，原地面要挖台阶，台阶宽度不小于2m。
当基岩面上的覆盖层较薄时，先清除覆盖层再挖台阶；
当覆盖层较厚且稳定时，可予以保留，即在原地面挖台阶后填筑路堤。
地面横坡陡于1:
1.25地段的陡坡路堤，必须检算路堤整体沿基底及基底下软弱层滑动的稳定性，抗滑稳定安全系数不小于1.25。
否则，采取改善基底条件或设置支挡结构物等防滑措施。
③测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基边线及线路中心线，打桩标示；
直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。
④路基填筑采用横断面全宽一次分层填筑、纵向水平分层压实方法。
当原地面高低不平时，先从低处分层填筑，并由两边向中心填筑。
⑤不同类别的填料分别填筑，每一水平层的全宽采用同一组别的填料填筑，每种填料累计总厚度不小于50cm。
对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工。
⑥按工艺试验确定的所处部位（基床底层以下路堤或基床底层）的合理摊铺层厚，进行分层上土，虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法”，填筑时路基两侧各加宽50cm以上，以保证边坡压实质量。
⑦使用推土机初平，再用平地机精平。
摊铺整平过程中尤其注意防止填料离析，使每一摊铺层填料中的粗细料摊铺均匀、层面平整。
⑧洒水或晾晒
填料的含水率应控制在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。
在填料生产场未作含水率调整的填料含水率较低时，应及时采用洒水措施，含水率过大时，采取摊铺晾晒措施降低填料含水量。
⑨按工艺试验确定的碾压速度、碾压遍数，用重型振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快的原则进行碾压。
各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3m。
如发现有凹凸不平现象，采用人工配合及时补平，使碾压好的路面平整度符合要求。
⑩用普通重型振动压路机按上述规定碾压后，再采用具有连续压实控制/智能压实功能的振动压路机进行碾压和检测，以控制压实质量的均匀性。
对埋有沉降观测装置的周边不能碾压的部位，采用冲击夯进行夯实。
填至基床底面、基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。
按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求。
4路堑开挖
土质、软质岩及强风化硬质岩路堑开挖前，首先进行排水设施施工。
按照“永临结合”的原则对临时排水设施进行周密规划，避免积水冲刷边坡、浸泡边坡坡脚，并于路堑开挖施工前完成所有临时截、排水设施的施工，保持边坡的稳定。
路堑开挖采用挖掘机自上而下、分层进行，纵向开挖坡度不小于4%，在每一开挖层路基两侧设临时排水沟，以便及时将路堑开挖中的渗水和雨水排出开挖面，保持开挖层面不被水浸泡。
边坡防护、边坡平台及其上截水沟的施工与开挖紧密衔接，开挖一段，防护一段。
4.1施工工艺流程（见图5.1.6）
4.2工艺要点与技术措施
①路堑开挖前，首先进行排水设施施工。
作好截水沟，并做好防渗工作，保证边坡稳定。
②开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；
边坡部位预留不小于30cm土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；
施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留不小于30cm保护土层，待人工施做平台及其上截水沟时开挖，表面做成向外侧4%的排水坡。
③防护紧跟开挖，随挖随护。
刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。
坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。
④当开挖接近路堑换填底面设计标高时，及时测量开挖面标高，预留30cm，对基床范围内的地基进行检测，检测土质和压实标准是否满足设计要求，满足要求，则继续开挖至基床底层顶面按设计要求同相邻路基段同步填筑基床表层；
若地基条件不能满足设计要求时，则按设计进行处理。
5路堑石方爆破
根据本段环境的特殊性、复杂性及技术要求，采用纵向台阶控制爆破的方法进行施工，概括为“纵台阶、密布孔、浅打眼、少装药、严防护”。
开挖时先在局部对爆破参数进行试验、调整。
具体为：
5.1台阶长度
台阶长度10～20m，台阶宽度为扩堑的宽度，台阶高度取3.0m。
5.2炮孔布置
炮孔方向除边坡预裂爆孔沿边坡坡度方向钻孔外，其余炮孔均采用垂直钻孔。
预裂炮孔深度一般为1.5～2.0m，主炮孔深度一般为3.1～3.4m。
5.3装药
采用接近于内部作用药包的松动爆破，药量计算公式最大限度地减少炸药多余能量对药量的抛散作用。
装药方式为间隔装药，炮孔堵塞长度大于或等于炮孔的最小抵抗线。
具体见图5.1.7台阶法浅孔控制爆破示意图。
图5.1.7台阶法浅孔控制爆破示意图
5.4爆破设计
5.4.1预裂孔参数
孔距：
a=0.4～0.45/（m）
孔深：
H=1.5～2.0/（m）
炮孔方向按边坡设计坡度：
1:
装药计算公式：
Q=k×
a×
H
式中：
Q——每孔装药量
k——单位面积装药系数（kg/m2）
装药结构：
采用32mm直径二号岩石卷装炸药，分3层间隔装药，从底层至上层装药分别为全孔装药量的50%、30%和20%，三根药包之间用一根导爆索连接，将炸药用电工胶布牢固地绑扎在导爆索上，并将导爆索引出孔外，药包之间不用堵塞，上层药包至孔口段用有一定湿度的黄土堵塞并轻轻捣实。
5.4.2主炮孔参数
排距：
b=0.8～1.0（m）
a=0.8～1.0（m）
H=3.1～3.4（m）
钻孔方向一般为垂直孔
b×
Q——每孔装药量（kg）
k——用药量系数：
严重风化层采用0.20～0.30，风化层采用0.30～0.35。
采用32mm直径2号岩石卷装炸药，分2层间隔装药。
底层装药为全孔装药量的70%，自孔底开始装药，上层为30%，自炮孔深度的一半开始装药，同一个炮孔的上、下层药各装一发同段别的非电毫秒雷管，2层药包之间用黄土地或粗砂填充，不用捣实，上层药包至孔口段用有一定湿度的黄土堵塞并轻轻捣实。
5.4.3起爆顺序及起爆网络
光面爆破起爆顺序为：
先普通炮孔后光爆孔。
起爆网络为：
前排普通孔采用塑料导爆管非电起爆网路，每个药包均装一发1段毫秒雷管，孔外用双发1段毫秒雷管簇联组成复式串联网路。
后排光爆孔在孔外用双根导爆索将各炮孔的导爆索串联起来，并用双发3段毫秒雷管绑在主导爆索上做为引爆雷管，使后排光爆孔迟于前排普通孔50ms起爆。
最后光爆孔的引爆雷管导爆管同普通孔的主线导爆管一起用电雷管引爆。
预裂爆破起爆顺序为：
先预裂炮孔后普通炮孔。
起爆网络与光面爆破起爆网络相反。
5.5石方爆破施工工艺
控制爆破施工工艺及流程图见下图5.1.8台阶法浅孔控制爆破工艺流程图。
5.5.1施工准备
爆破施工前，在全面熟悉设计文件和设计交底的基础上，进行现场核对和施工调查；
向爆破作业影响范围所涉及的部门通报爆破施工概况及可能造成的影响，并征询相关部门的意见，确保施工顺利进度。
5.5.2爆破设计
根据地形的开挖标高，以及钻眼和挖装机械的情况确定梯段分层厚度、钻孔直径和钻孔倾斜角。
根据岩石性质、临空面等情况，确定爆破参数、起爆顺序和网络设计。
编制实施性的施工方案报监理工程师、业主以及公安部门批准，并及时提出开工报告。
5.5.3爆破环境复查
详细调查与复查各石方爆破段空中、地面、地下构筑物类型、结构、完成程度及其距开挖界距离。
重要地段施工前，实测与地质、地形有关的爆破震动参数。
施工中发现问题时及时处理并提出修改意见。
5.5.4施工过程
①先清除地表杂物和覆盖土层，施作小爆破形成台阶作业面。
②按设计要求放出开挖轮廓线，各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。
③钻孔是爆破质量好坏的重要一环，应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。
钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻。
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块以及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合设计要求时，及时处理，进行补孔或透孔，严禁少打眼，多装药。
孔口周围的碎石、杂物清除干净，对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。
④应严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药，不得欠装、超装，而影响爆破效果。
并按设计装起爆装置。
预裂炮眼为空气柱间隔装药，主炮眼用散装炸药集中装在底部。
⑤堵塞：
预裂炮孔堵塞长度一般为口部1m左右，堵塞材料先采用草团堵到药串上部位置，然后用钻孔的石屑粉堵塞，主炮眼用土堵塞。
⑥网路敷设前应检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路。
网路敷设严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，具有安全起爆条件时方可起爆。
起爆点设在安全地带。
⑦、安全警戒：
从开始装药，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。
网路连接后，工作人员逐渐撤离，警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。
⑧网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。
起爆采用非电起爆。
⑨检查：
爆破完成到规定间隔时间后，安全检查无误，即可开始下道工序作业。
⑩爆破后应对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标量是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、判断岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结、对下循环爆破作业进行优化设计。
5.6安全保证措施
1、爆破前应做好准备工作，并根据爆破设计，对参加爆破人员进行安全教育和技术交底。
2、爆破工点应建立爆破领导小组，指定专人负责。
3、从事爆破的人员，必须通过爆破技术培训，并持有合格证。
4、各项爆破施工作业应分工明确，专人负责，并制定具体的岗位负责制。
5、钻孔前，应根据爆破设计，按编号顺序，标明炮孔位置。
6、钻孔应达到以下要求：
①深度误差不超过5%。
②孔口位置偏差不超过二倍炮孔直径。
③方向误差：
光爆不超过3%，其它不超过5%。
④地面不平处，应调整孔深，以求爆破后地面平整。
⑤钻孔完毕后，应按爆破设计进行检查，并做好记录，对超标的炮孔，应由技术负责人调整用药量或重新钻孔。
⑥对药包进行编号，并和炮孔编号相符。
装药量、装药结构及堵塞质量，必须符合设计要求。
⑦爆破后，对危及行车及人身安全的危石、落石必须及时清除。
⑧对每次爆破的地质状况、主要参数、爆破效果等，应做详细记录。
6基床表层施工
基床表层按路基横断面全幅拉开距离分层填筑，分三层填筑，每层填筑厚度20-25cm，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层，但确保每层厚不超过25cm。
当分两层填筑每层超过25cm时，则采取均分三层填筑的方法施工。
为保证基床表层施工质量，每一填筑区段不少于200m，并严格按“四区段、八流程”施工工艺组织施工。
在进行大面积填筑前，根据生产的填料和选用的摊铺压实机械，进行填筑工艺试验，确定填料施工配合比、施工控制含水量、摊铺厚度、压路机行走速率和碾压（夯实）遍数等关键的施工工艺参数。
6.1施工工艺流程（见图5.1.9）
6.2工艺要点与技术措施
①基床表层填筑前对基床底层的压实
升级会员 