塑料端盖注射模设计Word文件下载.docx
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注塑模具；
注射机
目录
摘要
主要符号表
1绪论1
1.1塑料的发展1
1.2塑料模具发展1
1.2.1国内外注塑模具的发展现状1
1.2.2国内外注塑模具的发展趋势2
1.3本文主要设计内容2
2塑件材料及工艺的分析4
2.1PA1010基本特性4
2.2PA1010成型工艺分析4
2.3塑件结构分析4
2.4塑件尺寸及精度分析5
2.5塑件表面质量分析5
2.6塑件厚度分析5
2.7塑件的体积和质量6
3塑件在模具中的布局7
3.1型腔数目的确定7
3.2型腔的分布7
3.3分型面设计7
3.3.1分型面的分类7
3.3.2分型面的选择原则7
4浇注系统的设计9
4.1浇注系统设计的组成及要求9
4.2主流道设计9
4.3分流道设计10
4.3.1分流道设计要点10
4.3.2分流道的形状和尺寸11
4.3.3分流道的表面粗糙度11
4.4浇口设计11
4.4.1浇口的作用12
4.4.2浇口的截面形状和尺寸12
4.4.3浇口位置的选择13
4.5冷料穴的设计14
4.6拉料杆的设计14
5成型零件的结构设计15
5.1成型零件的结构形式及设计15
5.1.1凹模结构设计15
5.1.2型芯结构设计16
5.2成型零件工作尺寸的计算16
5.2.1影响塑件尺寸精度的因素16
5.2.2模具成型零件的工作尺寸计算17
6结构零部件设计18
6.1注射模架的选取20
6.2垫块的设计20
6.3合模导向机构的设计20
6.3.1导柱的设计20
6.3.2导套设计21
7侧向分型与抽芯机构的设计22
7.1斜导柱的设计22
7.1.1斜导柱的形状及技术要求22
7.1.2斜导柱的倾斜角22
7.1.3斜导柱的长度22
7.1.4斜导柱的受力分析与直径计算23
7.2滑块的设计24
7.3导滑槽的设计24
7.4滑块定位装置25
7.4.1滑块定位装置的作用25
7.4.2结构形式25
7.5楔紧块25
7.6成型斜顶杆的设计26
8推出机构设计27
8.1推出方式的选取27
8.2推出力计算27
8.3推出机构设计28
8.3.1推杆推出机构设计28
8.3.2推出机构导向与复位29
9注射机的型号和规格选择及校核31
9.1初选注射机规格31
9.2注射机工艺参数校核31
9.2.1最大注射量的校核31
9.2.2注射压力的校核32
9.2.3锁模力的校核32
9.3注射机安装部分与模具相关尺寸校核32
9.3.1喷嘴尺寸校核32
9.3.2定位圈尺寸校核33
9.3.3最大最小模厚校核33
9.3.4开模行程校核33
10冷却系统的设计34
10.1冷却装置设计要点34
10.2冷却回路布置34
11模具的分析及保养35
11.1模具的经济效益分析35
11.2模具的保养35
12结论36
参考文献37
致谢38
毕业设计（论文）知识产权声明39
毕业设计（论文）独创性声明40
设计图纸和说明书联系QQ2576636538
3塑件在模具中的布局
3.1型腔数目的确定
单型腔模具的优点是：
塑件精度高，工艺参数易于控制，模具结构简单，模具制造成本低，周期短。
缺点是：
塑件成型的生产效率低，成本高。
单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是：
塑件成型生产率高，成本低。
其缺点是：
塑件精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，模具制造成本高，周期长。
多型腔模具适用于大批量长期成产的小塑件。
在多型腔模具的实际设计中，型腔数目的确定方法主要有两种：
a.首先确定注射机的型号，在根据注射机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目。
b.先根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔的数目，然后再选择注射机或对现有的注射机进行校核。
考虑到塑料端盖为单塑件，综合以上因素，这里考虑采用方案b的方法确定型腔数目，为保证产品质量，以及提高生产效率，考虑采用一模两腔的形式。
3.2型腔的分布
模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列、H形排列、直线排列、对称排列及复合排列等。
综合考虑，因此模具型腔为一模两腔，所以在模板上位于中心位置。
3.3分型面设计
3.3.1分型面的分类
分型面是动、定模具的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。
分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。
实际的模具结构基本上有三种情况：
a.型腔完全在动模一侧；
b.型腔完全在定模一侧；
c.型腔各有一部分在动定、模中。
3.3.2分型面的选择原则
分型面设计是注射模的一个关键步骤，分型面的选择影响塑件的成型与脱模、模具的结构与制造等。
在设计分型面时，应遵循以下原则[2]：
a.分型面应该选在塑件外形的最大轮廓处；
b.分型面的选择应该有利于顺利脱模；
c.分型面的选择应该保证塑件的精度要求和外观要求；
d.分型面的选择应该方便模具的加工制造；
e.分型面的选择应该有利于排气。
塑料端盖塑件的外形最大轮廓为其外表面轮廓，以其上表面作为分型面不仅容易分型，而且也有利于抽芯机构的设计，其具体分型面选择如下图3.1所示。
图3.1分型面的选择
4浇注系统的设计
4.1浇注系统设计的组成及要求
普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件。
浇注系统对塑件性能、尺寸、质量，原材料利用率和模具结构有很大影响。
设计浇注系统时一般考虑的内容有：
a.对模腔的填充迅速有序；
b.可同时充满各个型腔；
c.对热量和压力损失较小；
d.尽可能消耗较少的塑料；
e.能够使型腔顺利排气；
f.浇注道凝料容易与塑料分离或切除；
g.不会使冷料进入型腔。
4.2主流道设计
主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。
一个好的主流道应该能使温度降和压力损失最小。
主流道通常设计在浇口套中，如下图4.1所示。
1.注射机喷嘴2.浇口套
图4.1主流道形式与喷嘴机关系
为了能使凝料能顺利从主流道中脱出，主流道应该设计成圆锥形，其锥角
=2°
~6°
，小端直径d比注射机喷嘴直径大0.5~1mm。
主流道球面半径应该比喷嘴球面半径大1~2mm。
流道的表面粗糙度
≤0.8
。
浇口套一般采用碳素工具钢，如T8A、T10A等材料制造，经热处理淬火硬度范围为53~57HRC。
浇口套的结构形式如图4.2所示，图4.2a）为定位圈与浇口套制作成整体式，用螺钉固定在定模座板上，用于小型模具；
图4.2b）浇口套以台阶形式固定在定模座板上，浇口套穿过定模座板与定模板。
浇口套与模板间的配合采用H7/m6过渡配合；
浇口套与定位圈采用H9/f9配合。
a）b）
图4.2浇口套的结构形式
经过对浇口套结构形式的对比，与对塑料成型性能的分析，考虑模具结构的合理性。
最终决定本设计采用台阶固定形式。
其参数具体设计如下：
锥角
；
表面粗糙度
浇口套球面半径
主流道小端直径
流道的长度
，由模板决定。
4.3分流道设计
分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。
分流道是主流道与浇口之间的通道。
多型腔膜局一定要设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也应设置分流道。
分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。
但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。
4.3.1分流道设计要点
a.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。
b.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。
c.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。
d.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。
e.分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。
4.3.2分流道的形状和尺寸
a.分流道的形状分流道设计在动模或定模的一侧或两侧，在设计时，其截面形状应尽量使其比表面积小，可以使其热量损失减少。
常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、半圆形和矩形等几种形式[3]，如图4.3所示。
图4.3分流道截面形状
圆形截面的比面积最小，但是需要开设在分型面的两侧，制造时要保证模板上两部分的对中吻合，加工不是很方便；
梯形和U形截面加工比较容易，热量损失和压力损失也较小，为常用的截面形式；
半圆截面加工需球头铣刀，表面积比梯形和U形略大，也是设计中尝使用的形式；
矩形截面比面积大，流动阻力大，不常用。
在本设计中，经对比，初选分流道的截面为圆形形状。
常用圆形截面分流道直径为
流动性较好的塑料，在分流道较短时可以取2mm，流动性差的塑料可取10mm。
大多数塑料分流道截面直径常取5~6mm。
PA1010塑料的流动性一般，所以本设计中取分流道直径为
b.分流道的长度分流道的长度应尽可能短，且折弯少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料原材料和降低能耗。
L的长度根据型腔的多少和型腔大小决定，本设计中分流道的尺寸为L=50
4.3.3分流道的表面粗糙度
分流道中，熔体塑料与模具接触后迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此，分流道的表面粗糙度要求不能太低，一般Ra取1.6
左右，这样可以使外塑料冷却后形成皮层，间接起到绝热层的作用。
4.4浇口设计
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。
浇口分限制性浇口和非限制性浇口，限制性浇口能是熔体流速增加，提高其剪切速率，降低粘度，使流体称为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔，多型腔模具采用限制性浇口能使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。
浇口是浇注系统中截面积最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，它起着调节控制料流速度，补料时间及防止倒流等作用。
浇口的形状，尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大，塑件上的一些质量缺陷，如缩孔，缺料，白斑拼接缝，翘曲等往往是由于浇口设计不合理而产生的，因此浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能都完好，高质量的注射成型。
4.4.1浇口的作用
浇口的主要作用是：
a.型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；
b.易于切除浇口凝料；
c.对于多型腔的模具，用以平衡进料。
4.4.2浇口的截面形状和尺寸
按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式可以分为以下几种形式：
直接浇口、中心浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、点浇口等，图4.4为侧浇口形式。
图4.4侧浇口的形式
直接浇口用于成型大中型，长流程深型腔筒形或壳形塑件，适宜高粘度塑料成型，而且适于单型腔模具。
侧浇口一般开在分型面上，塑料熔体从外侧或内侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形；
侧浇口可以根据塑件外形特征选择其位置，形状多为矩形，加工休整比较方便，是一种广泛使用的浇口形式，普遍适用于中小型塑件的多型腔模具。
轮辐式浇口主要用于成型圆筒形无底塑件，浇注系统耗料多，家口较难去除，浇口痕迹明显。
点浇口的截面尺寸很小，点浇口有助于增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而塑料的表观粘度下降，流动性增强，有助于型腔的充填；
设计点浇口浇注系统时，必须增设一个分型面，用于取出浇注系统凝料。
根据常用塑料所适应的浇口形式查表，并对塑件的外形分析，本设计采用浇口形式为侧浇口，分流道、浇口和塑件在分型面同一侧的结构形式。
侧浇口尺寸计算的经验公式[3]：
（4.1）
（4.2）
式中：
—侧浇口的宽度，mm；
A—塑件外侧表面积，
—侧浇口厚度，mm；
—浇口处塑件厚度，mm。
由塑件的Pro/E实体模型分析得之，外侧表面积
浇口处塑件壁厚
则侧浇口宽度：
侧浇口厚度：
对于浇口和塑件在分型面同一侧的结构形式而言，一般宽
，厚度
，浇口长度
由计算结果知，所设计的家口尺寸在误差允许的范围内，设计符合要求。
其最终确定的浇口设计参数如下：
4.4.3浇口位置的选择
浇口开设位置对塑件成型性能及成型质量有很大影响，合理设计浇口位置，可以提高塑件的质量。
不同的浇口设计还会对模具结构有影响，所以选择浇口位置时应该参详塑件的结构与工艺特性和成型的质量要求。
确定浇口的位置的基本原则可归纳如下：
a.尽量缩短流动距离比，保证迅速充模并考虑分析定向的影响；
b.避免熔体破裂现象引起塑件缺陷，可适当加大浇口截面尺寸；
c.浇口应开设在塑件壁厚处，保证熔体收缩时能得到及时补缩；
d.减少熔接痕提高塑件强度。
4.5冷料穴的设计
冷料穴是浇注系统的结构之一。
冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流前锋的冷料，以免这些冷料注入型腔。
这些冷料既影响熔体的充填速度，又影响成型塑件的质量。
主流道末端的冷料穴除了上述作用外，还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。
注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出结构开始工作，将塑件和浇注系统一起推出模外。
冷料穴一般开设在主流道末端的动模板上，冷料穴的标称直径与主流道末端大径相等或稍大。
深度约为直径的1~1.5倍，要保证冷料穴足够容纳前锋冷料。
本设计中，冷料穴直径D与主流道末端大径差不多，深度为1.5D。
4.6拉料杆的设计
主流道拉料杆有两种基本形式，一种是推杆形式的拉料杆，典型结构就是Z字形拉料杆；
另一种是仅适于推件板脱模的拉料杆，其典型形式为球字头拉料杆。
Z字形拉料杆固定在推杆推板固定板上，球字头拉料杆固定在动模板上。
根据模具结构分析，本设计中不使用推件板推出机构，所以应该采用第一种拉料杆形式，第一种拉料杆形式有Z字形拉料杆，和动模板反锥度穴拉料结构。
Z字形拉料杆靠Z形钩将凝料拉出浇口套，反锥度穴拉料靠动模板锥度穴将凝料拉出后，由推杆在后面强制将其推出。
经过比对分析之后本设计采用Z字形拉料杆形式。
如图4.5所示。
图4.5Z型拉料杆
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