pokayoke防错机制培训心得文档格式.docx

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　　我们知道，任何产品和服务都是经过人、机、料、法、环、测、信息等要素之间的

　　整合后形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。

而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。

　　通常，我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。

人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。

人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致。

人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。

　　不良案例防错克劳士比曾说过，“基本上没有什么事是新的，差不多每件事都曾被做错过。

”应该总结过去做错的事例，从中吸取教训，找到预防措施，防止不良再次发生，进而持续进行预防性质量改善，实现由事后处理向事前管理转变，才能摆脱被动“救火”局面。

因此，进行问题案例教育是最好的防错法。

系统整理和总结过去的操作问题，在工作中要注意知识积累，注重收集缺陷并建立缺陷数据库，通过统计分析，找出薄弱环节，制定预防措施，持续进行日常教育和基础培训。

通过选取典型的不良案例，在车间、班组的管理看板上进行展览，配以图片和文字说明，甚至可以展示不良品的实物，实施有效的质量教育和质量培训。

　　通过经常性地对生产过程中出现的质量问题通进行疏理、分析和总结，找出每一种

　　质量问题的主要原因和预防对策，以看板、实物和书面材料等方式展现出来，教育班组每名

　　员工，了解质量不良的种类、原因和预防措施，不断提高工序的质量保证水平。

源头设计防错随着自动控制技术和计算机技术的发展，防错法的应用更加普及和广泛，一些企业开始从

　　设计源头开始采用防错设计。

　　从设计、制造过程工艺上采取措施，使产品具有自动防错能力，就能从根上防止出错的机会。

比如利用人工智能和计算机技术，使一些新的设计具有自动纠错能力，对于操作的正确性进行实时的检测判断，发现错误立即停止并自动报警，通知操作者出错的地方，直至操作者纠正了错误，下道工序才继续执行。

　　再如强化“备灾”管理，利用自动硬件和软件判别比较技术，在出现错误时启动备份

　　系统。

最主要的一点，加强质量培训。

员工只有了解产品在设计阶段的一些基本技术和原理，才能更清楚地了解加工装配的工艺流程、上下工序的关系和要求、本工序的质量控制点等内容，尤其是加工难点和关键点，才能提高对产品技术的把握水平，保证产品不出错。

车制造业在飞速发展阶段，应用了全面质量管理（Toc）、全面生产性维护（Tpm）、精益生产、准时化（JIT）、零缺陷等许多先进的管理方法〃这些方法被其他行业借鉴并广泛使用。

其中，被称为poKAYoKe的防错技术，在汽车业高标准的质量管理中起到了举足轻重的作用。

“poKAYoKe”是日文，原意为防止错误，是ToYoTAmoToR丰田电机在1961年，由一位叫shigeo的工程师提出来的。

它也是零缺陷的重要工具，并很快被用于各大汽车制造商的质量管理体系。

它的设计方法和嵌入式的质量管理模式值得各个制造行业效仿。

　　一、防错技术的目的与设计方法

（一）防错技术的目的。

　　生产过程中的错误，主要存在于以下几个方面：

（1）错误的物料类型。

（2）物料放置位置不正确。

　　（3）漏加工。

　　（4）加工尺寸不合格。

　　（5）加工顺序错误。

　　防错技术的目的,就是通过有效的设计，采用机器的方法，杜绝或降低发生错误的概率,避免人为的、设备的操作失误，培养标准的作业方法。

防错的对象不仅仅是物，也包括流程

（二）防错技术有效性的三个类别。

从防错技术有效性来讲可分为三类：

　　①经防错设置后，不可能生产出不良品。

　　②经防错设置后，不良品在本工序内可以完全检测出来。

　　③经防错设置后，不良品在后工序内可以完全检测出来。

　　从防错的理念来说，希望是不产生不合格品，即零缺陷管理中倡导的“第一次就把事情做对”。

所以第①类的防错最主动、最具效果。

如在加工前设置零件的检测，夹具专有化，防止异种零件混入等，就可以在加工开始前对可能产生的不良做出报警，从而预防不良品的产生。

但是在生产过程中，由于加工过程的特殊性，不可避免的存在无法预见的情况，所以

　　在加工完成后，要及时地设置第②、③类的检测点。

　　三种类型防错的效果差异在于不良品的数量：

　　第①类的防错杜绝了不良品的发生，所以可能的不良品数为0。

　　第②类的防错在本工序中发生不良品时可以及时发现，发生不良品数为1（同时多件生产时为1个批）。

　　第③类的防错需要在后工序生产时才能发现不良，不良数则视期间的在制品库存量而定。

如果产生不良品的工序和检测工序间隔较长，在制品很多，则不可避免产生批量的质量问题，造成巨大损失。

这种防错方式是最被动的方式，虽然能够防止不良品流出，但也难以挽回高昂的质量成本。

　　（三）防错技术的设计方法。

　　1.防错设计的技术思维。

　　防错设计的技术思维源于两大内容：

特性识别和流程识别。

（1）特性识别。

合格品与不合格品本质上就是产品的特性有差异。

为了识别这种差异，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作为防错的设计原理。

我们可以采用特性雷达图或特性

　　比较表对需要检测的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性〃以提高检测的可靠性。

如：

通过对两种鼠标的特性比较来进行混装的防错设计，见图1。

图1两种鼠标的特性比较雷达图。

　　由图1可以看出，两种鼠标的长度、重量都比较接近，不适合作为区分的对象，而针对颜色或有无红外光进行检测区分，就比较可靠地检测出来了。

（2）流程识别。

人的操作动作顺序会有错误的可能，机器也会因故障而不按照标准的程序运行。

当流程发生错误的时候〃往往意味着不合格品的产生。

防错的另一个目的就是监测流程。

不仅监测，还可以促进作业的标准化。

质量管理中有一句话叫“质量是习惯出来的”。

一旦标准化的作业被作业者培养为操作习惯，就能够最大幅度地减少人为操作中的变异，从而实现生产过程的稳定化〃确保加工出来的产品质量稳定。

　　2.防错设计的5种应用方式。

（1）夹具的不相容设计：

利用产品外形的差异，在其放置的夹具上设计对应的独特形状，使其他的产品无法放置，从而预防错误。

适用于有产品混淆、尺寸不合格、漏加工的场合。

值得注意的是，这种防错的有效性级别是最高的，能确保不生产出不良品，是我们应该优先考虑的设计。

（2）在线检测：

利用各类传感器对产品进行在线的检测，如尺寸测量、产品测重、图像识别、电流检测等等。

传感器的检测信号与设备联锁，一旦发现不良品即报警或停机。

在线检测根据设置时点的不同，有效性也不同。

在加工前检测，可以确保不生产不合格品。

在本工序加工完成时检测，则会出现1个不合格品。

但是如果在加工完成的后工序进行检测，就可能出现多个不合格品，给追溯带来难度。

　　（3）不合格品定置管理：

在不合格品存放的指定位置设置传感器，当机器检测到不合格品时，不合格品必须被放人指定位置，经传感器确认后，机器才能恢复运行。

适用于试验设备等有不合格品检测下线的工序。

能有效防止标识不明造成的不合格品再度混入。

　　（4）流程顺序强制化：

在动作流程中，通过程序设计，使操作只能按照标准顺序进行，一旦有工序被遗漏或顺序颠倒，就报警并中断运行。

适用于单个操作工有多个零件加工装配机易遗漏工序的场合，也可用于设备运行顺序的监控。

　　（5）频次管理：

生产中频次管理的应用非常多，在程序中设置加工计数，在到达设定频次后，由机器发出提示操作并中断运行，避免操作工遗忘。

提示后，可以结合传感器设置确认相应的检查、更换工作是否得以实施。

确认实施后，机器才能恢复运行。

适用于有定期清扫检查，量具定期校验、刀具定期更换等场合。

　　3.防错设计的原则。

（1）便利性原则。

防错设计应充分考虑在发现不合格品后的排除作业的便利性。

切忌报警了事，让操作工花很多的时间去恢复设备运行。

没有便利性的防错，往往会因生产过程不畅而导致失败。

便利性体现在报警时有明确的提示出错位置，不合格品容易取出（排除）的方法，不增加作业量的检测方式等。

（2）自检性原则。

防错装置本身也是有故障可能性的，在防错设计中要考虑防错装置的自检性，比如对传感器老化、断线在程序上设置检测，以及在一处以上设置防错，确保检测的可靠性等。

　　二、防错技术的管理方法

　　防错技术在质量体系中不是孤立的一个点，而是从外部顾客需求到内部生产管理的质量管理链中的不可或缺的组成部分。

很多企业在实施防错的时候，缺少质量体系的过程支持〃结果陷入了误区：

有的是出了问题才进行防错，失去了防错技术最重要的预防特性：

有的以为防错可以一劳永逸，疏于管理，结果因防错失效造成严重后果；

有的流程脱节，产品重要的特性没有覆盖完全。

所以，建立防错的管理流程是非常重要的一环，有了流程的依托，防错技术才能充分发挥其作用，见图2。

　　1.防错技术的体系管理。

　　Iso／Tsl6949是汽车制造行业的质量管理体系标准。

在标准中，防错已经有了明确的定义：

“为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。

”并明确要求产品和制造过程的设计和开发，更关注错误预防，而不只是预测。

　　在标准中，防错分为设计防错和过程防错二个部分。

　　在产品开发阶段，顾客的需求作为设计的输入，与设计同步实施DFmeA（设计失效模式与后果分析），通过DFmeA的量化评分，将Rpn（风险顺序数RIsKRpIoRITYnumbeR）风险度较高的项目进行设计修改，如：

为防止电机烧损的风险，增加内置热保护器。

从而确保产品在设计阶段的质量。

　　在过程设计阶段，需要设计采用什么工艺流程、什么设备来进行生产，这时需要实施pFmeA（过程失效模式与后果分析）。

pFmeA除了沿用DFmeA中失效模式外，再增加生产过程中的失效模式。

对pFmeA进行量化评分后，将Rpn风险度高的项目进行过程修正，或增加防错技术来预防、检测不合格的发生。

　　以起动机安装外壳的螺纹加工为例见表1。

　　从表1可以看出，经过pFmeA的分析，因刀具折断而造成顾客无法安装的风险度为168分，属于高风险，必须进行改善（通用汽车规定Rpn大于40分即为高风险，生产线需要改善后，无Rpn大于40分的项目才能得到认可）。

　　篇二：

poKAYoKe防错的方法和原则

　　poKAYoKe

　　一、有5种类型的错误防止方法：

　　失效-安全装置（Fail-safedevices）、传感器放大（magnificationofsenses）、冗余（Redundancy）、倒计数（countdown）和特殊检验、控制装置（specialcheckingandcontroldevices）。

介绍如下：

　　1.失效-安全装置（Fail-safedevices）

　　互锁顺序（Interlookingsequences）：

保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；

　　预警与中断（Alarmandcutoff）：

将在过程中出现法场情况时被激活；

　　全部完成信号（All-clearsignals）：

将在全部补救措施完成后被激活；

　　防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：

保证工作的一部分只能被固定在一个位置；

　　限位机械装置（Limitingmechanisms）：

用来保证工具不能超过某一位置或数量。

　　2.传感器放大（magnificationofsenses）

　　用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：

光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。

　　3.冗余（Redundancy）：

用作保证质量的附加措施。

　　多重确认码（multiple-identifycodes）：

例如防止产品混淆的条码和彩色码；

　　冗余措施和批准（Redundantactionsandapprovals）：

需要两个人独立工作；

　　审核评审和检查程序（Auditreviewandcheckingprocedure）：

保证计划被跟踪；

　　验证设计（Designforverification）：

利用特殊设计如：

观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；

　　复合测试台（multipleteststations）：

可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。

　　4.倒计数（countdown）

　　组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。

　　5.特殊检验、控制装置（specialcheckingandcontroldevices）

　　如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。

　　二、有5个错误防　　

止原则：

　　消除（elimination）：

将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；

　　替代（Replacement）：

是进入更可靠的过程的一个变更；

　　简单化（Facilitation）：

将过程运行变的更简单化，也更可靠；

防错的方法和原则

　　检测（Detection）：

使错误在下一步操作前被发现；

　　缓和（mitigation）：

是将错误的影响降低到最低。

　　篇三：

生产运营培训主题

　　生产运营领域课程