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31
3.3粗集料的技术要求
粗集料的技术要求见表1.2
粗集料的技术要求表1.2
指标
层位
技术要求
压碎值
基层
≤25﹪
底基层
≤30﹪
针片状含量
≤22%
0．075mm以下粉尘含量
≤2%
软石含量
≤5%
3.4细集料技术要求
细集料宜选用机制砂和级配良好的石屑，细集料中小于0.075mm的颗粒含量应不大于15%，并且集料的亚甲蓝值不大于3。
3.5各种集料必须分级存放，界墙应坚固，高度满足集料堆码要求，严防窜料现象发生。
3.6水泥宜选用普通硅酸盐或矿渣水泥，初凝时间应大于3.5小时，终凝时间应不小于6小时。
宜选用强度等为32.5或42.5的普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥。
不应使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
4、混合料组成设计
4.1矿料级配
水泥稳定混合料的组成设计包括原材料质量检验，矿质混合料级配组成设计，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量等。
水泥粉煤灰稳定碎石矿料级配见表1.3，水泥稳定碎石级配见表1.4。
拌合厂开始生产前，应根据现场集料进行设计配合比复验，复验合格的配合比作为标准配合比控制生产。
水泥粉煤灰稳定碎石级配范围表1.3
层位
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
31.5
19.0
9.50
2.36
0.6
0.075
基层、底基层
100
95～100
58～76
34～46
16～28
10～24
4～10
0～5
注：
4.75mm的通过率建议的控制点为25%
水泥稳定碎石级配范围表1.4
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（%）
16.0
1.18
基层
90～100
78～
88
68～
78
48～58
30～40
21～28
11～20
8～
0～
5
4.75mm的通过率建议的控制点为35%
4.2混合料的设计
（1）混合料采用振动成型法进行设计，调配矿质混合料级配，配制不同水泥剂量的水泥稳定混合料，一般情况按下列水泥剂量配制：
3%，3.5%，4%，4.5%，5%；
（2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少应做三个不同水泥剂量混合料的试验，即最小剂量，中间剂量和最大剂量。
其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度用内插法确定；
（3）按设定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件对应的干密度；
（4）按最佳含水量和计算得到的干密度制备试件。
进行强度试验时，平行试验的试件数量应符合表1.5规定。
如试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出原因，加以解决。
试件数量表表1.5
偏差系数
小于10%
10%~15%
15%-20%
最少试件个数
6
9
13
（5）试件在20±
2℃温度下保湿养生6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度试验。
（6）计算试验结果的平均值和偏差系数。
按下式计算平均抗压强度
：
式中：
Rd——设计抗压强度；
Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；
Za——标准正态分布表中随保证率（或置认度a）而变的系数：
高速公路和一级公路应取保证率95%，此时Za＝1.645；
一般公路应取得保证率90%，即Za＝1.282。
7天浸水抗压强度应符合设计图纸基层与底基层7d无侧限抗压强度的标准
（7）按上述试验结果确定水泥剂量与最佳含水量。
但水泥的最小剂量对于底基层应为3%，对于基层应为4%。
工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量增加0.5%。
（8）为减少底基层、基层裂缝，必须做到三个限制：
在满足设计强度的基础上限制水泥用量；
在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；
根据施工时气候条件限制含水量。
4.3底基层、基层的生产配合比调试：
当拌合设备调试完毕、材料组成设计完成后，应进行施工配合比调试。
（1）根据室内试验确定的混合料级配，按原材料情况进行掺配，计算各档集料的用量比例，配合成符合配合比设计要求的矿料级配。
为了保证现场取样的代表性，应自现场料堆不同位置多次抽取集料样品，以其平均值作为代表值进行标准配合比设计。
（2）按各挡料的比例关系，调整拌和机各个料仓的进料速度，设定相应的称量装置。
（3）按设定的施工参数，进行第一阶段试生产，在该过程中不加水泥（或和粉煤灰）和水，在皮带上取料筛分，验证级配是否符合设计要求，必要时调整生产参数并做好相关的记录。
（4）在完成第一阶段试生产后，进行第二阶段的试生产。
先按设计配合比掺加水泥（或和粉煤灰）和水，然后按标准剂量的±
1%调整剂量掺加水泥（或和粉煤灰）和水。
分别取样进行如下试验：
①含水量测定；
②标准密度试验；
③7天无侧限抗压强度试验
5施工机械与施工工艺
5.1拌合场场地及拌和设备
（1）拌合场场地应平整并硬化，排水设施完善，满足拌和场建设的标准化要求。
（2）水泥稳定基层、底基层宜采用厂拌设备进行集中拌和。
每个施工断面拌合能力不宜低于600t/小时，拌缸长度不小于3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。
（3）拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使其符合级配要求，同时每天开始拌和前应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。
当集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
（4）混合料拌和要均匀，含水量要根据气温变化进行调整，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。
（5）料仓或拌缸前应安装剔除超粒径石料的筛子，以筛除集料中不符合粒径要求的大颗粒，料仓的料斗上口要用高度不小于80cm的铁挡板隔开以防串仓。
（6）拌和场须有一名试验人员随时监测水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，灰剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。
（7）拌合厂应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
5.2混合料的运输
（1）拌好的水泥稳定土应采用较大吨位的自卸汽车运输、车厢应清扫干净，不得有水积聚在车厢底部。
（2）从拌和机向运料车上放料时，应分3次挪动汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。
（3）运料车应用篷布覆盖，用以保湿和防止污染，直至卸料时方可取下覆盖篷布。
（4）运输车的运量应较拌和能力或摊铺速度有所富余。
对于基层，施工过程中摊铺机前方应有运料车2~3部在等候卸料。
开始摊铺时在施工现场等候卸料的运料车不宜少于5辆。
（5）混合料从装车到运输到前场，时间应不超过1小时，如超过2小时作废料处理。
5.3混合料的摊铺
（1）铺筑底基层前应检查路基的质量。
当路基质量不符合设计规范要求时，应采取有效措施使之满足规范要求。
当下承层检测合格后，方可施工上一层结构层。
（2）采用自动找平系统的摊铺机摊铺混合料。
（3）摊铺时，摊铺机宜采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式自动找平，每个作业面应配备两台以上摊铺机实现梯队联合作业，前后相距应不超过10m，横向应有10~20cm宽度的水泥稳定土搭接。
（4）应预先标定摊铺机行走速度与螺旋布料器转速的传动关系，摊铺过程中，应保持螺旋布料器全范围内物料分布均匀，保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。
螺旋布料器端部距物料挡板间距应在10-30cm之间，此间距超过30cm时必须加装叶片。
（5）严禁空仓收斗。
基层及底基层施工时应避免每车料收斗一次的做法，当料斗内沾附较多混合料时方需收斗。
收斗应在运料车离去、料斗内尚存较多混合料时进行，收斗后应立即连接满载的运料车向摊铺机内喂料。
5.4底基层、基层的碾压
（1）碾压工序应在混合料初凝前完成，压实后的底基层或基层应符合压实度及平整度的要求。
（2）底基层和基层摊铺后，应首先使用压路机紧跟摊铺面及时进行稳压（静压），再使用18~20t的重型振动压路机继续碾压至规定的压实度，并无明显轮迹。
（3）每作业面至少配置2台重型压路机，双向六车道施工时，振动压路机配备数量至少3台，为提高路面压实质量，建议采用轮胎压路机终压。
（4）为减少废料及保证边缘碾压，边缘纵向宜立挡板。
（5）振动压路机的振动频率和振幅应经试验段检验确定，并根据混合料种类和层位选用。
振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
（6）碾压遵循由路边向路中、由低向高、先轻后重、先下部密实后上部密实低速行驶碾压的原则。
对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程应连续作业、不停顿。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时进行处理。
（7）快速检测压实度，压实不足尽快补压。
自检时压实度按提高一个百分点控制，用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。
5.5横缝处理
（1）水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则应设横缝；
每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；
横缝应与路面车道中心线垂直设置。
（2）如摊铺中断超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
5.6质量管理与控制
（1）在拌合场取料，混合料每1小时测定一次含水量，每2小时滴定一次水泥剂量，并做好记录，以备检查。
（2）水泥稳定材料施工时每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。
（3）底基层、基层当采用不透水薄膜、透水式土工布进行养生。
薄膜应有一定厚度（不小于1mm），两幅间应相互搭接20cm以上。
覆盖薄膜后应以砂等重物压边，不宜采用土颗粒或基层废料等具污染性材料压边。
如气候干燥，则应对养生面补水。
（4）养生期不少于7天，施工车辆在养生完成的基层上通行时，应限制重型车辆通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。
（5）为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定层时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥桨。
基层分两层施工时，上基层施工时必须在下基层顶面撒少量水泥或水泥浆。
（6）上基层在养生完成后洒布透层油，并确保在铺筑沥青混合料前不受污染。
5.7试验路段的铺筑
5.7.1试验路铺筑前的准备
（1）在底基层、基层正式开工之前，应通过试验段进行试铺，试验段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度宜为200～500m左右，每一种方案试验不少于100m。
（2）水泥稳定混合料采用中心站集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。
试验路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034－2000）进行。
5.7.2试验路段的试铺
（1）试验段要确定的主要内容如下：
▲验证用于施工的集料配合比例。
▲通过试验段分析混合料离析情况。
▲调整拌和机生产量，保证混合料在拌和缸内的拌和时间，确保混合料拌和均匀。
▲检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度。
（2）确定松铺系数
（3）确定标准施工方法
▲混合料配合比的控制
▲混合料摊铺方法和施工参数的确定（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5～10m）
▲含水量的测定和控制；
▲压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数
▲拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m－80m）
（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查、报总监代表和总监助理确认后，经总监批准，即可作为申报路面底基层、基层分项工程开工报告的依据。
6、检验
水泥稳定类基（底）层检测标准见表1.6
水泥稳定类基（底）层检测标准表1.6
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
底基层
高速、
一级公路
其他公路
1
压实度（%）
≥98
≥97
≥95
按JTGF80/1-2004附录B检查，每200m每车道2处
2
弯沉值检验
97.7%概率的上波动界限不大于计算得的容许值
每一评定段（不超过1km）每车道40～50个测点
3
平整度（mm）
≤8
≤12
≤15
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
4
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
+5，-20
水准仪：
每200m测4断面
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
厚度（mm）
-8
-10
-12
按JTGF80/1-2004附录H检查，每200m每车道1处
7
横坡（%）
±
0.3
0.5
8
强度（MPa）
符合设计要求
按JTGF80/1-2004附录G检查
水泥剂量（%）
每200m每车道一次，
10
含水量
-1%～+2%
每小时
拌和均匀性
无灰条、无粗粒团、色泽均匀、无离析现象
随时观察
12
整体性
龄期7～10d时应能取出完整的钻件
每车道500m或每一作业段取样一次
2级配碎石基层施工工艺和技术要求
1、一般要求
1.1.级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石和4.75mm以下的石屑组配而成。
缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。
也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石配合成级配碎砾石。
1.2.级配碎石的最大粒径控制在31.5mm以下；
压实厚度不应超过200mm。
1.3.级配碎石基层未洒透层油或未铺封层时，禁止开放交通。
1.4.级配碎石采用集中厂拌法拌和混合料，摊铺机摊铺。
1.5.需要洒水泥浆时，洒布要均匀，洒布长度符合要求。
1.6.在拌和站进行级配碎石配合比的验证，检测级配及含水量。
在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水率适当，无粗细颗粒离析现象。
1.7.级配碎石应在最佳含水率时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度。
1.8.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或紧急制动。
2、材料要求
同水泥粉煤灰稳定碎石基层的材料要求
3.级配
级配碎石颗粒组成应符合表2.1的要求：
级配碎石级配范围表2.1
0.15
90～100
75～95
66～88
59～82
46～71
30～55
18～40
13～32
9～25
6～20
3～13
0～7
4.75mm的通过率建议控制点为36-38%
4、级配碎石施工
4.1准备下承层
施工前放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m），并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。
路肩和中央分隔带设置挡护，挡护可以采用与级配碎石层同厚度的钢模或方木。
在摊铺前，底层的坡度、高程、横断面等应该满足要求，以保证级配碎石层厚度。
对下承层用清扫机清扫干净，并适量洒水，保证下承层表面平整、密实、湿润，且不得有积水。
4.2、拌合
4.2.1混合料集中厂拌，必须配备单台生产能力不小于600t/h的拌和设备，设备应配有自动计量系统，拌缸长度不小于3.5m，每台拌和设备料仓不得少于5个。
1.拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使生产的混合料符合级配要求，同时每天开始拌和的前应作筛分试验，如有问题及时调整。
4.2.2混合料拌和要均匀，含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺时的含水量不小于最佳含水量。
运送混合料的车厢应覆盖严实，以防水分损失过多。
4.2.3.施工过程中应随时检测集料含水量，一旦变化立即对混合料加水量进行适当调整，特别注意拌合楼冷料仓中的存料。
料仓的料斗上口要用高度不小于800mm的铁挡板隔开以防串仓。
4.2.4.料仓应安装剔除超粒径石料的筛子，并安排专人巡查各料斗的计量秤，发现有石子卡住时及时清理。
4.2.5.拌和现场须有一名试验人员监测拌和时的含水量和各种集料的配比，每次开楼后在皮带上取样进行筛分试验和含水量试验，取两次的平均值，发现异常要及时调整或停止生产，正常生产后按规定频率进行试验并做好记录。
4.2.6.各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。
4.3、运输及摊铺
应采用两台性能不低于ABG-423型以上的履带式摊铺机先后梯形交错排列摊铺。
4.3.1.采用大吨位自卸汽车运输，自卸汽车数量要根据运距远近及拌合能力确定（要适当考虑富余），必须采用厚帆布覆盖措施。
4.3.2.装料时车辆必须前后移动，采用三次卸料法。
4.3.3.两台摊铺机应前后相隔5～8m同时向前摊铺，横向重叠100～200mm。
在摊铺机前，设专人指挥卸料。
摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要与运输、拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速前进，一般为1.5～2.0m/min，摊铺不停顿、不间断。
4.3.4.松铺系数宜为1.25～1.30。
4.3.5.在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除，并用新拌混合料填补。
严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于150mm。
4.3.6.在铺料前两侧均设基准线，控制高程。
铺筑时，严禁人为对钢丝绳或导梁的干扰，造成摊铺出的级配碎石混合料忽高忽低。
测量人员盯在现场，随时检测摊铺后的标高，一旦出现异常，马上采取补救措施。
4.4、碾压
应使用激振力不小于50t的振动压路机及自重不小于30t的胶轮压路机进行碾压。
4.4.1.碾压应遵循“先轻后重、先弱后强、先慢后快、先边缘后中间”的原则。
4.4.2.摊铺后应及时进行碾压，拖延时间会使级配碎石水分蒸发、材料干硬、固结，不利于进一步碾压。
如果含水量偏低，尤其是气温较高或风力较大时，应视情况以喷雾式洒水车适当洒水后再碾压；
如果含水量过高，应立即停止碾压，并用平地机翻晒，待其接近最佳含水量时，再进行碾压。
4.4.3.按照先胶轮后钢轮的碾压工艺进行。
先用胶轮压路机碾压一遍，然后用钢轮压路机强振碾压3～4遍，弱振1遍，最后用轮胎压路机碾压至表面无轮迹。
压路机的起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车。
严禁在已完成或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，两侧路肩和接缝处应多压2～3遍。
4.4.4.压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形，随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，最好呈45o斜角。
振动轮应重叠1/2轮宽；
后轮必须超过两段的接缝处。
后轮压完路面全宽时，即为一遍；
碾压一直进行到要求的密实度且表面无明显轮迹为止。
压路机的碾压速度，头两遍采用1.5～2.0km/h为宜，以后各遍采用2.0～2.5km/h。
4.4.5.对由于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机刮平处理，再继续碾压，碾压全过程控制在1h内完成。
碾压过程中，如有“弹簧”、松散等现象，应及时进行处理。
4.4.6.快速检测压实度，压实不足尽快补压。
4.4.7.测量人员盯在现场，不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。
4.5、质量检验
对于级配碎石基层的检验，主要在于材料和压实度的控制。
其中重点是以下几个指标：
碎石混合料的级配（特别是4.75mm及0.075mm碎石的通过率）、材料质量（主要是材料的塑性指数及砂当量指标）、压实度。
在级配碎石在拌和过程中，应随时目测观察含水量及压实过程中的不正常现象，同时不断取样进行含水量、筛分试验；
碾压完毕后，应进行压实度、平整度、结构厚度检测。
并以压实度、CBR双指标作为压实度的判定标准。
各项指标的检验应在24h内完成，首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标应满足标准要求，不合格段应作返工处理。
级配碎石基层检测标准见表2.2：
级配碎石基层检测标准表2.2
序号
质量要求
检查规定
备注
最低频率
方法
代表值，≥98
符合技术规范要求
4处/200m/层
灌砂法检查，振动击实标准
极值，≥94
平整、无起伏
2处/200m
用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙
纵横高程（mm）
平整顺适
1断面/20m
每断面3～5点用水准仪测量
代表值-8
均匀一致
1处/200m/
车道
每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量
合格值-15
不小于设计
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