生产管理淀粉糖生产操作规程详述doc 30页Word文档下载推荐.docx

生产管理淀粉糖生产操作规程详述doc 30页Word文档下载推荐.docx

《生产管理淀粉糖生产操作规程详述doc 30页Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产管理淀粉糖生产操作规程详述doc 30页Word文档下载推荐.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

C：

操作时保持压力稳定；

6保护及维修

6.1停车时必须清除设备内的残余介质。

6.2发现喷嘴或针阀磨损严重时需通知检修工及时更换。

2、液化岗位操作规程

1目的

1.1计量原料淀粉乳，核算总数量；

调节淀粉乳浓度、PH达到液化要求。

1.2加入高温淀粉酶，调配淀粉乳。

1.3对淀粉乳进行喷射液化，并通过控制液化程度，制得目标产品所需规格的液化液。

2适用范围

适用于生产高麦芽糖浆、麦芽糊精、低聚异麦芽糖的液化岗位人员。

3.1由生产线长与淀粉车间联系并向液化岗位打料。

3.2化验员检测淀粉乳的PH、液化液碘色反应和DE值。

3.3液化人员调配淀粉乳浓度、PH、加入氯化钙、高温淀粉酶，进行喷射液化，液化液灭酶。

4作业程序

4.1调浆罐→淀粉乳计量→调节浓度→调节PH→（加入氯化钙）→加入高温酶→一次喷射泵→一次喷射液化→承压罐→高温管道→五级层流罐→第六级层流罐→二次喷射泵→二次喷射液化灭酶→高温维持罐→汽液分离器→糖化罐

4.2生产准备

4.2.1工器具

5-10公斤台秤1台；

4米钢卷尺一把；

10-20Be计1支；

手持波美杯1个；

0-100℃玻璃温度计1支；

100ml量筒1个；

盛酶桶2个；

酸碱勺1个；

化碱桶1个；

足量纯碱、盐酸、酶制剂。

4.2.2检查减速机油位是否处于油位线正中位置。

4.2.3盘车检查各泵是否转动自如，冷却水是否畅通。

4.2.4关闭各进料、进汽、排污阀、排空阀。

4.2.5检查汽压是否达到0.4MPa以上。

4.3开机生产

4.3.1接线长通知，打开调浆罐进料阀，接收原料淀粉乳，料罐口0.8米时，打开另一个调浆罐进料阀进料，关闭本罐进料液打够时，通知淀粉车间停料，并打反冲水，待打料管道清澈时，通知停水，与淀粉车间人员计量、交接淀粉乳。

4.3.2打料管无反冲水流出时，关闭进料阀，搅匀淀粉乳，以杯取淀粉乳，波美计测量波美度，以玻璃温度计测量物料温钢卷尺测量料位高低，计算各罐绝干淀粉和商品淀粉数量。

4.3.3按下述办法计算加酶量：

淀粉乳液面距罐口边缘高度h，物料温度T，波美度X算出绝干淀粉总量和酶制剂量。

计算步骤：

A、根据《波美读数校正表》查出波美度X、物料温度T时正系数ф。

B、根据《玉米淀粉乳浓度与波美度和相对密度关系表》查出度在（X+ф）时的淀粉乳浓度-M吨/M3。

C、每罐绝干淀粉数量G=（20.8-5.314h）M吨。

D、酶制剂加量的计算。

按每克绝干淀粉加入8-16u高温淀粉常用酶制剂规格有：

2万u/mL、3.5万u/mL、4万u/mL则每吨绝干淀粉加酶量，依次为0.4-0.8升/吨干淀粉；

0.4-0.5升/吨干淀粉；

0.2-0.4升/吨干淀粉，实际酶活降低时按本办法自行核算加入量。

4.3.4调节淀粉乳浓度：

根据罐内料液浓度高低，加自来水调度（每次约0.5M3）。

搅拌10分钟测量波美度是否在17-18之间，如超出18Be，继续按本法加水调节，直至17-18为宜，如来料淀粉乳在17-18Be之间，不再加水调节浓度。

4.3.5调节淀粉PH：

由化验员检测原淀粉乳PH值，低于规定值时，加纯碱溶液调节，取1.5公斤（一瓷缸）碳酸钠，加水4-5kg，化成碱液，加入调浆罐搅拌10-15分钟后，测PH值，达不到要求时再按本办法加碱调节，直到符合要求。

原淀粉乳PH值高于6.4时，加浓盐酸调节，每次加酸1塑料勺（约1.5kg），搅拌10分钟后复测PH值，达不到要求时，按本办法继续调节，直到符合要求，做记录。

4.3.6加入氯化钙，取一瓷缸（1.5kg）CaCL2,加水2-5kg化开，直接加入调浆罐。

（酶制剂活力较好或料中Ca2+浓度能满足要求时，可不加入）。

4.3.7加入酶制剂：

按3.3核算的高温淀粉酶数量，直接从冷库量取后加入调浆罐，搅拌10-20分钟后开始液化，并做记录。

淀粉乳液化一罐，调配一罐。

4.3.8液化系统预热：

开一次喷射器针阀4-5圈，缓慢开启一喷总进汽阀，汽压稳定后，开喷射器进汽阀，预热层流罐使之升温到95℃以上。

4.3.9喷射液化：

开调浆罐放料阀，开一喷淀粉乳回流阀，启动一喷泵，调节一喷泵出口阀大小，进料泵压力稳定后，关小回流阀；

开喷射器进料阀，迅速开启进料阀，使喷射器出口温度保持在102-105℃或105-110℃（根据酶的使用说明书确定温度范围），调整喷射器进料、进汽压力，使之控制在规定范围内，做记录。

4.3.10当料位达到层流罐视镜处时，关小1号层流罐排空阀，开2号层流罐排空阀，使物料进入2号流罐；

按本法连续操作使物料达到6号层流罐。

需要以液化速度来控制液化DE值时，通过开启一次喷射进汽、进料阀及针阀大小，使液化系统整个流速降低或升高，可以在液化液碘试合格的情况下，获得DE值高低不同的产物。

4.3.11物料到达6号层流罐时，通知化验员做碘试反应，碘试合格后开二次喷射器进行二次液化。

操作方法：

进汽、进料压力与一次喷射相同，通过高温维持罐顶部出料，压力保持0.2-0.25MPa，喷射温度125-140℃，并记录，一般130℃即可；

当物料蛋白含量较高时，喷射温度取高值。

调节两个喷射器进出料流量，使整个系统物料平衡。

4.3.12期间每20-30分钟，由岗位人员检测一次3-5号层流罐料液碘色反应，碘色不合格时保温液化。

4.4停车

4.4.1调浆罐物料走到锥体后，停搅拌。

4.4.2物料走空时，开回流阀、关一喷进汽阀、进料阀、停进料泵。

4.4.3当6号层流罐液位至第二视镜时，开启一喷进汽阀以汽顶料，汽压0.05-0.1MPa，1-6号罐压力都在0.1MPa以内运行，1-5号罐物料走空时，关一喷进汽阀。

4.4.4六号层流罐料液走空后，关二喷进料阀、停一喷泵，关回流阀，打开高温维持罐底阀，关闭顶部出料阀，将剩余料液都压入汽液分离器。

4.4.5高温维持罐物料走空时，关二喷进汽阀、分汽缸总阀，（预计12小时内再次开车，不关此阀）。

4.5液化（调浆）岗位工艺控制指标

①淀粉乳浓度17-18Be；

②淀粉乳PH值5.5-6.0;

③淀粉酶用量8-16u/g绝干淀粉

106g×

（2-3）u/g

酶制剂用量：

酶活力u/mL

④喷射器进汽压力0.20-0.4MPa；

⑤喷射器进料压力0.30-0.55MPa；

⑥一喷出口温度102℃-105℃或105-110℃（根据酶制剂使用说明书确定温度范围）；

⑦保温液化时间120-150分钟；

⑧液化液碘色反应：

红棕色、棕色、浅黄色；

⑨液化DE值：

MD150：

DE值10%-15%；

MD200：

DE值15%-20%；

显黄糊精：

DE值28%-36%；

低聚异麦芽糖浆：

DE值≤15%；

高麦芽糖浆：

DE值12%-20%

⑩承压罐压力≤0.1MPa；

⑾二喷出口温度125℃-140℃；

⑿高温维持罐压力0.2MPa-0.25MPa；

4.6控制方法

4.6.1检测淀粉乳浓度，（物料浓度一般高于15Be）高于18Be时，加自来水调节到规定范围；

浓度小于15Be，通知淀粉车间提高原料浓度。

4.6.2加纯碱液或盐酸调节淀粉乳PH值。

淀粉乳PH一般偏低，每次扣1.5纯碱溶液，搅拌15分钟后测PH值，不合格时再加再测，直到符合规定。

偏高时加盐酸调节，每次加1.5公斤（一塑料勺）,方法同加碱。

禁止PH调过头又反调。

4.6.3高温酶加量：

按规定指标和各罐实际投料量（绝干），直接从冷库量取，加到调浆罐中，每次加完酶制剂，原装桶和盛酶桶需用自来水冲洗，洗液一并加入调浆罐。

4.6.4调节喷射器进汽、进料阀开启大小，并监控数显仪温度变化，使喷射温度达到规定范围。

4.6.5调节喷射器进料阀与回流阀，以控制喷射器进料压力。

4.6.6调节喷射器进汽阀开启大小，控制进汽压力。

4.6.7通过调节二次喷射速度和一次喷射速度，来控制层流罐保温液化时间，喷射器的喷射液化速度由喷射器进料、进汽压力大小控制。

4.6.8保温液化过程中，化验员从4-6号罐取样，检测碘试反应碘试不合格时适当延长时间，碘试扩散速度很快时，缩短保温时间。

由于检测DE值要半小时，理论上可行，实际操作麻烦，规定时间内碘试反应、DE值仍不合格时，开二喷灭酶后，在糖化罐中进行二次液化。

料液进入糖化罐中，由工艺员根据碘试效果规定酶制剂用量进行二次液化。

4.6.9以一次喷射进料、进汽阀门来控制承压罐压力。

4.6.10以高温维持罐出料阀开启程度来调控高温维持罐压力。

二次液化有两种方法：

方法1：

按每吨绝干淀粉加高温酶0.10-0.30L（20000U/ML）,85℃-98℃液化30分钟到2小时，碘试合格时调节PH至4.0下灭酶。

方法2：

PH值5.8-6.0，按每吨绝干淀粉加入中温酶0.10-0.30L（20000U/L），在70-75

℃液化0.5-2小时碘试合格后，温到95℃保持20分钟灭酶。

最好不要用酸灭酶。

5异常情况处理

5.1突然停电：

用手盘动调浆罐搅拌5-6圈，每15分钟一次，止淀粉沉淀。

5.2喷射泵跳闸：

迅速关闭喷射器进汽阀，再关进料阀，重新启动开机生产。

5.3喷射器停汽：

迅速关闭进料阀（防止生淀粉进入），再开回流关进汽阀，做记录。

5.4突然停水；

立即停泵，关喷射器、进料、进汽阀，开大回流使物料走尽。

5.5喷射器喷嘴堵塞，关闭进料进汽阀，停机后打开清理异物。

5.6维持管道被堵：

停止喷射液化，待层流罐压力降为0时，从前向后依次打开承压罐排污阀、工艺盘管法兰，打开喷射器进汽阀，用蒸汽顶出（蒸汽压力不超过0.2MPa）。

5.7层流罐连接管道底部被堵，停一喷后，利用一喷进汽压力顶开，但汽压须小于0.2MPa.

6生产注意事项

6.1高温酶加入调浆罐搅匀后，必须在30分钟内开车生产。

6.2调浆罐内来料距罐顶0.8米时，及时通知淀粉厂停止打料。

6.3每次打完淀粉乳，须等反冲水流尽时，才能关闭进料阀。

6.4调节PH值逐步进行，防止超过6.4。

6.5液化是淀粉糖生产的关键工序，液化效果不好，无法为糖化酶提供足量的反应底物；

液化DE值过高，则产物中小分子低聚糖和短链糊精过多，无法使糖化酶与其形成络合结构，不能进行糖化；

液化DE值过低，则液化液中大多是长链糊精，一方面长链分子不能被糖化酶糖化分解，另一方面，能与糖化酶形成络合结构的低聚糖过少，最终导致产品中有效成份达不到要求，质量低劣，因此液化工序是生产淀粉糖的关键工序，必须严格按工艺要求操作，确保质量合格。

6.6喷射器进料压力一般略大于进汽压力即可，如果料液压力过大，可能使物料进入蒸汽管道。

6.7生产过程中经常观察层流罐压力表，压力接近0.1MPa时，打开排空阀及时减压。

6.8在打开排空阀时，要观察小汽液分离器是否有料液流出，如有料液流出，则需关闭层流罐排空阀控制压力。

7安全生产注意事项

7.1下罐检查必须断开搅拌空开，并须有人监护。

7.2加酸、碱、酶制剂专桶专用，不能混用，操作人员须戴上防酸手套，若不慎溅到皮肤应立即用水冲洗。

7.3当温度低于0℃时，淀粉乳管道在打料结束后，打开打料管排水阀排尽管内余水，防止管道被冻。

7.4蒸汽阀门开启要缓慢，防止水锤现象发生损坏阀门、设备。

7.5安全阀、降压阀调整螺丝不得乱拧乱卸。

7.6喷射泵不得无料空转，禁止无冷却水运行。

7.7观察层流罐料位时应侧视，且距离1米以上。

以免发生意外。

8记录

8.1《液化岗位调浆操作记录》

8.2《液化岗位操作记录》

附：

波美度换算表。

3、脱色、过滤岗位操作规程

一、职责

1、负责调节PH值，脱色温度、过滤温度，监控脱色时间。

2、工艺员根据产品的不同确定活性炭的加入量。

3、过滤岗位人员负责打板过滤。

4、化验员检测PH值、滤液的透光率。

二、作业程度：

　糖化罐

　　　　　　　　　　　　　　↓

　　　　　　　　　　　　　过滤泵

　　　　　　　压滤空气　　↓　　1＃　2＃

空压机——————→压滤机——————→滤渣（蛋白）

︱　　　　　　　↓

　　︱　　　　　　一脱罐←———————————————

︱↓︱

　　︱　　　　　一脱过滤泵︱

︱↓3＃　4＃︱

　　︱—————→压滤机—————→活性炭（废弃）︱

　︱　　　　　二脱罐←—————活性炭（新炭）︱

︱二脱过滤泵　　　　　　　　　　　　　︱

　　　　　︱　　　　　↓　　　　　活性炭（重新利用）　　︱

　　　　——————→压滤机————————————————

纯水↓　　　　　　　5＃　6＃

　　　　　　　离交前罐

三、生产准备

1、手动盘车，检查搅拌系统、泵工况是否良好。

2、点试开关，检查空压机运转是否正常，压滤机油压系统是否良好，并排尽空压机内冷凝水。

3、检查滤布有无破损，是否干净，检查完后仔细装好滤布打板。

4、准备一桶浓盐酸、足量活性炭。

四、开车

1、开启搅拌，在糖化罐内加入盐酸，调节物料PH值，用酸度计测量，直至PH值达到4.8－5.2。

2、打开糖化罐进汽阀（冷水阀），反物料升温（降温）到60－70℃。

3、开一脱罐进料阀，开糖化罐放料阀，启动过滤泵，打开回流阀、泵的出口阀、压滤机进料阀，调整压滤机进料量，使过滤后的糖液清澈，滤液经压滤机收集槽进入一脱罐。

4、当一脱罐中液位到缸口30㎝时，切换进料阀门，使滤液进入一个脱色罐，启动脱色罐搅拌。

打开分汽缸脱色出汽阀，脱色盘管进汽阀，将物料温度升到75－80℃，然后关闭进汽阀，并记录。

5、加入二次脱色过滤后的活性炭。

若量不足，补充一部分新炭，但不能超过二次脱色所需活性炭总量，加入活性炭后搅拌15分钟，然后静止15分钟后过滤，并记录。

6、打开一脱罐回流出料阀，启动一脱过滤泵，打开一脱过滤板框压滤机的进料阀，调节清汁阀至清亮（糖液）时，打开二脱罐进料阀，滤液自收集槽进入二脱罐。

7、二次脱色同一次脱色不同之处是脱色时全部加入新炭，加入量视糖液颜色而定，一脱较透亮时少加炭，不太透亮时多加炭，但不可超过规定标准，并记录。

8、二次脱色结束后，开始过滤。

先打开二脱罐回流阀、二脱罐滤液回流阀，堵住收集槽出料孔，放开收集槽回流孔，打开二罐缸出料阀，启动二脱过滤泵，然后再打开板框压滤机进料阀，调节阀门。

尽量使滤液中没有活性炭压出，滤液自收集回流进入二脱罐，至滤液完全清澈时放开收集槽出料孔，堵住回流孔，打开离交前罐进料阀，使滤液进入离交前罐。

9、观察压滤机出液情况，出液量少时，缓慢开启进料阀，以增大进料压力，加快过滤速度，当压滤机出液很少，且进料困难时，说明物料过滤阻力大，必须拆板卸渣。

10、停进料泵、关进料阀，通知离交岗位人员启动纯水泵输送纯水，打开压滤机进水阀，用水洗滤饼，当压滤机出液微甜和不甜时，关闭进水阀，打开进汽阀，启动空压机，以压缩空气挤干滤饼，当压滤机液体流下时，停空压机，关进汽阀，拉开收集槽，盖上收集槽出液口，准备卸板。

11、启动压滤机油泵，升压至25mpa时，退压滤机锁紧螺母，松开板框，开始卸板。

1＃、2＃机卸出渣回收计量后，自然干燥。

3＃、4＃机卸渣废弃。

5＃、6＃机卸出渣作为一次脱色用炭。

系统物料走完后，将各罐、泵、搅拌用少量纯水冲洗，洗液进入滤液贮罐，而后用自来水冲洗干净，洗水排空后，停泵、压滤机，关闭各罐进料、出料阀门。

各班所用滤布随即清洗。

五、工艺指标

物料PH值：

4.8－5.2　　　脱色温度：

75－80℃

过滤温度：

一脱60－70℃　　二脱55－60℃　

碳加放量：

4－15‰TDS　　　5－25㎏/缸

脱色时间：

30min

透光率：

　一脱≥95％　　　二脱≥98％

六、控制方法

1、除渣过滤后，由操作工向罐内加盐酸调节PH值，化验员用PH计佼至规定范围，每罐测一次。

2、脱色温度和过滤温度通过盘管进汽（进水）加热（降温）至规定值，在升降过程中，观察温度表以控制到规定范围。

根据产品质量要求，由工艺员确定加入活性炭数量，操作人员进行操作。

3、加入活性炭后搅拌15分钟，然后停止搅拌，静止15分钟，脱色时间总计30min.

4、二次脱色过滤后，渡液进入离交罐，通知化验员取样，测一次透光率，以后每隔一小时测一次，并记录，透光率不合格时，化验员通知班长返工处理。

七、异常情况处理

1、压滤机板缝冒糖时，应检查滤布是否被折叠或两板间夹有捆绳异物，并检查进料压力是否过大，两板是否对齐，进料温度是否过高。

2、压滤开始时滤液浑浊，除渣过滤后，一脱过滤仍进入下道工序，二脱滤液回流到原出料罐。

至过滤正常后，有跑炭现象的，应关闭相应的清汁阀。

3、脱色透光率差，检查脱色温度、时间，是否达到要求，活性炭加入量是否符合要求，压滤机工作过程是否有漏炭现象。

二脱后滤液达不到要求，需按物料颜色的深浅加入一定量活性炭，进行再次脱色过滤。

八、注意事项

1、用纯水清洗系统时，用量不可太多，以防物料被稀释过多。

2、活性炭加入量视物料颜色深浅而定，但最高不能超过15㎏/TDS。

3、给物料升（降）温时，必须启动搅拌，加热时蒸汽压力≤0.3mpa，以防局部受热，温度太高致使物料颜色加深。

4、生产过程中断时，所有罐内物料温度必须保持在60℃以上，滤板手柄末端平齐。

九、安全操作

1、调节PH值，必须戴乳胶手套。

2、禁止翻跃操作台栏杆。

3、罐内作业时，断开搅拌电源且要有人监护。

4、所有泵不可无料空转，禁止无水运转。

4、离交岗位操作规程

1.1通过本规程实施，对脱色后的糖液进行离子交换精制，去除糖液中盐份；

调节PH值；

使糖液中的有色物质得以彻底去除；

提高糖熬煮温度；

去除糖液中的异味，使糖液口感纯正。

通过水离交柱，制取车间生产所需的纯水。

1.2指导操作人员对新添树脂进行预处理，对旧树脂进行复苏处理，维持树脂良好的交换性能。

2适用范围适用于离交岗位操作人员。

3.1离交岗位人员负责制备纯水；

精制糖液；

树脂再生；

新树脂预处理；

负责消耗产房污水泵的运行，及进排出污水。

3.2负责检测本岗位控制指标。

3.3化组员负责检测再生液浓度。

4作业程序：

4.1工艺流程图

糖离交：

离交前罐→离交进料泵→袋式过滤机→降温→阳柱→阴柱1→阴柱2→调节小阳柱→离交后罐。

水离交：

自来水→机械过滤器→阳柱→阴柱1→阴柱2→精柱→纯水罐

4.2.1配制再生液

4.2.1.1稀盐酸配制；

开浓酸泵，向稀配罐打浓盐酸0.9M3，打纯水距罐口0.3-0.2米时，开启稀酸泵打回流，通知化验员取样测浓度。

偏低时补酸，偏高时补纯水，直到规定值。

做记录。

4.2.1.2稀碱配制：

取0.5吨（90%含量）的烧碱倒入化碱罐，打开底流阀，打纯水化碱，碱液距罐顶0.2-0.3米时，停止打纯水，启动稀碱泵打回流。

原片碱含量小于90%时，应多加2-3袋，即多加50-75kg，化碱1小时后，通知化验员测定浓度，浓度偏高加纯水，偏低加碱，调整到规定值，做记录。

4.2.2更换洗净的袋滤机滤袋。

4.2.3检查酸度计、电导率仪是否正常；

准备广泛PH试纸、树脂回收桶、废糖回收桶。

4.2.4手动盘车检查酸、碱泵、离交进料泵，检查各泵油位是否足够。

4.2.5清洗离交后罐，关好罐底阀，各泵出料阀。

4.2.6准备过料的离交柱提前1-2小时以纯水正洗一遍，使树脂内释放出的酸碱液得以排尽，减少进糖后打回流的时间。

4.3开车

4.3.1糖离交操作

4.3.1.1糖顶水；

按下列顺序操作

开离交前罐回流阀、底部出料阀→启动离交进料泵→开进料泵出口阀→开阳柱进料总阀→开阳柱1进糖阀→阳柱1出料阀→阴柱1进糖阀→阴柱2进料阀→阴柱1出糖阀→调节柱的进料阀→阴柱2出糖阀→调节柱下排阀。

以糖度计测定，能测出糖度时全部回收，关闭小阳柱下排阀。

整个系弘物料开如打回流。

4.3.1.2进料

调节流量至规定值，取样检测PH值、色泽并检查电导率，指标符合要求时即开离交后罐进料阀，开小阳柱出糖阀，关回糖阀，向离交后罐进料。

4.3.2离子交换柱再生

4.3.2.1离子交换柱运行一定时间后，出糖电导率、PH值、色泽不能满足工艺要求时，（运行指标不一定同时失效，根据过料时间和控制参数，确定即将失效的离交柱），就需对主子交换柱进行再生。

回糖：

本离交系统可以整个机组回糖，关阳柱进料阀，开纯水泵，开阳柱进水阀，调节流量到规定值，以纯水顶糖，期间不断取样检测，当出糖达不到规定指标时，开小阳柱回糖阀，直接将物料打回前罐；

期间不断取样检测，当出糖浓度测不现糖或尝不出甜味时，停止向前罐进料，达到可排放浓度时予以排入。

4.3.2.2反冲排污：

开冷水进水阀，控制水压在0.2MPa以下，向阳柱进自来水，开反冲阀、上排阀，调节流量1-2M3/h,接上树脂回收桶，开排空阀，使树脂表层脏物从排空阀慢慢溢出。

4.3.2.3反冲洗：

当排空阀无脏物（悬浮物）排出时，关排空阀，调节流量5-8M3/h，开始反冲洗树脂，流量控制以使树脂柱内脏物悬浮起来为准，使之彻底冲洗（排空阀下面应接回收桶）。

4.3.2.4正冲：

当流出反冲水清澈时，即已洗净，关闭反冲水阀、上排阀，开进水阀、下排阀正洗，当悬起树脂沉降密实不再浮起时，停止正冲，关闭相应阀，关总进水阀（排空阀下面应接回收桶）。

4.3.2.5进再生液：

启动稀酸泵，开阳柱进酸阀，下排阀，当再生液流出浓度与进酸浓度相同时，关小下排阀，继续进再生液达到上视镜时，停止进液，停再生泵，关闭再生淮阀，开排空阀、下排阀使再生液慢慢流出，流速与排水时相同，再生液达到第二视镜上缘，淹住树脂五公分处时，关下排阀，开始浸泡。

进再生液的原则是：

再生液总量为树脂体积的1.7-2倍，再生液共分两次进入，每次进液数量不超过总量一半，进液时间不小于1-1.5小时，浸泡时间不少于2小时，不超过1昼夜，再生深浓度（4.9-5.2）%时，在周期允许情况下浸泡时间2-6小时。

4.3.2.6正洗：

浸泡终了，开正洗阀、纯水泵、进纯水冲洗，开下排阀顶出全部再生液，阳柱与阴柱流量为4-5M3/h，小阳柱2-3.5M3/h。

正洗到阳柱PH值4.0-5.0，阴柱PH值7.0-8.0，关闭所有阀门，用纯水浸泡树脂备用，在每次使用前，用线水再正洗一次，每个离交柱冲洗时间不少于15分钟。

4.3.3水离交操作

4.3.3.1开纯水罐进水阀，机滤器前管道排水阀，排净有铁锈的脏水，开机滤器下排阀、进水阀，进水1-2分钟后